求教：中国造船业现状。

是的，基本上就是这个情况。。。

咱们也不要大意了

造船行业是技术密集型劳动密集型资源密集型综合产业，其产能巨大，但耗能同样巨大。因我国劳动力偏低，故自90年代后期，一直雄踞造船吨位第一韩国逐渐被我国所替代。此行业由于对原材料、下游相关产业的依赖，对于GTP有巨大贡献，但此行业也因消耗大量原料所以欧美主要发达国家已经逐渐退出此产业的国际竞争，转向技术储备等。可以预言，当我国的造船行业达到一定规模，整体社会发展到一定阶段以后同样退出此行业的国际竞争。

zhaodao007 发表于 2009-9-29 16:28
那日本为什么没有退出竞争呢？{:3_96:}

好象用的图纸都是国外的，钢板也是国外的，发动机也是，设备也是国外的多。我们的优势就是人工便宜。

450815 发表于 2009-9-29 19:16
你说的是30年前的事情么？
图纸，054一类的船就不说了，这年头大家都上天然气船，你看哪个是外国设计的？只有有些走量的船，几十年设计如一日，那么老早的整体设计确实还在用，但是每艘的细节设计其实都已经有变化了。
钢板，这个进口那要进口多少呢？每年我国钢材进口量透明的要死，你可以去查阅
发动机，大船上，全世界就那么两家……

两各第三世界国家比个嘛劲，比上不足，比下有余。

根据公开新闻资料,对我国造船工业做个小结,有欠缺之处还请了解行业内部情况的人多给建议.

首先现在国内能够实现各类军民船舶所用钢材,高强船板,海洋大型构件无挑剔供货的企业是鞍钢,这是世界第三家有此能力的船用材料企业,可以说产品函盖除了除了屈服度超过1000MPA以外的全部材料.
至于宝钢 武钢水平都一样强.一个在研制生产航空发动机用双性能盘材料和钛合金生产线.一个在生产潜艇用材.
江南厂现在能制造焊接100MM大厚度船板,同样大连也能做到.具备这种能力的全世界就那么几个大厂.
至于LNG  VLCC 1万以上标箱集装箱船 等超大船型国内现在都能自己设计 研制 生产 关键部位高压力部位采用自己的焊接工艺和技术,当然这些都是建立在技术引进消化吸收山寨基础之上后实现的整体进步.
模块化建造技术国内早已经拥有054系就是一个例子,这个在早前的新闻中早有介绍.FCB焊接技术国内基本大中型船厂都在采用.

中国每年出口给韩国 日本 美国的造船用中厚板超过1000万吨.至于30万吨 50万吨船坞,我只能用遍地开花来说了,我国生产建造的门式吊最大是900吨的,在大连长兴.

发动机潜艇 舰船用柴油发动机国产化率都在94%以上.  QC280(GT25000)的仿制基本完成.基本国产化.30万吨级轮船的 8000标箱集装箱船发动机国内都能批量生产(引进技术国产化和舰船用发动机一个路子,都能立足国内), 国内现在能自行研制10万吨级船的整体电源控制系统,国产化率60%  
直径10米的30万吨级船用的螺旋桨,以及舰船用的5叶大侧斜变距浆,民船用的调距桨国内都能制造生产并出口日本,挪威等地.

船用大型曲轴,从30万吨船舶及以下的曲轴现在国内有至少三家能批量生产,包括制造曲轴的数控机床都能立足国内设备.至于材料基本都是国内钢厂提供.

中国与日本 美国 等造船强国的主要差距表现在造船的自动化水平较低 焊接机器人刚开始采用,激光焊接技术比率还不高.在造船技术工艺创新上不如发达国家实力强.

根据公开新闻资料,对我国造船工业做个小结,有欠缺之处还请了解行业内部情况的人多给建议.

首先现在国内能够实现各类军民船舶所用钢材,高强船板,海洋大型构件无挑剔供货的企业是鞍钢,这是世界第三家有此能力的船用材料企业,可以说产品函盖除了除了屈服度超过1000MPA以外的全部材料.
至于宝钢 武钢水平都一样强.一个在研制生产航空发动机用双性能盘材料和钛合金生产线.一个在生产潜艇用材.
江南厂现在能制造焊接100MM大厚度船板,同样大连也能做到.具备这种能力的全世界就那么几个大厂.
至于LNG  VLCC 1万以上标箱集装箱船 等超大船型国内现在都能自己设计 研制 生产 关键部位高压力部位采用自己的焊接工艺和技术,当然这些都是建立在技术引进消化吸收山寨基础之上后实现的整体进步.
模块化建造技术国内早已经拥有054系就是一个例子,这个在早前的新闻中早有介绍.FCB焊接技术国内基本大中型船厂都在采用.

中国每年出口给韩国 日本 美国的造船用中厚板超过1000万吨.至于30万吨 50万吨船坞,我只能用遍地开花来说了,我国生产建造的门式吊最大是900吨的,在大连长兴.

发动机潜艇 舰船用柴油发动机国产化率都在94%以上.  QC280(GT25000)的仿制基本完成.基本国产化.30万吨级轮船的 8000标箱集装箱船发动机国内都能批量生产(引进技术国产化和舰船用发动机一个路子,都能立足国内), 国内现在能自行研制10万吨级船的整体电源控制系统,国产化率60%  
直径10米的30万吨级船用的螺旋桨,以及舰船用的5叶大侧斜变距浆,民船用的调距桨国内都能制造生产并出口日本,挪威等地.

船用大型曲轴,从30万吨船舶及以下的曲轴现在国内有至少三家能批量生产,包括制造曲轴的数控机床都能立足国内设备.至于材料基本都是国内钢厂提供.

中国与日本 美国 等造船强国的主要差距表现在造船的自动化水平较低 焊接机器人刚开始采用,激光焊接技术比率还不高.在造船技术工艺创新上不如发达国家实力强.

中国最大的（优点/缺点）就是谦虚.

行内人的话，其实造船里面很多很核心的工业技术，我们并未能完全掌握。

izebra 发表于 2009-9-29 20:37
我同学就在沪东 上海海事大学毕业  军舰还好。民船够戗，两年前出过为了图纸桩告中国船厂事件，而且这种是不少，船用钢板我们是可以造，可是质量比不过日本，韩国。价格还高。如果用国产的钢板，定单就要亏损。HD的天然气船图纸就是国外的。

今年各大船厂日子都不好过，前几年沿海各省广建船厂，现在。。。。。

柴油机倒问题不大，不过中国造二手船2222卖不出价钱

可能有很多人觉得我说的太过，KC太红，其实如果大家对中国造船有了比较全面的了解，那么KC一定是“白里透红，与众不同”。中国造船行业和中国改革开放，中国现代化建设是分不开的。可以说中国造船就是处于社会主义初级阶段，有社会主义集中力量办大事的优势，但是相对于美英仍然是初级阶段。中国民船主要还是散货和万箱以下的集装箱船，油轮没有问题，LNG就不怎么样，HD的第一条就赔了，主要是材料和焊接不行，还不如棒子。拖轮，挖泥船小的可以，大的不行，自动化程度也不高。中国造船现阶段优势在钢结构和涂装，主要就是堆人，反正人工便宜，技术含量不高。轮机和电器就差了，主机民船有日本，军船有德法，国货也就是在辅机上混混。集控设备大多是日本货。其实军船民船，很多东西现阶段都不是国货，至少不是国产品牌。理由很简单，基础工业摆在那，问题主要不在船厂。如果告诉大家现在052B,052C,054A上的涂料都不是国货，大家是不是要开骂？！但这就是现实！
我们比之美英有差距，但是比之韩国，已经非常接近，韩国造船和中国一样是日本产业转移的结果，不过比中国早起步。但是中国是个大国，可以给自己的造船工业以全面支持，小国则不能。所以越南是注定不行的，印度也扶不起来因为印度根本没有完备的工业体系。打个比方，造俄亥俄是美帝从瑞典搞到设备，苏联则不能，只有造怪物。东芝事件也体现了苏联因为工业体系落后使得船舶加工设备不能满足需求。中国现在有基本完备的工业体系，而印度和其他小国则不具备，在造船行业上只有被中国越丢越远。所以我们对美帝穿BKC，对其他国家尽可以穿HKC（英法德日虽然水平高，但是规模小，中国的工业化水平上去后，完全可以小视他们）。但是对于美帝，坦白的说，只要它愿意且不惜工本，中国是产量质量都难以匹敌。不仅仅是工业化水平和产能的问题，美帝的工业化思想和现代化管理体系才是最大的优势。简单的说，即使TG和美帝有同样的船厂和工人，也造不过美帝，这就是美帝工业化思想和现代化管理体系带来的高效率和高质量。

中国造船这十年的确是突飞猛进，不过，这个不过中间有很多无奈。我们的整体工业，电子水平以前拉下的太多。和军用的相比差距还不是那么大。低速柴油机，船用钢板，造船管理效率问题依旧捆绕着我们。最关键的是自我创新能力太低，都是跟着别人屁股后面。在经济危机到来看看民用造船怎样走出困境，其他不发表评论。

大驱造不出来，想造航母

》》TG有这样的基础，印度有什么？印度的工人继承的大英帝国的传统，一个字“懒”。
不要搞种族主义，80年以前我们更差，现在韩国日本做的我们做到了，未来我们能做的印度也能做到

转贴点新闻资料:
都是关于中国造船近期发展的
新华网：我国首次研制成功国产化船舶电站成套设备
(2007-09-20)   

中国船舶重工集团公司承担的国产化“船舶电站成套设备研制”项目，经过有关单位近两年的科研攻关，19日通过产品技术鉴定。这是中国首次自主研制的船舶自动电站成套设备。 记者在19日举行的新闻发布会上了解到，该项目大量运用模块化、标准化设计，成功地解决了船舶电站系统成套设备研制中的诸多关键技术问题，取得了多项创新成果。 国产化“船舶电站成套设备研制”项目以7-11万吨油轮的国产化自动电站为目标，成功研制了具有自主知识产权、符合国际规范要求、采用直立框架屏蔽结构、模块化设计的船舶电站主配电板和应急配电板。 同时，还研制了具有自主知识产权的电站监控系统。其主发电机组通过引进消化吸收，突破了主要零部件设计制造的关键技术，整机零部件国产化率达到70%以上，并形成了产业规模。 目前，中国已成为日本、韩国之后的世界第三造船大国，船舶工业在国际市场的份额达到了12%。但是由于中国船舶设备还不能自主配套，严重制约了中国船舶配套产业的国际竞争力，导致中国船舶配套设备实际装船率不足40%。 船舶电站设备包括主发电机组、应急发电机组、主/应急配电盘，是船舶及海洋工程设备必需的重要设备，市场潜力巨大。因此该项目的研制成功和形成产业规模，对中国船舶工业将是一个新的经济增长点，可以直接降低总装厂的船舶建造成本，增强中国船舶建造的国际竞争力。  

衡山厂重点发展可调桨配套产品

   (2008-05-08)    来源：    阅读次数：7次

　　重庆衡山机械厂在产品结构调整中，把可调桨配套产品作为发展的重中之重，通过实施技术改造、完善产品工艺等多项措施推进结构调整，以适应市场需要，到2010年，衡山厂将建成世界一流的可调桨配套基地。
　　衡山厂加大技术改造力度，进一步提高产品铸造质量与产量。2007年，工厂自筹资金新建铜合金铸造厂房一栋，并在该厂房中采用中频电炉代替原来的柴油反射炉。该厂房今年8月建成投产后，生产用面积将新增3倍，可调桨、桨毂、油缸及配套产品产量可实现翻两番。
　　衡山厂还加强厂所、厂校合作。去年以来，工厂先后与十二所和重庆大学建立起长期友好合作关系，在较大型可调桨及其配套产品生产前，先委托校、所对产品工艺进行计算机模拟，以进一步完善和修改工艺。该方法首次用于5.4米可调桨及其配套产品，产品通过了德国船级社（GL）验收。
　　为提高可调桨桨叶型值的加工精度，工厂计划今年购买一台最大可加工5.4米可调桨桨叶型值的数控龙门五轴加工中心，该设备预计于2009年5月安装调试完毕，形成生产能力后，可大大提高可调桨型值加工的质量与产量。
　　通过近半年的技术攻关，工厂目前已成功设计出拥有自主知识产权的大型三点质心平衡仪。该设备的成功研制，标志着工厂具备了准确测定大型可调桨桨叶平衡的能力。
　　衡山厂还注重国外船级社取证工作，以扩大可调桨及其配套产品的市场范围。除已取得国内CCS及渔检工厂认可外，工厂去年下半年还取得了GL、BV、LR和ABS的工厂认可。2008年，工厂计划完成NK、KR、RINA和DNV等取证工作。
世界顶级客滚船
http://bbs.cjdby.net/viewthread. ... age%3D1&page=19
——广船国际1600米车道高速客滚船
2003年10月08日，由中国人建造的世界级客滚船“格特兰”号，在广州广船国际命名并正式交付瑞典船东使用。“格特兰”号是目前世界上同类船中性能最先进的船只，性能超过欧洲船厂建造的同型船，自动化程度为当今世界最高水平。它的成功建造，标志着中国造船业打开了长期由欧洲人垄断的高档客滚船市场。

   客滚船是当今世界造船行业中的高精尖产品，技术难度极高。长期以来，客滚船建造基本上由欧洲船厂所独霸，即使是日本、韩国这样造船工业相对发达的国家，也极少尝试建造。

   1999年，广船国际获得了为瑞典船东建造两艘1600米车道高速客滚船的订单，单艘船价值8000多万美元。广州造船经过4年的技术研究，终于掌握了这种船型的建造技术，2003年1月已交付一艘，当天交付的这艘姐妹船在建造过程中对各项性能做了进一步改进，建造周期也大为缩短。在此基础上，广船人已自行研制成功2000米车道高速客滚船，在国际首轮竞标中已显出优势。

   “格特兰”号客滚船就像一座浮动于水上的“星级酒店”，内部装修豪华舒适，完全按照欧洲文化背景和生活习惯进行布置，并在舒适性、安全性、环保等方面都有极高的要求；全船总长195.8米，设有169间客房和3个大厅，可载乘客1600人，设有酒吧、餐厅、儿童娱乐室、医疗室、商店和闭路电视等公共场所和设施，且每个房间都布有电话、计算机局域网接口，乘客可随时上网与全球保持联系，可为旅客提供舒适的旅行生活。此外，该船前后两区域安装有航空式座椅席，中间为休闲区域，船上设有3部为旅客服务的电梯和1部工作电梯，旅客和船员可以自由方便地到达各住舱区及汽车甲板。

   “格特兰”号虽然庞大，但自动化程度极高。通常情况下，一个人就可以驾驶。航速是28.5节，相当50多公里的时速，而国外同类型船的航速一般在22节左右。它的高航速，归功于该船流畅的线形设计和先进的四机双桨推进系统。该船有四台主机，每两台主机推动一个螺旋桨。即使其中两台出了故障，“格特兰”号也一样能前进。

    2003年9月，“格特兰”号到珠江口试航，正好遭受到12级台风“杜鹃”的正面袭击，但安然无恙。它的秘密在于船的两侧水下安装了“减摇鳍”。当船在风浪中航行时，它便伸展开两侧如“翅膀”一样的减摇鳍，船立刻就可平稳下来。此外全船在安全方面进行了特殊设计，即使船上有两个船舱破舱进水，船也不会沉没。船上还配备直升机升降平台等多项安全设施。客滚船上设有两层汽车甲板，且可随时将两层改为三层，车道总长最多可达到2300米。

    与此同时，船用汽车甲板达到军用的防爆等级，可同时满足大中型军用车辆进出的要求。有船舶专家认为，若对总长1600米的上下两层载重汽车甲板稍加改造，甲板内可以装载军车达210辆，装载作战坦克240辆，或装载军用物资5700吨，装载成建制的军队装备可达一个作战营。如果仅仅装载兵员的话，可达3000人   。
“威斯比（Visby）”号，中国建造的首艘1600米车道豪华高速滚装客船。

世界首台6S50ME-B电控船用柴油机
http://bbs.cjdby.net/viewthread. ... age%3D1&page=19


    2009年7月22日，世界首台6S50ME-B电控船用柴油机，在大连船用柴油机有限公司进行了座台试验，并宣布建造成功。这也标志着大连装备制造业的技术水平和建造能力再次跃升到了一个新高度。当日，来自国内外的100多位航运、造船和船舶动力界知名人士，在大连船柴共同见证了这一喜庆时刻。

    据介绍，这台主机缸径为500毫米，单缸功率为1660千瓦，总功率达9960千瓦。由于采用了最新电控技术，运行全程由计算机控制，各项运行参数达到最佳，操控方便可靠，并可实现远程操控和机舱24小时无人值守，使得该机在同等级船舶推进动力方面具有了更大的优势。因该机具有排放模式和经济模式两种运行方式，且均能满足国际海事组织（IMO）最新的Nox排放标准，故又被誉为绿色环保型主机。同时，主机的经济性能得到了更大提升，1马力／小时燃油消耗可达170克的最高水平。与同功率其他型主机相比，仅燃油费一项，这台主机全生命周期内就将为船东节省100万美元以上燃油成本。最佳的经济性、安全性和环保性，也使该型主机广受国际船东欢迎，市场前景十分看好。

    作为世界上首次研制成功的最大缸径ME-B型电控船用主机厂商，在竞争十分激烈的船舶配套市场上，大连船用柴油机有限公司领先一步，目前已手握7台同型主机订单，合同金额达2.38亿元，是目前国内拥有该型机订单数量最多的厂商，这让同行羡慕不已。近日，这台主机将发运广州，装备在丹麦汤姆（TORM）航运公司的5万吨化学品／成品油船上做主动力源。

大连船用推进器有限公司（DMPC）是中国船舶重工集团公司（CSIC）的成员单位，是中国最大的船用螺旋桨专业化生产厂。
　　工厂具有近四十年的船用螺旋桨生产经验，工艺先进，技术力量雄厚，检测手段完备。现与中国船舶科学研究中心合作，可设计、研制、生产各种船用定距桨、调距桨部件和铜合金铸件。一流的产品质量和一流的服务使工厂在国内外市场享有很高的声誉，产品出口十几个国家和地区。工厂先后取得CCS、LR、DNV、ABS、NK、KR、BV、GL、RINA等九个船级社的认可证书，1997年通过了ISO9002质量体系认证。
　　为适应市场竞争和全球经济一体化的需求，工厂进行了全面技术改造。新建铸铜车间、数控加工车间和抛光车间，从国外引进了具有世界先进水平的螺旋桨加工用五轴联动数控铣床，可加工直径9m的大型船用螺旋桨。目前，工厂一次性总熔化能力达110t，吊车最大起重能力为100t，可生产制造直径11m以下，成品重量100t左右的超大型船用螺旋桨，年产量可达2000t。工厂为伊朗制造的VLCC螺旋桨直径10m，成品重量72t，填补了我国超大型船用螺旋桨的生产空白。
　　"立足船厂，服务全国，走向世界"是工厂的发展方针。大连船用推进器有限公司将以质量为生存发展的基点，为使用方提供合格的产品和满意的服务，努力建设具有世界一流水平的现代化船用螺旋桨生产厂，为中国船舶工业的发展做出新的贡献。

转贴点新闻资料:
都是关于中国造船近期发展的
新华网：我国首次研制成功国产化船舶电站成套设备
(2007-09-20)   

中国船舶重工集团公司承担的国产化“船舶电站成套设备研制”项目，经过有关单位近两年的科研攻关，19日通过产品技术鉴定。这是中国首次自主研制的船舶自动电站成套设备。 记者在19日举行的新闻发布会上了解到，该项目大量运用模块化、标准化设计，成功地解决了船舶电站系统成套设备研制中的诸多关键技术问题，取得了多项创新成果。 国产化“船舶电站成套设备研制”项目以7-11万吨油轮的国产化自动电站为目标，成功研制了具有自主知识产权、符合国际规范要求、采用直立框架屏蔽结构、模块化设计的船舶电站主配电板和应急配电板。 同时，还研制了具有自主知识产权的电站监控系统。其主发电机组通过引进消化吸收，突破了主要零部件设计制造的关键技术，整机零部件国产化率达到70%以上，并形成了产业规模。 目前，中国已成为日本、韩国之后的世界第三造船大国，船舶工业在国际市场的份额达到了12%。但是由于中国船舶设备还不能自主配套，严重制约了中国船舶配套产业的国际竞争力，导致中国船舶配套设备实际装船率不足40%。 船舶电站设备包括主发电机组、应急发电机组、主/应急配电盘，是船舶及海洋工程设备必需的重要设备，市场潜力巨大。因此该项目的研制成功和形成产业规模，对中国船舶工业将是一个新的经济增长点，可以直接降低总装厂的船舶建造成本，增强中国船舶建造的国际竞争力。  

衡山厂重点发展可调桨配套产品

   (2008-05-08)    来源：    阅读次数：7次

　　重庆衡山机械厂在产品结构调整中，把可调桨配套产品作为发展的重中之重，通过实施技术改造、完善产品工艺等多项措施推进结构调整，以适应市场需要，到2010年，衡山厂将建成世界一流的可调桨配套基地。
　　衡山厂加大技术改造力度，进一步提高产品铸造质量与产量。2007年，工厂自筹资金新建铜合金铸造厂房一栋，并在该厂房中采用中频电炉代替原来的柴油反射炉。该厂房今年8月建成投产后，生产用面积将新增3倍，可调桨、桨毂、油缸及配套产品产量可实现翻两番。
　　衡山厂还加强厂所、厂校合作。去年以来，工厂先后与十二所和重庆大学建立起长期友好合作关系，在较大型可调桨及其配套产品生产前，先委托校、所对产品工艺进行计算机模拟，以进一步完善和修改工艺。该方法首次用于5.4米可调桨及其配套产品，产品通过了德国船级社（GL）验收。
　　为提高可调桨桨叶型值的加工精度，工厂计划今年购买一台最大可加工5.4米可调桨桨叶型值的数控龙门五轴加工中心，该设备预计于2009年5月安装调试完毕，形成生产能力后，可大大提高可调桨型值加工的质量与产量。
　　通过近半年的技术攻关，工厂目前已成功设计出拥有自主知识产权的大型三点质心平衡仪。该设备的成功研制，标志着工厂具备了准确测定大型可调桨桨叶平衡的能力。
　　衡山厂还注重国外船级社取证工作，以扩大可调桨及其配套产品的市场范围。除已取得国内CCS及渔检工厂认可外，工厂去年下半年还取得了GL、BV、LR和ABS的工厂认可。2008年，工厂计划完成NK、KR、RINA和DNV等取证工作。
世界顶级客滚船
http://bbs.cjdby.net/viewthread. ... age%3D1&page=19
——广船国际1600米车道高速客滚船
2003年10月08日，由中国人建造的世界级客滚船“格特兰”号，在广州广船国际命名并正式交付瑞典船东使用。“格特兰”号是目前世界上同类船中性能最先进的船只，性能超过欧洲船厂建造的同型船，自动化程度为当今世界最高水平。它的成功建造，标志着中国造船业打开了长期由欧洲人垄断的高档客滚船市场。

   客滚船是当今世界造船行业中的高精尖产品，技术难度极高。长期以来，客滚船建造基本上由欧洲船厂所独霸，即使是日本、韩国这样造船工业相对发达的国家，也极少尝试建造。

   1999年，广船国际获得了为瑞典船东建造两艘1600米车道高速客滚船的订单，单艘船价值8000多万美元。广州造船经过4年的技术研究，终于掌握了这种船型的建造技术，2003年1月已交付一艘，当天交付的这艘姐妹船在建造过程中对各项性能做了进一步改进，建造周期也大为缩短。在此基础上，广船人已自行研制成功2000米车道高速客滚船，在国际首轮竞标中已显出优势。

   “格特兰”号客滚船就像一座浮动于水上的“星级酒店”，内部装修豪华舒适，完全按照欧洲文化背景和生活习惯进行布置，并在舒适性、安全性、环保等方面都有极高的要求；全船总长195.8米，设有169间客房和3个大厅，可载乘客1600人，设有酒吧、餐厅、儿童娱乐室、医疗室、商店和闭路电视等公共场所和设施，且每个房间都布有电话、计算机局域网接口，乘客可随时上网与全球保持联系，可为旅客提供舒适的旅行生活。此外，该船前后两区域安装有航空式座椅席，中间为休闲区域，船上设有3部为旅客服务的电梯和1部工作电梯，旅客和船员可以自由方便地到达各住舱区及汽车甲板。

   “格特兰”号虽然庞大，但自动化程度极高。通常情况下，一个人就可以驾驶。航速是28.5节，相当50多公里的时速，而国外同类型船的航速一般在22节左右。它的高航速，归功于该船流畅的线形设计和先进的四机双桨推进系统。该船有四台主机，每两台主机推动一个螺旋桨。即使其中两台出了故障，“格特兰”号也一样能前进。

    2003年9月，“格特兰”号到珠江口试航，正好遭受到12级台风“杜鹃”的正面袭击，但安然无恙。它的秘密在于船的两侧水下安装了“减摇鳍”。当船在风浪中航行时，它便伸展开两侧如“翅膀”一样的减摇鳍，船立刻就可平稳下来。此外全船在安全方面进行了特殊设计，即使船上有两个船舱破舱进水，船也不会沉没。船上还配备直升机升降平台等多项安全设施。客滚船上设有两层汽车甲板，且可随时将两层改为三层，车道总长最多可达到2300米。

    与此同时，船用汽车甲板达到军用的防爆等级，可同时满足大中型军用车辆进出的要求。有船舶专家认为，若对总长1600米的上下两层载重汽车甲板稍加改造，甲板内可以装载军车达210辆，装载作战坦克240辆，或装载军用物资5700吨，装载成建制的军队装备可达一个作战营。如果仅仅装载兵员的话，可达3000人   。
“威斯比（Visby）”号，中国建造的首艘1600米车道豪华高速滚装客船。

世界首台6S50ME-B电控船用柴油机
http://bbs.cjdby.net/viewthread. ... age%3D1&page=19


    2009年7月22日，世界首台6S50ME-B电控船用柴油机，在大连船用柴油机有限公司进行了座台试验，并宣布建造成功。这也标志着大连装备制造业的技术水平和建造能力再次跃升到了一个新高度。当日，来自国内外的100多位航运、造船和船舶动力界知名人士，在大连船柴共同见证了这一喜庆时刻。

    据介绍，这台主机缸径为500毫米，单缸功率为1660千瓦，总功率达9960千瓦。由于采用了最新电控技术，运行全程由计算机控制，各项运行参数达到最佳，操控方便可靠，并可实现远程操控和机舱24小时无人值守，使得该机在同等级船舶推进动力方面具有了更大的优势。因该机具有排放模式和经济模式两种运行方式，且均能满足国际海事组织（IMO）最新的Nox排放标准，故又被誉为绿色环保型主机。同时，主机的经济性能得到了更大提升，1马力／小时燃油消耗可达170克的最高水平。与同功率其他型主机相比，仅燃油费一项，这台主机全生命周期内就将为船东节省100万美元以上燃油成本。最佳的经济性、安全性和环保性，也使该型主机广受国际船东欢迎，市场前景十分看好。

    作为世界上首次研制成功的最大缸径ME-B型电控船用主机厂商，在竞争十分激烈的船舶配套市场上，大连船用柴油机有限公司领先一步，目前已手握7台同型主机订单，合同金额达2.38亿元，是目前国内拥有该型机订单数量最多的厂商，这让同行羡慕不已。近日，这台主机将发运广州，装备在丹麦汤姆（TORM）航运公司的5万吨化学品／成品油船上做主动力源。

大连船用推进器有限公司（DMPC）是中国船舶重工集团公司（CSIC）的成员单位，是中国最大的船用螺旋桨专业化生产厂。
　　工厂具有近四十年的船用螺旋桨生产经验，工艺先进，技术力量雄厚，检测手段完备。现与中国船舶科学研究中心合作，可设计、研制、生产各种船用定距桨、调距桨部件和铜合金铸件。一流的产品质量和一流的服务使工厂在国内外市场享有很高的声誉，产品出口十几个国家和地区。工厂先后取得CCS、LR、DNV、ABS、NK、KR、BV、GL、RINA等九个船级社的认可证书，1997年通过了ISO9002质量体系认证。
　　为适应市场竞争和全球经济一体化的需求，工厂进行了全面技术改造。新建铸铜车间、数控加工车间和抛光车间，从国外引进了具有世界先进水平的螺旋桨加工用五轴联动数控铣床，可加工直径9m的大型船用螺旋桨。目前，工厂一次性总熔化能力达110t，吊车最大起重能力为100t，可生产制造直径11m以下，成品重量100t左右的超大型船用螺旋桨，年产量可达2000t。工厂为伊朗制造的VLCC螺旋桨直径10m，成品重量72t，填补了我国超大型船用螺旋桨的生产空白。
　　"立足船厂，服务全国，走向世界"是工厂的发展方针。大连船用推进器有限公司将以质量为生存发展的基点，为使用方提供合格的产品和满意的服务，努力建设具有世界一流水平的现代化船用螺旋桨生产厂，为中国船舶工业的发展做出新的贡献。

中国工业报：船用柴油机巨无霸诞生 我特大型船舶首装"国产心"
(2007-06-29)    来源：   

　　6月25日，中国船舶重工集团公司大连船用柴油机厂同时建造完成两个船用柴油机的"巨无霸"：单机功率为49680马力的8K90MC-C超重型柴油主机和单机功率34650马力的7S80MC机超重型柴油主机。前者是目前国内建造的最大功率船用柴油机，后者则使目前国内建造的最大油轮———30万吨VLCC首次装上国产柴油机，两位“动力巨人”的诞生，结束了国内大型船舶柴油机完全依赖进口的历史，在中国船用柴油机制造史上具有里程碑的意义。 　　据了解，8K90MC-C机长15.6米，高12.4米，缸径900毫米，自重1253吨，属超大型柴油机，仅机内的一根曲轴就重211吨。本次交工的8K90MC-C机，将装于太平洋船舶集团建造的4250箱集装箱船上，这种超重型机专门满足大型集装箱船的高航速要求，目前世界上仅有几家造机厂能够制造。而7S80MC机的自重达千吨，最大输出功率为34650马力，装备在30万吨油轮上，中海运集团也由此成为国内首家使用国产VLCC主机的船东。这二台动力巨人，操纵灵活可靠，可实现24小时无人值守，技术指标、经济指标均代表了目前世界船用主机的先进水平，成为国际上船东优先选择和争先订购的最先进、可靠、经济的船舶主动力源。 　　此前，国内船用柴油机厂最高只能生产3万多马力的主机。而单机功率在5万马力以上的主机几乎为日、韩所垄断，中国船厂建造的大型集装箱船主机也完全依赖进口。在建设世界第一造船大国的热潮中，大连船用柴油机厂抢机遇，快发展，购置了世界上加工能力最强的重型数控龙门铣，以及重型水力测功器、重型热处理炉等重大工艺装备，增添了建造超重型主机和超大型装备的强劲实力，几年内就建起了现代化结构车间、内业车间、综合加工车间和总装车间，已经具备了可建造世界最大船用主机的能力。 　　作为中国首次建造这种超重型主机的厂家，大连船用柴油机厂备受国内外航运界瞩目。目前，它们手持这二种型号的柴油机近20台，交货期排到2010年。由此，大连船柴成为国内超重型主机和智能型主机商务合同最多的厂家，合同数达150台，金额超过65亿元。

渤海船舶重工有限责任公司为首钢制造了5500M３高炉
渤海船舶重工有限责任公司是中国船舶重工集团公司所属骨干企业之一。公司的前身为辽宁渤海造船厂。公司由中国船舶重工集团公司、国家开发银行、中国华融资产管理公司、中国建设银行股份有限公司共同投资组建。是我国集造船、修船、钢结构加工、冶金设备和大型水电设备制造为一体的大型现代化企业和国家级重大技术装备国产化研制基地。
    公司濒临中国内海渤海湾北岸，著名的葫芦岛港即为公司所在地。公司的前身始建于1954年。占地面积360万平方米，注册资金15.237亿元。拥有中国最大的七跨式室内造船台，30万吨级船坞，15万吨级半坞式船台，5万吨级可逆双台阶注水式干船坞，浮船坞和国内外先进的造船设施和一流设备。能够按中、挪、法、美、英、日等国家船级社和各种国际公约建造38.8万吨级以下各类船舶，年造船能力可达200万吨。
    公司已设计建造各类船舶200多艘，开发研制了60多种新船型。从1996年获准出口经营权以来，为德国、美国、新加坡、希腊、加拿大、挪威和中国远洋运输（集团）总公司、中国海运（集团）总公司、中国外运集团公司、长航南京长江油运公司、中国石油大连石化公司等建造了40多艘大型出口船舶和大型国轮国造船舶，在国内外航运界赢得了良好的信誉。2004年公司建造的46000吨原油/成品油船“大庆453”、“大庆455”号和57300吨散货船“嘉诚山”号以一流的质量荣获美国海岸警备队（USCG）“21世纪质量信得过船舶”证书；159000吨原油船和174000吨散货船，为国内首创，创造了中国企业新纪录。公司2004年、2006年连续两次被评为全国用户满意企业。57300吨散货船系列船被评为“渤船”牌全国用户满意产品。2006年荣获中国优秀诚信企业称号。2005年，在“中国机械500强发布会”上，我公司以竞争力值91.2533位列“中国机械500强”第66名，跻身中国机械百强，是中船重工所属单位中唯一一家进入百强的企业。
此外，公司还先后打入冶金、水电、铁路、石化等行业市场，为宝钢集团制造了高炉热风炉系统、250吨转炉、300吨转炉、120吨电炉；《COREX- C30 00熔融气化炉》设备，该设备属国内首制，是目前世界上最大、最先进的新型环保炼铁设备，标志着公司在冶金设备制造方面达到世界先进水平。为日本千叶钢厂研制了210吨转炉设备，这是目前世界上唯一可炼制不锈钢的转炉设备。为首钢制造了5500M３高炉。为三峡水电站批量制造了70万千瓦水轮发电机转轮，这也是迄今为止世界上最大的转轮。
    渤海船舶重工有限责任公司将与时俱进，加快实现跨越式发展步伐并愿以各种方式同海内外朋友合作，共创美好的未来。

中国工业报：船用柴油机巨无霸诞生 我特大型船舶首装"国产心"
(2007-06-29)    来源：   

　　6月25日，中国船舶重工集团公司大连船用柴油机厂同时建造完成两个船用柴油机的"巨无霸"：单机功率为49680马力的8K90MC-C超重型柴油主机和单机功率34650马力的7S80MC机超重型柴油主机。前者是目前国内建造的最大功率船用柴油机，后者则使目前国内建造的最大油轮———30万吨VLCC首次装上国产柴油机，两位“动力巨人”的诞生，结束了国内大型船舶柴油机完全依赖进口的历史，在中国船用柴油机制造史上具有里程碑的意义。 　　据了解，8K90MC-C机长15.6米，高12.4米，缸径900毫米，自重1253吨，属超大型柴油机，仅机内的一根曲轴就重211吨。本次交工的8K90MC-C机，将装于太平洋船舶集团建造的4250箱集装箱船上，这种超重型机专门满足大型集装箱船的高航速要求，目前世界上仅有几家造机厂能够制造。而7S80MC机的自重达千吨，最大输出功率为34650马力，装备在30万吨油轮上，中海运集团也由此成为国内首家使用国产VLCC主机的船东。这二台动力巨人，操纵灵活可靠，可实现24小时无人值守，技术指标、经济指标均代表了目前世界船用主机的先进水平，成为国际上船东优先选择和争先订购的最先进、可靠、经济的船舶主动力源。 　　此前，国内船用柴油机厂最高只能生产3万多马力的主机。而单机功率在5万马力以上的主机几乎为日、韩所垄断，中国船厂建造的大型集装箱船主机也完全依赖进口。在建设世界第一造船大国的热潮中，大连船用柴油机厂抢机遇，快发展，购置了世界上加工能力最强的重型数控龙门铣，以及重型水力测功器、重型热处理炉等重大工艺装备，增添了建造超重型主机和超大型装备的强劲实力，几年内就建起了现代化结构车间、内业车间、综合加工车间和总装车间，已经具备了可建造世界最大船用主机的能力。 　　作为中国首次建造这种超重型主机的厂家，大连船用柴油机厂备受国内外航运界瞩目。目前，它们手持这二种型号的柴油机近20台，交货期排到2010年。由此，大连船柴成为国内超重型主机和智能型主机商务合同最多的厂家，合同数达150台，金额超过65亿元。

渤海船舶重工有限责任公司为首钢制造了5500M３高炉
渤海船舶重工有限责任公司是中国船舶重工集团公司所属骨干企业之一。公司的前身为辽宁渤海造船厂。公司由中国船舶重工集团公司、国家开发银行、中国华融资产管理公司、中国建设银行股份有限公司共同投资组建。是我国集造船、修船、钢结构加工、冶金设备和大型水电设备制造为一体的大型现代化企业和国家级重大技术装备国产化研制基地。
    公司濒临中国内海渤海湾北岸，著名的葫芦岛港即为公司所在地。公司的前身始建于1954年。占地面积360万平方米，注册资金15.237亿元。拥有中国最大的七跨式室内造船台，30万吨级船坞，15万吨级半坞式船台，5万吨级可逆双台阶注水式干船坞，浮船坞和国内外先进的造船设施和一流设备。能够按中、挪、法、美、英、日等国家船级社和各种国际公约建造38.8万吨级以下各类船舶，年造船能力可达200万吨。
    公司已设计建造各类船舶200多艘，开发研制了60多种新船型。从1996年获准出口经营权以来，为德国、美国、新加坡、希腊、加拿大、挪威和中国远洋运输（集团）总公司、中国海运（集团）总公司、中国外运集团公司、长航南京长江油运公司、中国石油大连石化公司等建造了40多艘大型出口船舶和大型国轮国造船舶，在国内外航运界赢得了良好的信誉。2004年公司建造的46000吨原油/成品油船“大庆453”、“大庆455”号和57300吨散货船“嘉诚山”号以一流的质量荣获美国海岸警备队（USCG）“21世纪质量信得过船舶”证书；159000吨原油船和174000吨散货船，为国内首创，创造了中国企业新纪录。公司2004年、2006年连续两次被评为全国用户满意企业。57300吨散货船系列船被评为“渤船”牌全国用户满意产品。2006年荣获中国优秀诚信企业称号。2005年，在“中国机械500强发布会”上，我公司以竞争力值91.2533位列“中国机械500强”第66名，跻身中国机械百强，是中船重工所属单位中唯一一家进入百强的企业。
此外，公司还先后打入冶金、水电、铁路、石化等行业市场，为宝钢集团制造了高炉热风炉系统、250吨转炉、300吨转炉、120吨电炉；《COREX- C30 00熔融气化炉》设备，该设备属国内首制，是目前世界上最大、最先进的新型环保炼铁设备，标志着公司在冶金设备制造方面达到世界先进水平。为日本千叶钢厂研制了210吨转炉设备，这是目前世界上唯一可炼制不锈钢的转炉设备。为首钢制造了5500M３高炉。为三峡水电站批量制造了70万千瓦水轮发电机转轮，这也是迄今为止世界上最大的转轮。
    渤海船舶重工有限责任公司将与时俱进，加快实现跨越式发展步伐并愿以各种方式同海内外朋友合作，共创美好的未来。

扬起船舶焊接的风帆——访大连造船重工焊接技术研究所所长郑赞先生
2005-12-22 10:09:00
   为了提高我国船舶工业的建造能力，船舶焊接技术不可忽视，而为了确保得到优质的焊接效果，不仅要从焊接设备、材料以及工艺等方面进行改进，同时，还需要加快自动化焊接的步伐，提高生产效率，以期在全球竞争中占据优势。

    众所周知，船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺技术之一，焊接的设备、材料及工艺都直接影响着船舶建造的效果。虽然在东亚地区造船诸国中形成了日本、韩国、中国的世界造船“金三角”地区，但我国的造船技术与日本、韩国之间尚存在较大差距。造船的材料、设备费用均高于日本和韩国。同时，我国造船企业小而分散，经济规模效应差，而且科研投入不足，尚未形成合理有效的技术创新体制。

    随着世界各主要造船企业新一轮现代化改造的启动，加强对焊接设备、材料及工艺的改进，更新造船焊接的工艺流程，推进高度柔性的自动化焊接生产系统和先进的焊接机器人技术的发展，成为船舶建造竞争的关键。面对新的挑战和机遇，我国的船舶焊接更需要根据自身的特点，加快发展步伐，以期在未来竞争中发挥出独特的优势。

    MM：鉴于船舶行业自身的特点，船舶焊接中，有哪些常用的焊接方法?其具体特点有哪些？

    郑赞先生：目前，大型船舶总装厂采用的最主要的焊接方法仍是CO2半自动焊、手工电弧焊和埋弧自动焊。其中，手工电弧焊是一种基本的、传统的焊接方法，可以适用于全位置焊接。不仅使用比较方便，配套的焊接设备较便宜，而且焊条售价也较低，在初始阶段投资较小；CO2半自动焊是近二十年来被逐渐推广应用的焊接方法，它具有焊接效率高、经济效益好的特点，可达到手工电弧焊的1.6～7倍，并开始逐渐替代手工电弧焊，成为船舶行业应用最广泛的新工艺。虽然其设备和焊材的投资大一些，但其综合成本要比手工电弧焊低；单丝或多丝埋弧自动焊主要用于平直焊缝的焊接，如拼板等。埋弧自动焊的内在质量和外部成型较好，易于保证焊接质量，但设备投资相对较大。

    MM：虽然我国与日本、韩国构成世界造船“金三角”地区，但我国的造船能力仍有待提高，从焊接技术的角度分析，我们的差距体现在哪些方面？

    郑赞先生：我国自20世纪80年代以来，已经建造了多种不同类型的油船、货船、液化气船及海洋工程船舶。对于焊接难度较大的LNG船，沪东中华船厂正在同国外合作建造。目前，除豪华游轮没有建造过以外，其他类型的船舶我们都具备建造的能力。从船舶焊接技术角度来看，除豪华游轮采用的焊接技术以外，可以说我们掌握的船舶焊接技术和工艺与世界造船强国日本、韩国的焊接技术基本没有差别，反倒是我们与其在造船理念和生产管理上的差距较大。在同样的硬件条件下，我们却不能建造出与日本、韩国同样吨位的船舶，因此，我们需要在造船理念和生产管理上学习它们的先进经验，不断提高生产管理水平；在焊接技术上，需要在引进的基础上进行消化和吸收，从而形成具有自主知识产权的核心技术。

渤船重工国产FCB焊材焊接试验成功
　日前，渤海船舶重工有限责任公司FCB焊接生产线用国产焊丝的工艺认可试验方案和过程获得了驻厂DNV验船师确认，并获好评。 Tribon,船舶,船体,海事,Tribon教程,船舶软件,船舶与海洋工程,船舶论坛,船舶在线,船舶知识,船舶讨论,船舶设计,船舶网站,船舶,工程软件,Tribon,Tribon讨论,Tribon大全,Tribon知识,船舶招聘,船舶求职,船舶工程师,船舶与海洋工程,船厂,生产设计,详细设计,海洋平台2 　　FCB焊接生产线用国产焊丝的工艺认可试验是由渤船重工工艺技术所焊接试验室在内业分厂平面分段流水线车间开展的。通过本次试验，验证了国产FCB焊接材料具有与进口焊接材料不相上下的工艺性能及优良的机械性能，并且价格上还具有相当的优势。
　　该试验的开展，打开了国产焊接材料在高效焊接技术上的应用前景，一举摆脱了工厂受制于进口焊接材料供货商近十年之久的局面。以公司目前的生产能力估算，两条FCB生产线的焊接材料年消耗量大约为600吨，如果选用国产焊接材料一年就可节约材料费240万元人民币，使公司在降低材料成本、提高生产效率方面又迈出了一步。

广州龙穴造船基地跻身国内三强

　　广州经济观察

　　 （记者王亮、李婧）我国第一艘自行研制、设计、建造的世界最大吨位级别的30.8万吨油轮（VLCC，超大型油轮）今日将在广州南沙中船龙穴基地出坞命名。该油轮堪称商用船舶的“航母”，也是龙穴造船基地出坞的第一艘船。据了解，龙穴造船基地创造了“建厂就造超大型船舶”的高起点、高速度造船的全国纪录，一举改写广州不能建造10万吨以上大型船舶的历史，跻身我国三大造船基地。

　　据介绍，超大型油轮被视为衡量一个国家综合造船水平的重要标杆。目前仅有日本等少数造船大国能独立建造这类超大型船舶。和国外的主要航运公司相比，国内航运公司的油轮规模明显偏小，超大型油轮数量也较少，国内所有航运公司的超大型油轮加起来也不及日本邮船一家。中船龙穴基地生产的超大型油轮开创了我国自行设计建造30万吨级以上油轮的历史。

　　记者在造船基地看到，仅船舵叶就有7层楼高，主螺旋桨的叶片长达5米（见上图）。业内人士介绍，一艘超大型油轮运量约200万桶原油，如果从中东到中国，一年可运输七八个航次。

　　广州龙穴造船基地今年将完成50万吨造船载重吨，2011年起将超过200万载重吨。龙穴造船将成为广州工业新的增长点，日后将同番禺大岗中船柴油机基地构成广州地区先进船舶制造业的“核心区”,将带动上游钢铁、电子等数十个产业发展，提供数万工人的就业岗位。

世界首座圆筒型海洋钻探平台命名

　　6月28日，中远船务工程集团公司独立设计、自主建造的世界首座圆筒型超深水海洋钻探储油平台“塞旺钻井”号在南通命名。该平台的成功建造，填补了我国海洋工程装备制造业多项空白，标志着中远船务具备了设计并建造高难度海洋工程产品的整体实力。
                       
　　“塞旺钻井”号属第六代半潜式钻井平台，总高135米，直径84米，工作水深3810米，钻井深度12192米，甲板可变载荷1.5万吨，拥有15万桶原油的存储能力，生活楼可容纳150人居住。该平台通过8台推进器进行定位，并配置全球最先进的DP3动力定位系统和系泊系统，可以适应英国北海零下26摄氏度的恶劣海况。
                     
　　据了解，除概念设计外，“塞旺钻井”号的详细设计、生产设计、整体建造、设备安装和调试均由中远船务完成，合同总价6亿美元。该平台功能非常强大，设备也极为复杂。其中，仅电缆敷设就达620公里，而自动控制报警点更达到1.2万个，内部安装的各种特殊钻井设备等大型设备930余套，这些数据都创下了国内纪录甚至世界纪录。
                       
　　“塞旺钻井”号的设计和主体建造周期仅为24个月，其中，建造周期比国际同类产品少半年。在该平台的建造过程中，南通中远船务工程公司实现了100％无余量建造，填朴了国内海工钢结构无余量建造的空白，达到国际先进水平；同时，强化质量和安全管理，使该平台管系一次性无损探伤合格率超过99％，结构一次性无损探伤合格率超过98％，并实现了近600万工时无伤害、无事故。
                       
　　 中远船务目前在手海工产品共7型,合同金额12亿美元，产品涵盖自升式平台、半潜式平台以及铺管船、风车船等。中远船务在南通启东建设的海洋工程建造基地已部分投产，全部工程将于2012年完成。据了解，“塞旺钻井”号的后期井架安装与调试将在该基地进行。
                       
　　工业和信息化部总工程师朱宏任，中国远洋运输(集团)总公司总裁魏家福、党组书记张富生。以及来自交通运输部、海关总署、中国船舶工业行业协会、船检机构、中石油、中海油、中石化、江苏省政府、南通市政府等单位的400余人参加了命名庆典。
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扬起船舶焊接的风帆——访大连造船重工焊接技术研究所所长郑赞先生
2005-12-22 10:09:00
   为了提高我国船舶工业的建造能力，船舶焊接技术不可忽视，而为了确保得到优质的焊接效果，不仅要从焊接设备、材料以及工艺等方面进行改进，同时，还需要加快自动化焊接的步伐，提高生产效率，以期在全球竞争中占据优势。

    众所周知，船舶焊接技术是船舶工业的主要关键工艺技术之一，焊接的设备、材料及工艺都直接影响着船舶建造的效果。虽然在东亚地区造船诸国中形成了日本、韩国、中国的世界造船“金三角”地区，但我国的造船技术与日本、韩国之间尚存在较大差距。造船的材料、设备费用均高于日本和韩国。同时，我国造船企业小而分散，经济规模效应差，而且科研投入不足，尚未形成合理有效的技术创新体制。

    随着世界各主要造船企业新一轮现代化改造的启动，加强对焊接设备、材料及工艺的改进，更新造船焊接的工艺流程，推进高度柔性的自动化焊接生产系统和先进的焊接机器人技术的发展，成为船舶建造竞争的关键。面对新的挑战和机遇，我国的船舶焊接更需要根据自身的特点，加快发展步伐，以期在未来竞争中发挥出独特的优势。

    MM：鉴于船舶行业自身的特点，船舶焊接中，有哪些常用的焊接方法?其具体特点有哪些？

    郑赞先生：目前，大型船舶总装厂采用的最主要的焊接方法仍是CO2半自动焊、手工电弧焊和埋弧自动焊。其中，手工电弧焊是一种基本的、传统的焊接方法，可以适用于全位置焊接。不仅使用比较方便，配套的焊接设备较便宜，而且焊条售价也较低，在初始阶段投资较小；CO2半自动焊是近二十年来被逐渐推广应用的焊接方法，它具有焊接效率高、经济效益好的特点，可达到手工电弧焊的1.6～7倍，并开始逐渐替代手工电弧焊，成为船舶行业应用最广泛的新工艺。虽然其设备和焊材的投资大一些，但其综合成本要比手工电弧焊低；单丝或多丝埋弧自动焊主要用于平直焊缝的焊接，如拼板等。埋弧自动焊的内在质量和外部成型较好，易于保证焊接质量，但设备投资相对较大。

    MM：虽然我国与日本、韩国构成世界造船“金三角”地区，但我国的造船能力仍有待提高，从焊接技术的角度分析，我们的差距体现在哪些方面？

    郑赞先生：我国自20世纪80年代以来，已经建造了多种不同类型的油船、货船、液化气船及海洋工程船舶。对于焊接难度较大的LNG船，沪东中华船厂正在同国外合作建造。目前，除豪华游轮没有建造过以外，其他类型的船舶我们都具备建造的能力。从船舶焊接技术角度来看，除豪华游轮采用的焊接技术以外，可以说我们掌握的船舶焊接技术和工艺与世界造船强国日本、韩国的焊接技术基本没有差别，反倒是我们与其在造船理念和生产管理上的差距较大。在同样的硬件条件下，我们却不能建造出与日本、韩国同样吨位的船舶，因此，我们需要在造船理念和生产管理上学习它们的先进经验，不断提高生产管理水平；在焊接技术上，需要在引进的基础上进行消化和吸收，从而形成具有自主知识产权的核心技术。

渤船重工国产FCB焊材焊接试验成功
　日前，渤海船舶重工有限责任公司FCB焊接生产线用国产焊丝的工艺认可试验方案和过程获得了驻厂DNV验船师确认，并获好评。 Tribon,船舶,船体,海事,Tribon教程,船舶软件,船舶与海洋工程,船舶论坛,船舶在线,船舶知识,船舶讨论,船舶设计,船舶网站,船舶,工程软件,Tribon,Tribon讨论,Tribon大全,Tribon知识,船舶招聘,船舶求职,船舶工程师,船舶与海洋工程,船厂,生产设计,详细设计,海洋平台2 　　FCB焊接生产线用国产焊丝的工艺认可试验是由渤船重工工艺技术所焊接试验室在内业分厂平面分段流水线车间开展的。通过本次试验，验证了国产FCB焊接材料具有与进口焊接材料不相上下的工艺性能及优良的机械性能，并且价格上还具有相当的优势。
　　该试验的开展，打开了国产焊接材料在高效焊接技术上的应用前景，一举摆脱了工厂受制于进口焊接材料供货商近十年之久的局面。以公司目前的生产能力估算，两条FCB生产线的焊接材料年消耗量大约为600吨，如果选用国产焊接材料一年就可节约材料费240万元人民币，使公司在降低材料成本、提高生产效率方面又迈出了一步。

广州龙穴造船基地跻身国内三强

　　广州经济观察

　　 （记者王亮、李婧）我国第一艘自行研制、设计、建造的世界最大吨位级别的30.8万吨油轮（VLCC，超大型油轮）今日将在广州南沙中船龙穴基地出坞命名。该油轮堪称商用船舶的“航母”，也是龙穴造船基地出坞的第一艘船。据了解，龙穴造船基地创造了“建厂就造超大型船舶”的高起点、高速度造船的全国纪录，一举改写广州不能建造10万吨以上大型船舶的历史，跻身我国三大造船基地。

　　据介绍，超大型油轮被视为衡量一个国家综合造船水平的重要标杆。目前仅有日本等少数造船大国能独立建造这类超大型船舶。和国外的主要航运公司相比，国内航运公司的油轮规模明显偏小，超大型油轮数量也较少，国内所有航运公司的超大型油轮加起来也不及日本邮船一家。中船龙穴基地生产的超大型油轮开创了我国自行设计建造30万吨级以上油轮的历史。

　　记者在造船基地看到，仅船舵叶就有7层楼高，主螺旋桨的叶片长达5米（见上图）。业内人士介绍，一艘超大型油轮运量约200万桶原油，如果从中东到中国，一年可运输七八个航次。

　　广州龙穴造船基地今年将完成50万吨造船载重吨，2011年起将超过200万载重吨。龙穴造船将成为广州工业新的增长点，日后将同番禺大岗中船柴油机基地构成广州地区先进船舶制造业的“核心区”,将带动上游钢铁、电子等数十个产业发展，提供数万工人的就业岗位。

世界首座圆筒型海洋钻探平台命名

　　6月28日，中远船务工程集团公司独立设计、自主建造的世界首座圆筒型超深水海洋钻探储油平台“塞旺钻井”号在南通命名。该平台的成功建造，填补了我国海洋工程装备制造业多项空白，标志着中远船务具备了设计并建造高难度海洋工程产品的整体实力。
                       
　　“塞旺钻井”号属第六代半潜式钻井平台，总高135米，直径84米，工作水深3810米，钻井深度12192米，甲板可变载荷1.5万吨，拥有15万桶原油的存储能力，生活楼可容纳150人居住。该平台通过8台推进器进行定位，并配置全球最先进的DP3动力定位系统和系泊系统，可以适应英国北海零下26摄氏度的恶劣海况。
                     
　　据了解，除概念设计外，“塞旺钻井”号的详细设计、生产设计、整体建造、设备安装和调试均由中远船务完成，合同总价6亿美元。该平台功能非常强大，设备也极为复杂。其中，仅电缆敷设就达620公里，而自动控制报警点更达到1.2万个，内部安装的各种特殊钻井设备等大型设备930余套，这些数据都创下了国内纪录甚至世界纪录。
                       
　　“塞旺钻井”号的设计和主体建造周期仅为24个月，其中，建造周期比国际同类产品少半年。在该平台的建造过程中，南通中远船务工程公司实现了100％无余量建造，填朴了国内海工钢结构无余量建造的空白，达到国际先进水平；同时，强化质量和安全管理，使该平台管系一次性无损探伤合格率超过99％，结构一次性无损探伤合格率超过98％，并实现了近600万工时无伤害、无事故。
                       
　　 中远船务目前在手海工产品共7型,合同金额12亿美元，产品涵盖自升式平台、半潜式平台以及铺管船、风车船等。中远船务在南通启东建设的海洋工程建造基地已部分投产，全部工程将于2012年完成。据了解，“塞旺钻井”号的后期井架安装与调试将在该基地进行。
                       
　　工业和信息化部总工程师朱宏任，中国远洋运输(集团)总公司总裁魏家福、党组书记张富生。以及来自交通运输部、海关总署、中国船舶工业行业协会、船检机构、中石油、中海油、中石化、江苏省政府、南通市政府等单位的400余人参加了命名庆典。
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来源:中国国防科技信息网转载

CMD-MAN B&W 8K90MC-C……

大连船舶重工船舶制造工艺技术介绍(节选)
“近年来，大连船舶重工通过倡导“造船要象造汽车”的理念，从设计入手，不断进行工法及建造工艺创新，大量采用船坞串并联造船、半段下水、平地造船等国际先进建造工艺，船舶建造周期明显缩短，生产效率持续提高，生产建造纪录不断刷新，在4250集装箱船、11万吨成品油船、VLCC等主导性产品建造周期已达到甚至超过日韩船厂水平，VLCC首制船水下周期由303天缩短到38天，4250集装箱船水下周期由123天缩短到30天，11万吨成品油船从下水到航海仅为45天1800箱集装箱船建造周期104天。由于生产计划不断提速，公司已连续几年都有超产船舶交工，连续几年都有产品生产进入中国企业新纪录。”

“为了减少船台／坞的占用周期，提高劳动效率，现在通常采用预舾装的办法．所谓预舾装就是将传统的码头, 船内的舾装作业提前到分段，总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法．预舾装是在船体分段上船台(船坞)前将舾装件采用单元化预先组装．采用分段预装和总段预装的方法使得可以在地面上进行平行的分散作业，从而使高空作业平地做，外场作业内场做，仰装作业俯位做，减少了码头，船内多工种的混合作业．预舾装改善了作业条件，减少了劳动强度，提高了工作效率，大大减少了建造周期．”
“国外造船先进国家，舾装单元已采用标准化，模块化。通过机电设备模块化，标准化和过程简单化，减少船舶设计，生产，采购等整个寿命期运行以及保障方面所需的时间和复杂性降低船舶建造和服役期内的总成本。这里所说的标准化，是指舾装设备，甚至分段都具有成批生产的同样规格的设计，通过大批量生产可以进一步降低成本，提高装配作业的效率，当然具体实施起来还有一定的难度，也是造船技术的发展方向之一。  ”

中央媒体聚焦中船重工
(2007-09-26)   

　　在世界造船舞台上表现抢眼的中船重工，正受到中央媒体越来越多的关注。近期，人民日报、新华社、中央人民广播电台、中央电视台、经济日报、光明日报、科技日报等媒体的记者，纷纷来到集团公司总部、所属骨干企业和科研院所，进行了深入细致的采访。在报道中，中央媒体普遍认为，近几年，中船重工通过积极有效的产品创新、机制创新、管理创新，实现了造船主业的持续、快速发展。　　9月8日晚，中央电视台新闻联播以“整合资源，集群发展”为题，报道了中船重工青岛海西湾船舶产业集群建设取得的成就。通过央视的镜头，亿万中外电视观众在目睹一个覆盖产业链上下游的造船集群在海西湾崛起的同时，也感叹中船重工的发展速度和活力。　　新华社在8月23日的新闻通稿中报道，“在百舸争流的国际造船舞台，中船重工的业绩引人注目：国际知名船东抱定‘非你不可’的心态，宁愿多付钱也要这家企业的产品。公司建造的船只70％用于出口，订单已经排至2010年。” 　　人民日报在8月25日第二版专题栏目“装备制造业发展巡礼”中，以“中船重工打造国际一流船舶集团”为题，报道了中船重工科技创新的突出成就。报道指出，中船重工船舶经营生产国际化、大型化、批量化更加明显，系列化、专业化逐步形成。创新也推动了相关产业的快速发展，并已占据了这些领域的制高点。正是在科技创新的有力推动下，中船重工实现了持续快速健康发展，2006年与2000年相比，总资产、经济总量、主营业务收入、利润总额等主要经济指标实现了六年翻两番；在新近公布的中央企业2006年度经营业绩考核榜单上，中船重工连续三年被评为Ａ级。　　中央人民广播电台在8月23日的报道中说，中船重工建造的38.8万吨矿砂船、32万吨超大型油船、18万吨散货船、6600箱集装箱船、半潜式钻井平台等大型高技术船舶和海洋工程产品成为集团订单主力，平均单船吨位已经由去年底的6.5万吨提高到今年上半年的10.8万吨。　　经济日报在报道中指出：自主创新不仅让中船重工的船舶主业优势更为突出，而且带动了配套产品研发和生产的快速发展，一批关键船舶配套设备实现了升级换代。今年上半年，中船重工建造的8K90MC型柴油机交工，单机功率达5万马力，是国内建造交工的功率最大的柴油机；为VLCC配套的7S80MC型柴油机顺利交工，结束了我国VLCC船用大型柴油机依赖进口的历史；上半年建成投产的船用曲轴厂已累计承接大型船用曲轴110多根，并成功交付4根，有效缓解了船用低速机曲轴的瓶颈制约；锚机、绞车、舵机等主要甲板机械实现了自主设计和制造；通过厂所合作，研究开发了直径达10米的大型螺旋桨，具备了超大型螺旋桨的设计制造能力。这些关键船舶配套设备的研制生产提高了我国船舶配套设备的本土化率，从总体上提升了我国船舶工业的市场竞争力。　　光明日报、科技日报、中国青年报、中国工业报等报刊媒体，新华网、人民网、中国新闻网、新浪网、搜狐网等网络媒体，分别从不同角度对中船重工自主创新、科学发展的成果、做法、经验进行了报道。　　“中国证券网”、“金融界”、“我的钢铁”、“航运在线”等网络媒体也纷纷转载了中央媒体的相关报道。在百度、谷歌这两个著名的网络搜索引擎上同时键入“中船重工”、“自主创新”两个关键词，可以找到相关网页64000个。

中船重工：手握“定海神针”  
2008-12-2  经济日报
    进入11月，记录国际航运市场剧烈动荡的一组数字表明，反映航运市场景气度的波罗的海综合运价指数从半年前的11793点巨幅下降至815点，跌幅超过90％。这股寒流快速传导到航运市场的上游国际新造船市场，前10月全球新船成交量同比下降近3成，船市“严冬”快速逼近。
    与此形成鲜明对照的是，我国最大造修船集团之一的中船重工继续保持了稳健快速发展。截至今年10月，中船重工经济总量、工业总产值、增加值、利润等主要指标增长超过30％，产品销售收入和承接合同金额同比增长超过20％，部分单位实现高速增长。探究其背后的主要原因，中船重工坚持把创新作为在风云变幻的国际市场竞争壮大的“定海神针”，通过科技创新和管理创新，积极采取各种措施，有效防范风险，应对危机。
    加强主流船型优化和新船型开发，不断提高主导产品核心竞争力，已成为近年来中船重工保持快速发展的强大动力。今年10月，最后一份关键性图纸得到船级社认可，标志着中船重工自主研发成功13000TEU级新巴拿马大型集装箱船，填补了国内造船界在这一领域的空白，并为中船重工进一步提高国际市场竞争能力增添了一枚沉甸甸的砝码。近年来，中船重工紧密围绕油船、散货船、集装箱船三大主流产品，加强船型优化和升级换代开发，逐步形成国际化、大型化、批量化、系列化和专业化，可有效满足国内外船东在不同细分市场的多种需求。目前，中船重工累计承接30万吨超大型油船（VLCC）51艘，11万吨油船40艘，18万吨散货船54艘，4250箱集装箱船49艘。油船领域形成了32万吨、30万吨、16.3万吨、15.9万吨、11万吨、9.3万吨、7.6万吨、4.93万吨、4.6万吨、3.5万吨等十多个系列；集装箱船、散货船等也都形成了多个系列。同时，积极加强新船型开发，陆续完成了超大型矿砂船、万箱级以上集装箱船、17万立方米电力推进LNG船、冰区加强型阿芙拉型原油船、新巴拿马型散货船等的设计开发，有些已进入报价设计，有些已批量接单。目前，中船重工手持船舶订单3465万吨，骨干船厂任务已经安排到2011年，为有效应对国际金融危机影响奠定了较好的基础。
    作为中船重工骨干船厂之一的大连船舶重工，是中船重工近年来自主创新的一个缩影。通过引进先进技术与自主创新相结合，大连船舶重工围绕三大主力船型，不断进行深化设计、开发新产品。目前，大连船舶重工已经掌握了或开发包括LNG船13000箱集装箱船、大型半潜式钻井平台等在内的高技术船舶及海洋工程产品设计建造技术，奠定了在高端船舶市场的竞争优势。主打的4250箱集装箱船、7.6万吨和11万吨成品油船、30万吨原油船、18万吨散货船等承接量均超过30艘以上，最新开发的30万吨大型矿砂船已签下9艘订单，手持订单量已连续18个月排名世界第四位。

中国首座海洋深水试验池试运行 装备水平居世界前列  
www.chinaequip.gov.cn  2008-11-19 来源：新华网   


    新华网上海１１月１８日电（记者肖春飞）上海交通大学１８日在２００８国际深海技术研讨会上宣布：中国首座海洋深水试验池－－上海交通大学海洋工程国家重点实验室海洋深水试验池投入试运行，其规模、功能和装备水平居世界前列。

    这座长５０米、宽４０米、深１０米的海洋深水试验池是一个微缩版仿真海洋。水池两侧“站”着２２２块板－－世界先进的造波机。运行时，造波板呈蛇形扭动，波浪层层涌动，哗哗地冲到对面的消波滩后自行消失。试验池可模拟４０００米水深及风浪流等复杂海洋环境，规模、功能和装备水平居世界前列。

    该设施由国家发改委、上海市、上海交通大学、中国海洋石油总公司共同投资建设，是中国首座海洋深水试验池。２００８年８月，深水池完成首次注水至正常工作水位。目前深水池的建设已经完成，投入试运行，并向国内外海洋工程界专家亮相。

    上海交通大学海洋工程国家重点实验室海洋深水试验池的建成，标志着我国成为世界具备海洋工程深水综合试验研究能力的三个国家之一。它是我国发展深海工程技术不可或缺的大型核心科研设施，其创新设计与建造被公认为我国近年来为世界海洋工程界所瞩目的重要进展和成就之一。

    当天，２００８国际深海技术研讨会在上海交大开幕，研讨会主题为“深海油气资源开发技术与装备”，旨在为我国海洋工程领域的专家学者提供与国际同行开展学术交流的机会，促进海洋深水试验池的国际合作。来自美国、荷兰、挪威等１３个国家的１２０多位专家学者出席研讨会。
责任编辑：卢俊宇

大连船舶重工船舶制造工艺技术介绍(节选)
“近年来，大连船舶重工通过倡导“造船要象造汽车”的理念，从设计入手，不断进行工法及建造工艺创新，大量采用船坞串并联造船、半段下水、平地造船等国际先进建造工艺，船舶建造周期明显缩短，生产效率持续提高，生产建造纪录不断刷新，在4250集装箱船、11万吨成品油船、VLCC等主导性产品建造周期已达到甚至超过日韩船厂水平，VLCC首制船水下周期由303天缩短到38天，4250集装箱船水下周期由123天缩短到30天，11万吨成品油船从下水到航海仅为45天1800箱集装箱船建造周期104天。由于生产计划不断提速，公司已连续几年都有超产船舶交工，连续几年都有产品生产进入中国企业新纪录。”

“为了减少船台／坞的占用周期，提高劳动效率，现在通常采用预舾装的办法．所谓预舾装就是将传统的码头, 船内的舾装作业提前到分段，总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法．预舾装是在船体分段上船台(船坞)前将舾装件采用单元化预先组装．采用分段预装和总段预装的方法使得可以在地面上进行平行的分散作业，从而使高空作业平地做，外场作业内场做，仰装作业俯位做，减少了码头，船内多工种的混合作业．预舾装改善了作业条件，减少了劳动强度，提高了工作效率，大大减少了建造周期．”
“国外造船先进国家，舾装单元已采用标准化，模块化。通过机电设备模块化，标准化和过程简单化，减少船舶设计，生产，采购等整个寿命期运行以及保障方面所需的时间和复杂性降低船舶建造和服役期内的总成本。这里所说的标准化，是指舾装设备，甚至分段都具有成批生产的同样规格的设计，通过大批量生产可以进一步降低成本，提高装配作业的效率，当然具体实施起来还有一定的难度，也是造船技术的发展方向之一。  ”

中央媒体聚焦中船重工
(2007-09-26)   

　　在世界造船舞台上表现抢眼的中船重工，正受到中央媒体越来越多的关注。近期，人民日报、新华社、中央人民广播电台、中央电视台、经济日报、光明日报、科技日报等媒体的记者，纷纷来到集团公司总部、所属骨干企业和科研院所，进行了深入细致的采访。在报道中，中央媒体普遍认为，近几年，中船重工通过积极有效的产品创新、机制创新、管理创新，实现了造船主业的持续、快速发展。　　9月8日晚，中央电视台新闻联播以“整合资源，集群发展”为题，报道了中船重工青岛海西湾船舶产业集群建设取得的成就。通过央视的镜头，亿万中外电视观众在目睹一个覆盖产业链上下游的造船集群在海西湾崛起的同时，也感叹中船重工的发展速度和活力。　　新华社在8月23日的新闻通稿中报道，“在百舸争流的国际造船舞台，中船重工的业绩引人注目：国际知名船东抱定‘非你不可’的心态，宁愿多付钱也要这家企业的产品。公司建造的船只70％用于出口，订单已经排至2010年。” 　　人民日报在8月25日第二版专题栏目“装备制造业发展巡礼”中，以“中船重工打造国际一流船舶集团”为题，报道了中船重工科技创新的突出成就。报道指出，中船重工船舶经营生产国际化、大型化、批量化更加明显，系列化、专业化逐步形成。创新也推动了相关产业的快速发展，并已占据了这些领域的制高点。正是在科技创新的有力推动下，中船重工实现了持续快速健康发展，2006年与2000年相比，总资产、经济总量、主营业务收入、利润总额等主要经济指标实现了六年翻两番；在新近公布的中央企业2006年度经营业绩考核榜单上，中船重工连续三年被评为Ａ级。　　中央人民广播电台在8月23日的报道中说，中船重工建造的38.8万吨矿砂船、32万吨超大型油船、18万吨散货船、6600箱集装箱船、半潜式钻井平台等大型高技术船舶和海洋工程产品成为集团订单主力，平均单船吨位已经由去年底的6.5万吨提高到今年上半年的10.8万吨。　　经济日报在报道中指出：自主创新不仅让中船重工的船舶主业优势更为突出，而且带动了配套产品研发和生产的快速发展，一批关键船舶配套设备实现了升级换代。今年上半年，中船重工建造的8K90MC型柴油机交工，单机功率达5万马力，是国内建造交工的功率最大的柴油机；为VLCC配套的7S80MC型柴油机顺利交工，结束了我国VLCC船用大型柴油机依赖进口的历史；上半年建成投产的船用曲轴厂已累计承接大型船用曲轴110多根，并成功交付4根，有效缓解了船用低速机曲轴的瓶颈制约；锚机、绞车、舵机等主要甲板机械实现了自主设计和制造；通过厂所合作，研究开发了直径达10米的大型螺旋桨，具备了超大型螺旋桨的设计制造能力。这些关键船舶配套设备的研制生产提高了我国船舶配套设备的本土化率，从总体上提升了我国船舶工业的市场竞争力。　　光明日报、科技日报、中国青年报、中国工业报等报刊媒体，新华网、人民网、中国新闻网、新浪网、搜狐网等网络媒体，分别从不同角度对中船重工自主创新、科学发展的成果、做法、经验进行了报道。　　“中国证券网”、“金融界”、“我的钢铁”、“航运在线”等网络媒体也纷纷转载了中央媒体的相关报道。在百度、谷歌这两个著名的网络搜索引擎上同时键入“中船重工”、“自主创新”两个关键词，可以找到相关网页64000个。

中船重工：手握“定海神针”  
2008-12-2  经济日报
    进入11月，记录国际航运市场剧烈动荡的一组数字表明，反映航运市场景气度的波罗的海综合运价指数从半年前的11793点巨幅下降至815点，跌幅超过90％。这股寒流快速传导到航运市场的上游国际新造船市场，前10月全球新船成交量同比下降近3成，船市“严冬”快速逼近。
    与此形成鲜明对照的是，我国最大造修船集团之一的中船重工继续保持了稳健快速发展。截至今年10月，中船重工经济总量、工业总产值、增加值、利润等主要指标增长超过30％，产品销售收入和承接合同金额同比增长超过20％，部分单位实现高速增长。探究其背后的主要原因，中船重工坚持把创新作为在风云变幻的国际市场竞争壮大的“定海神针”，通过科技创新和管理创新，积极采取各种措施，有效防范风险，应对危机。
    加强主流船型优化和新船型开发，不断提高主导产品核心竞争力，已成为近年来中船重工保持快速发展的强大动力。今年10月，最后一份关键性图纸得到船级社认可，标志着中船重工自主研发成功13000TEU级新巴拿马大型集装箱船，填补了国内造船界在这一领域的空白，并为中船重工进一步提高国际市场竞争能力增添了一枚沉甸甸的砝码。近年来，中船重工紧密围绕油船、散货船、集装箱船三大主流产品，加强船型优化和升级换代开发，逐步形成国际化、大型化、批量化、系列化和专业化，可有效满足国内外船东在不同细分市场的多种需求。目前，中船重工累计承接30万吨超大型油船（VLCC）51艘，11万吨油船40艘，18万吨散货船54艘，4250箱集装箱船49艘。油船领域形成了32万吨、30万吨、16.3万吨、15.9万吨、11万吨、9.3万吨、7.6万吨、4.93万吨、4.6万吨、3.5万吨等十多个系列；集装箱船、散货船等也都形成了多个系列。同时，积极加强新船型开发，陆续完成了超大型矿砂船、万箱级以上集装箱船、17万立方米电力推进LNG船、冰区加强型阿芙拉型原油船、新巴拿马型散货船等的设计开发，有些已进入报价设计，有些已批量接单。目前，中船重工手持船舶订单3465万吨，骨干船厂任务已经安排到2011年，为有效应对国际金融危机影响奠定了较好的基础。
    作为中船重工骨干船厂之一的大连船舶重工，是中船重工近年来自主创新的一个缩影。通过引进先进技术与自主创新相结合，大连船舶重工围绕三大主力船型，不断进行深化设计、开发新产品。目前，大连船舶重工已经掌握了或开发包括LNG船13000箱集装箱船、大型半潜式钻井平台等在内的高技术船舶及海洋工程产品设计建造技术，奠定了在高端船舶市场的竞争优势。主打的4250箱集装箱船、7.6万吨和11万吨成品油船、30万吨原油船、18万吨散货船等承接量均超过30艘以上，最新开发的30万吨大型矿砂船已签下9艘订单，手持订单量已连续18个月排名世界第四位。

中国首座海洋深水试验池试运行 装备水平居世界前列  
www.chinaequip.gov.cn  2008-11-19 来源：新华网   


    新华网上海１１月１８日电（记者肖春飞）上海交通大学１８日在２００８国际深海技术研讨会上宣布：中国首座海洋深水试验池－－上海交通大学海洋工程国家重点实验室海洋深水试验池投入试运行，其规模、功能和装备水平居世界前列。

    这座长５０米、宽４０米、深１０米的海洋深水试验池是一个微缩版仿真海洋。水池两侧“站”着２２２块板－－世界先进的造波机。运行时，造波板呈蛇形扭动，波浪层层涌动，哗哗地冲到对面的消波滩后自行消失。试验池可模拟４０００米水深及风浪流等复杂海洋环境，规模、功能和装备水平居世界前列。

    该设施由国家发改委、上海市、上海交通大学、中国海洋石油总公司共同投资建设，是中国首座海洋深水试验池。２００８年８月，深水池完成首次注水至正常工作水位。目前深水池的建设已经完成，投入试运行，并向国内外海洋工程界专家亮相。

    上海交通大学海洋工程国家重点实验室海洋深水试验池的建成，标志着我国成为世界具备海洋工程深水综合试验研究能力的三个国家之一。它是我国发展深海工程技术不可或缺的大型核心科研设施，其创新设计与建造被公认为我国近年来为世界海洋工程界所瞩目的重要进展和成就之一。

    当天，２００８国际深海技术研讨会在上海交大开幕，研讨会主题为“深海油气资源开发技术与装备”，旨在为我国海洋工程领域的专家学者提供与国际同行开展学术交流的机会，促进海洋深水试验池的国际合作。来自美国、荷兰、挪威等１３个国家的１２０多位专家学者出席研讨会。
责任编辑：卢俊宇

满足楼主的需要,只是中国近几年造船发展的部分结果.能反映部分中国现时水平.

鞍钢三种舰船用钢通过认证  
2005-10-21 14:34  文章来源：河北商务编辑部
文章类型：原创  内容分类：新闻

日前，鞍钢最新研制开发的三种舰船用钢通过了国防科工委和海军装备部门的评审认证，鞍钢由此成为国内第一家全规格生产连铸907A、945钢中厚板和连铸921A止裂板的钢铁企业。

“九五”以来，鞍钢进行了多项重大技术改造，淘汰了落后的平炉及初轧开坯工艺，采用转炉炼钢、炉外精炼、连铸等先进工艺，明显改善了钢质的纯净度、成分控制准确性以及气体含量等性能指标。特别是去年新轧厚板厂改造后，新生产线采用目前国内最大轧制力的4300轧机及先进的层流冷却系统，控轧、控冷能力更强，技术装备水平达到了国际一流，为舰船用钢的研制开发创造了良好的条件。连铸907A、945和921A钢的研制与应用研究，是国家“十五”重点技术攻关项目，过去一直采用模铸工艺生产。随着冶金工艺的发展，连铸成为当今钢铁生产工艺的主流，鞍钢顺应这一发展趋势，从扩大供货渠道、保证建设需要的长远观点考虑，于2001年起开始陆续立项研究这几种钢种的转炉连铸生产。在鞍钢新轧钢公司等相关单位、部门的共同努力下，成功地经过了从实验室到大生产的两轮研制，产品实物经中船重工725所的钢板实用性检验及钢铁研究总院的实用性研究，完全满足国家的有关标准。其中，连铸921A钢曾于去年通过有关部门的鉴定，在此基础上，鞍钢又对其进行了板宽拉伸、异种钢焊接、抗暴性等试验，把这种钢板的应用范围进一步扩大，这次一并通过了认证。专家组经过认真评审认为，鞍钢研制的这三种舰船用钢板具有高强度、高韧性、高抗低温、高耐腐蚀性等优点，各项性能完全符合国家有关标准，并优于模铸指标。

50000马力级别！国内最大曲轴在大连重工·起重集团成功下线

昨天，国内最大曲轴在大连重工·起重集团成功下线，并顺利通过德国劳氏船级社和韩国斗山柴油机公司的船检。这标志大连已完全具备生产国内乃至国际最大规格曲轴的能力，彻底打破我国不能自主生产大型曲轴的历史，为提升我国造船工业整体水平奠定坚实基础。副省长刘国强代表省政府发来贺信，市长夏德仁、副市长曲晓飞，市长助理姜周、刘岩等为曲轴下线剪彩。

这支90型曲轴长15.7米、重198吨，毛坯件由鞍钢重机提供，用户为韩国斗山柴油机公司，将安装在中国扬子江造船厂制造的4250标准集装箱船上，装机5万马力。这根曲轴检测数据多达921个，所有的精度都在0.01～0.04mm之间，实现了材料、加工、技术的全部国产化。重工·起重突破了五大技术难题，解决了变型和弹性变型等加工瓶颈。

大型船用曲轴是船用柴油机上的核心部件，没有它，船就不会有动力。重工·起重集团从2007年12月研制出首支50型曲轴至今，已成功生产出50到70型曲轴31根，生产工艺日臻成熟。据董事长、总经理宋甲晶介绍，在近期国家首批1000亿元扩内需、保增长专项投资中，重工·起重集团曲轴二期扩能改造项目位列其中。今年，重工·起重计划出产曲轴60支以上，并于年底形成75支曲轴的生产能力，同时要加快曲轴二期建设，确保到2011年形成年产150支大型曲轴能力，实现50到108型曲轴生产全覆盖，把华锐曲轴打造成世界一流大型船用曲轴研制基地。

、“鞍钢牌”船板，2006年9月荣获中国名牌产品称号，可批量生产的128个船板品种，最大厚度100mm，超高强级别达到80mm，全部覆盖了造船行业需求，成为国内唯一具有无挑剔接单、整船供货能力、规模最大的船板生产企业，在国际上排名第三。
鞍钢 三峡蜗壳用钢板研制成功，填补国内空白。2006年12月通过省级鉴定，产品各项性能完全满足国内大型水利水电工程和压力钢管制造的技术标准要求，质量达到国际同类产品的先进水平。

、“鞍钢 1780mm大型宽带钢冷轧生产线工艺装备技术国内自主集成与创新”项目，荣获国家科技进步一等奖。我国第一次依靠自己的技术力量，自主研制、开发和集成建设的这条生产线，是2006年全国钢铁行业唯一大奖。
鞍钢 超低碳贝氏体桥梁用钢板通过省级鉴定，2007年架设的重庆朝天门长江大桥，是这类桥梁用钢在国内大型桥梁上的首次应用。钢板生产技术和产品实物质量达到国际先进水平，填补了国内空白。
鞍钢 2007年中标“川气东送”工程，占工程所需热轧管线钢55%份额。这项国内施工难度最大的输气管道建设项目，所需厚度17.5mm的X70管线钢热轧卷板的质量标准为目前国内最高。鞍钢由此成为中石化管线工程最大供应商。
鞍钢 多项前沿性中厚板产品填补国内空白。2007年中板生产线开发的高速重载铁路机车用钢板，通过了法国阿尔斯通公司的实用检验。
鞍钢 改写我国长期依赖进口低温压力容器用9%Ni钢板的历史。2007年12月产品通过国家级评审，一些关键技术指标优于国外先进标准，适用建造大型低温储罐和低温压力容器，可在负196℃条件下正常使用，是我国普钢产品中技术水平最高、生产难度最大的产品。

鞍钢三种舰船用钢通过认证  
2005-10-21 14:34  文章来源：河北商务编辑部
文章类型：原创  内容分类：新闻

日前，鞍钢最新研制开发的三种舰船用钢通过了国防科工委和海军装备部门的评审认证，鞍钢由此成为国内第一家全规格生产连铸907A、945钢中厚板和连铸921A止裂板的钢铁企业。

“九五”以来，鞍钢进行了多项重大技术改造，淘汰了落后的平炉及初轧开坯工艺，采用转炉炼钢、炉外精炼、连铸等先进工艺，明显改善了钢质的纯净度、成分控制准确性以及气体含量等性能指标。特别是去年新轧厚板厂改造后，新生产线采用目前国内最大轧制力的4300轧机及先进的层流冷却系统，控轧、控冷能力更强，技术装备水平达到了国际一流，为舰船用钢的研制开发创造了良好的条件。连铸907A、945和921A钢的研制与应用研究，是国家“十五”重点技术攻关项目，过去一直采用模铸工艺生产。随着冶金工艺的发展，连铸成为当今钢铁生产工艺的主流，鞍钢顺应这一发展趋势，从扩大供货渠道、保证建设需要的长远观点考虑，于2001年起开始陆续立项研究这几种钢种的转炉连铸生产。在鞍钢新轧钢公司等相关单位、部门的共同努力下，成功地经过了从实验室到大生产的两轮研制，产品实物经中船重工725所的钢板实用性检验及钢铁研究总院的实用性研究，完全满足国家的有关标准。其中，连铸921A钢曾于去年通过有关部门的鉴定，在此基础上，鞍钢又对其进行了板宽拉伸、异种钢焊接、抗暴性等试验，把这种钢板的应用范围进一步扩大，这次一并通过了认证。专家组经过认真评审认为，鞍钢研制的这三种舰船用钢板具有高强度、高韧性、高抗低温、高耐腐蚀性等优点，各项性能完全符合国家有关标准，并优于模铸指标。

50000马力级别！国内最大曲轴在大连重工·起重集团成功下线

昨天，国内最大曲轴在大连重工·起重集团成功下线，并顺利通过德国劳氏船级社和韩国斗山柴油机公司的船检。这标志大连已完全具备生产国内乃至国际最大规格曲轴的能力，彻底打破我国不能自主生产大型曲轴的历史，为提升我国造船工业整体水平奠定坚实基础。副省长刘国强代表省政府发来贺信，市长夏德仁、副市长曲晓飞，市长助理姜周、刘岩等为曲轴下线剪彩。

这支90型曲轴长15.7米、重198吨，毛坯件由鞍钢重机提供，用户为韩国斗山柴油机公司，将安装在中国扬子江造船厂制造的4250标准集装箱船上，装机5万马力。这根曲轴检测数据多达921个，所有的精度都在0.01～0.04mm之间，实现了材料、加工、技术的全部国产化。重工·起重突破了五大技术难题，解决了变型和弹性变型等加工瓶颈。

大型船用曲轴是船用柴油机上的核心部件，没有它，船就不会有动力。重工·起重集团从2007年12月研制出首支50型曲轴至今，已成功生产出50到70型曲轴31根，生产工艺日臻成熟。据董事长、总经理宋甲晶介绍，在近期国家首批1000亿元扩内需、保增长专项投资中，重工·起重集团曲轴二期扩能改造项目位列其中。今年，重工·起重计划出产曲轴60支以上，并于年底形成75支曲轴的生产能力，同时要加快曲轴二期建设，确保到2011年形成年产150支大型曲轴能力，实现50到108型曲轴生产全覆盖，把华锐曲轴打造成世界一流大型船用曲轴研制基地。

、“鞍钢牌”船板，2006年9月荣获中国名牌产品称号，可批量生产的128个船板品种，最大厚度100mm，超高强级别达到80mm，全部覆盖了造船行业需求，成为国内唯一具有无挑剔接单、整船供货能力、规模最大的船板生产企业，在国际上排名第三。
鞍钢 三峡蜗壳用钢板研制成功，填补国内空白。2006年12月通过省级鉴定，产品各项性能完全满足国内大型水利水电工程和压力钢管制造的技术标准要求，质量达到国际同类产品的先进水平。

、“鞍钢 1780mm大型宽带钢冷轧生产线工艺装备技术国内自主集成与创新”项目，荣获国家科技进步一等奖。我国第一次依靠自己的技术力量，自主研制、开发和集成建设的这条生产线，是2006年全国钢铁行业唯一大奖。
鞍钢 超低碳贝氏体桥梁用钢板通过省级鉴定，2007年架设的重庆朝天门长江大桥，是这类桥梁用钢在国内大型桥梁上的首次应用。钢板生产技术和产品实物质量达到国际先进水平，填补了国内空白。
鞍钢 2007年中标“川气东送”工程，占工程所需热轧管线钢55%份额。这项国内施工难度最大的输气管道建设项目，所需厚度17.5mm的X70管线钢热轧卷板的质量标准为目前国内最高。鞍钢由此成为中石化管线工程最大供应商。
鞍钢 多项前沿性中厚板产品填补国内空白。2007年中板生产线开发的高速重载铁路机车用钢板，通过了法国阿尔斯通公司的实用检验。
鞍钢 改写我国长期依赖进口低温压力容器用9%Ni钢板的历史。2007年12月产品通过国家级评审，一些关键技术指标优于国外先进标准，适用建造大型低温储罐和低温压力容器，可在负196℃条件下正常使用，是我国普钢产品中技术水平最高、生产难度最大的产品。

提气提气···

鞍鋼船用鋼板獲認證 積極建立戰略聯盟
04/22/2009 16:12:23
鉅亨網楊祺‧上海

去年10月，鞍鋼鮁魚圈鋼鐵新區迎來了船用 鋼板的首次認證，鮁魚圈分公司煉鋼連鑄（2300 、1450鑄機）全部規格的一般強度級別A、B和高強度級 別AH32、AH36船板坯，以及5500厚板產品厚度為40mm以下的相應強度級別船板全部通過了九國船級社的認證， 這標誌著鞍鋼船用鋼板認證范圍覆蓋了目前船板訂貨品 種量的85％以上。
鞍鋼是中國最早生產造船用鋼的企業，目前鞍鋼具備了年產造船板300萬噸的能力，生產的船用鋼種數量達到128個，全部通過九國船級社的認證。從1997年開始成為中國第一家出口船板的企業，鞍鋼從最初一年出口1萬噸左右，到目前年出口超過15萬噸，累計出口船板100萬噸，為國家創匯3億多美元。隨著鞍鋼船板走出國門，逐漸進入歐洲、東南亞市場，與世界上最大的造船廠建立了長期供應協定。

據瞭解，船板產品的開發不同于其他鋼鐵產品，它不但要在產品的化學成分、幾何尺寸、力學性能等指標上要滿足各國船級社船舶建造的規范，而且要通過所申
請的船級社對申請產品的低倍組織、金相組織、化學成分、幾何尺寸、產品的潛能、焊接性能、落錘、系列拉伸、系列衝擊等性能的檢驗，這些苛刻的要求，是各個船級社在歷次船舶海難事故中總結出的對船板滿足造船需要的必須程式。取得船級社認證證書，就意味著取得進入造船市場的許可證。

因此，1995年，鞍鋼進行第一次大規模的船板產品開發和認證，之后又在2000年進行了第二次船板開發和擴大認證，研製出了E、EH32、EH36船板產品，認證的船級社由過去的五國船級社擴大到九國船級社（中國CCS、美國ABS、英國LR、德國GL、法國BV、挪威DNV、義大利RINA、韓國KR、日本NK）。這次船板產品的開發和擴大認證的成功，基本上滿足了中國造船對鋼板產品的需要，但對于高端產品和特厚產品的需要仍不能滿足。

為進入世界造船市場，2006年鞍鋼進行了船板第三次擴大認證，這次船板認證的鋼種為128個，厚度規格8—100毫米、品質級別從普通的A級到最高品質級別F級、強度級別從235MPa到550MPa。在這次認證中，鞍鋼取了近300噸試樣鋼板，加工了3萬多個檢驗試樣，產生了10多萬個資料，動用了9個化驗檢驗室，經過500多人、10多個單位歷時3個月的努力工作，通過了九國船級社20多名專家對鞍鋼的企業管理、品質體系、環保評估、試樣的監督檢驗，成為中國首個、世界第3個具備生產高檔次船體結構和海洋工程結構用鋼板能力的廠家。
在加強船板產品研製的同時，鞍鋼還建立起船板市場開發、銷售、生產技術服務、產品品質跟蹤、售后服務的完整經營管理體系。

據介紹，鞍鋼在中國率先與船廠建立戰略聯盟關係。實現資源鎖定、價格鎖定的戰略聯盟，這種聯盟可以使鋼廠在船板生產時更有計劃性、資源分配更具合理性
、產品的銷售更具穩定性，便于鋼廠生產專業化、成本最低化、效益最大化。船廠與鋼廠建立聯盟后，解決了大量的流動資金準備，減少鋼板的庫存量，降低船廠的生產成本，減少因鋼材價格波動造成的風險，從而提高船廠的競爭力，為與船東洽談承接合同提供良好的條件。近年來，鞍鋼與中船重工集團公司所屬的大連船舶重工集團有限公司、渤海船舶重工有限公司等國家骨幹造船企業建立起長期穩定的戰略合作關係，鞍鋼和船廠通過這種戰略關係實現了互惠雙贏的目標。

為推進鞍鋼船板走向國際市場，鞍鋼還積極與國外船廠建立緊密合作關係。積極與韓國船廠接觸，1997年，大宇海洋成為第一個與鞍鋼合作的韓國船廠。1998年
，三星成為鞍鋼船板出口的第二個韓國船廠。隨著鞍鋼出口船板的數量穩步增長，產品品質逐步提高，韓國最大的造船廠———現代重工從2002年開始從鞍鋼採購船板。同年，韓國第4大造船廠———STX也開始了與鞍鋼的合作。

鞍鋼在開拓船板市場中，十分重視產品的售后服務，在重點船廠派駐技術人員駐廠，實現全方位、全天候的技術服務，及時處理產品出現的問題。對于出口產品
，鞍鋼還在進口國派駐銷售代表全面處理商務和品質問題。

此外，鞍鋼每年都會邀請重點船廠的技術人員和生產人員來鞍鋼訪問，讓船廠的重點人員瞭解生產過程、品質控制環節，就生產品質提出意見。鞍鋼則將這些意
見分門別類仔細研究，制定出整改計畫，拿出整改措施，確保船廠的要求能百分之百實現。同時鞍鋼也選派生產一線的技術骨幹對船廠進行訪問，瞭解船廠的生產全過程，熟悉船廠對船板品質的要求重點和難點，回來后向其他生產操作者廣為宣傳，真正做到生產工作者全身心地為船舶建造者著想，為最終產品船舶的品質負責。

為了做好對船廠服務的延伸，鞍鋼還在中國率先投鉅資與船廠合作建設船板的預處理工廠。2005年11月29日，鞍鋼與中船重工集團公司合資組建的鞍鋼新軋——
—新船重工大連鋼材加工配送有限公司在大連成立。此后又分別在葫蘆島、青島等地建設工廠，為船廠使用船板提供了更為優越的條件。在公司上下積極努力下，鞍鋼船板銷售量逐年大幅度提升。2004年出口7.2萬噸、創匯4195萬美元；2008年出口達18.5萬噸、創匯1.62億美元，成為中國船板出口企業中的佼佼者。
以上新聞由鉅亨網提供


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舞钢公司新线配套工程获国家发改委批准
来源：平顶山日报  时间：2008年4月10日12:56   
　　本报讯（记者魏广军）记者昨日从舞钢公司了解到，4月1日，国家发改委正式批复同意舞钢公司新线配套工程建设。
    据了解，2005年5月20日，国家发改委核准了舞钢公司新建100万吨4100毫米宽厚钢板生产线，同年8月，该生产线正式开工建设。2007年1月，新线炼钢工程建成投产，2月，新线轧钢工程建成热负荷试车。去年年底，新线基本达产达效，最高月产钢突破12万吨，月轧钢板突破了10万吨。

    在新线建成投产的同时，为了更好地满足国家重点工程、重点行业对高附加值优质专用宽厚板的需求，充分发挥舞钢公司的品种质量优势，该公司一边抓新线配套工程建设前期准备，一边多次到国家环保总局和国家发改委汇报新线配套工程建设情况。

    新线配套工程总投资14亿元，主要是增建一座大电炉和大板坯连铸机，并增建一座精轧机，从而增加60万吨高附加值钢板的生产能力。精轧机主要生产型号为X80—X100的管线板，液化天然气（LNG）运输船用造船钢板，超临界电站锅炉容器板，大型石化及煤炭化工成套设备所用的耐高温、耐高压、耐腐蚀、耐磨损钢板等。配套工程建成后，舞钢公司新线将形成双机架运行的格局，产量规模和产品档次将会迈上一个新台阶。目前，新线配套工程已全面进入土建施工和设备制作阶段，预计于今年年底基本建成。届时，舞钢公司新老两条线将具备年生产400万吨钢，360万吨锭、坯、板的能力，从而进一步奠定舞钢“国内领先、国际一流”的现代化宽厚板生产科研基地的地位。

鞍鋼船用鋼板獲認證 積極建立戰略聯盟
04/22/2009 16:12:23
鉅亨網楊祺‧上海

去年10月，鞍鋼鮁魚圈鋼鐵新區迎來了船用 鋼板的首次認證，鮁魚圈分公司煉鋼連鑄（2300 、1450鑄機）全部規格的一般強度級別A、B和高強度級 別AH32、AH36船板坯，以及5500厚板產品厚度為40mm以下的相應強度級別船板全部通過了九國船級社的認證， 這標誌著鞍鋼船用鋼板認證范圍覆蓋了目前船板訂貨品 種量的85％以上。
鞍鋼是中國最早生產造船用鋼的企業，目前鞍鋼具備了年產造船板300萬噸的能力，生產的船用鋼種數量達到128個，全部通過九國船級社的認證。從1997年開始成為中國第一家出口船板的企業，鞍鋼從最初一年出口1萬噸左右，到目前年出口超過15萬噸，累計出口船板100萬噸，為國家創匯3億多美元。隨著鞍鋼船板走出國門，逐漸進入歐洲、東南亞市場，與世界上最大的造船廠建立了長期供應協定。

據瞭解，船板產品的開發不同于其他鋼鐵產品，它不但要在產品的化學成分、幾何尺寸、力學性能等指標上要滿足各國船級社船舶建造的規范，而且要通過所申
請的船級社對申請產品的低倍組織、金相組織、化學成分、幾何尺寸、產品的潛能、焊接性能、落錘、系列拉伸、系列衝擊等性能的檢驗，這些苛刻的要求，是各個船級社在歷次船舶海難事故中總結出的對船板滿足造船需要的必須程式。取得船級社認證證書，就意味著取得進入造船市場的許可證。

因此，1995年，鞍鋼進行第一次大規模的船板產品開發和認證，之后又在2000年進行了第二次船板開發和擴大認證，研製出了E、EH32、EH36船板產品，認證的船級社由過去的五國船級社擴大到九國船級社（中國CCS、美國ABS、英國LR、德國GL、法國BV、挪威DNV、義大利RINA、韓國KR、日本NK）。這次船板產品的開發和擴大認證的成功，基本上滿足了中國造船對鋼板產品的需要，但對于高端產品和特厚產品的需要仍不能滿足。

為進入世界造船市場，2006年鞍鋼進行了船板第三次擴大認證，這次船板認證的鋼種為128個，厚度規格8—100毫米、品質級別從普通的A級到最高品質級別F級、強度級別從235MPa到550MPa。在這次認證中，鞍鋼取了近300噸試樣鋼板，加工了3萬多個檢驗試樣，產生了10多萬個資料，動用了9個化驗檢驗室，經過500多人、10多個單位歷時3個月的努力工作，通過了九國船級社20多名專家對鞍鋼的企業管理、品質體系、環保評估、試樣的監督檢驗，成為中國首個、世界第3個具備生產高檔次船體結構和海洋工程結構用鋼板能力的廠家。
在加強船板產品研製的同時，鞍鋼還建立起船板市場開發、銷售、生產技術服務、產品品質跟蹤、售后服務的完整經營管理體系。

據介紹，鞍鋼在中國率先與船廠建立戰略聯盟關係。實現資源鎖定、價格鎖定的戰略聯盟，這種聯盟可以使鋼廠在船板生產時更有計劃性、資源分配更具合理性
、產品的銷售更具穩定性，便于鋼廠生產專業化、成本最低化、效益最大化。船廠與鋼廠建立聯盟后，解決了大量的流動資金準備，減少鋼板的庫存量，降低船廠的生產成本，減少因鋼材價格波動造成的風險，從而提高船廠的競爭力，為與船東洽談承接合同提供良好的條件。近年來，鞍鋼與中船重工集團公司所屬的大連船舶重工集團有限公司、渤海船舶重工有限公司等國家骨幹造船企業建立起長期穩定的戰略合作關係，鞍鋼和船廠通過這種戰略關係實現了互惠雙贏的目標。

為推進鞍鋼船板走向國際市場，鞍鋼還積極與國外船廠建立緊密合作關係。積極與韓國船廠接觸，1997年，大宇海洋成為第一個與鞍鋼合作的韓國船廠。1998年
，三星成為鞍鋼船板出口的第二個韓國船廠。隨著鞍鋼出口船板的數量穩步增長，產品品質逐步提高，韓國最大的造船廠———現代重工從2002年開始從鞍鋼採購船板。同年，韓國第4大造船廠———STX也開始了與鞍鋼的合作。

鞍鋼在開拓船板市場中，十分重視產品的售后服務，在重點船廠派駐技術人員駐廠，實現全方位、全天候的技術服務，及時處理產品出現的問題。對于出口產品
，鞍鋼還在進口國派駐銷售代表全面處理商務和品質問題。

此外，鞍鋼每年都會邀請重點船廠的技術人員和生產人員來鞍鋼訪問，讓船廠的重點人員瞭解生產過程、品質控制環節，就生產品質提出意見。鞍鋼則將這些意
見分門別類仔細研究，制定出整改計畫，拿出整改措施，確保船廠的要求能百分之百實現。同時鞍鋼也選派生產一線的技術骨幹對船廠進行訪問，瞭解船廠的生產全過程，熟悉船廠對船板品質的要求重點和難點，回來后向其他生產操作者廣為宣傳，真正做到生產工作者全身心地為船舶建造者著想，為最終產品船舶的品質負責。

為了做好對船廠服務的延伸，鞍鋼還在中國率先投鉅資與船廠合作建設船板的預處理工廠。2005年11月29日，鞍鋼與中船重工集團公司合資組建的鞍鋼新軋——
—新船重工大連鋼材加工配送有限公司在大連成立。此后又分別在葫蘆島、青島等地建設工廠，為船廠使用船板提供了更為優越的條件。在公司上下積極努力下，鞍鋼船板銷售量逐年大幅度提升。2004年出口7.2萬噸、創匯4195萬美元；2008年出口達18.5萬噸、創匯1.62億美元，成為中國船板出口企業中的佼佼者。
以上新聞由鉅亨網提供


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舞钢公司新线配套工程获国家发改委批准
来源：平顶山日报  时间：2008年4月10日12:56   
　　本报讯（记者魏广军）记者昨日从舞钢公司了解到，4月1日，国家发改委正式批复同意舞钢公司新线配套工程建设。
    据了解，2005年5月20日，国家发改委核准了舞钢公司新建100万吨4100毫米宽厚钢板生产线，同年8月，该生产线正式开工建设。2007年1月，新线炼钢工程建成投产，2月，新线轧钢工程建成热负荷试车。去年年底，新线基本达产达效，最高月产钢突破12万吨，月轧钢板突破了10万吨。

    在新线建成投产的同时，为了更好地满足国家重点工程、重点行业对高附加值优质专用宽厚板的需求，充分发挥舞钢公司的品种质量优势，该公司一边抓新线配套工程建设前期准备，一边多次到国家环保总局和国家发改委汇报新线配套工程建设情况。

    新线配套工程总投资14亿元，主要是增建一座大电炉和大板坯连铸机，并增建一座精轧机，从而增加60万吨高附加值钢板的生产能力。精轧机主要生产型号为X80—X100的管线板，液化天然气（LNG）运输船用造船钢板，超临界电站锅炉容器板，大型石化及煤炭化工成套设备所用的耐高温、耐高压、耐腐蚀、耐磨损钢板等。配套工程建成后，舞钢公司新线将形成双机架运行的格局，产量规模和产品档次将会迈上一个新台阶。目前，新线配套工程已全面进入土建施工和设备制作阶段，预计于今年年底基本建成。届时，舞钢公司新老两条线将具备年生产400万吨钢，360万吨锭、坯、板的能力，从而进一步奠定舞钢“国内领先、国际一流”的现代化宽厚板生产科研基地的地位。

H得稀里哗啦的啦!!{:3_81:}

中国造船总装很好,短板在核心技术和船舶配套,自主设备装船率之底是造船大国中难见啊

不熟，观望。

450815 发表于 2009-9-29 19:16
确实 国情...

啊三花钱就能买到好东西....TG想都不敢想只好都自己做了哈哈

xujia79 发表于 2009-9-29 23:00
我真的很抱歉，引用了你说的话，侵犯了你的版权，呵呵，请原谅，但是经过我的抛砖，引来了这么多的箴言，我想也是你我共同的心愿，我们的目的就是对我国的造船产业有个清醒的认识，然后总结经验，勇往直前。。。。。

船舶配套设备日本95%，韩国85%，中国60%

咱们下一个十年就是努力提升配套体系

动力不行有个屁用
造的军舰就像乌龟爬:')

xujia79 发表于 2009-9-29 23:00

我觉得你高看美帝了。你看美帝的汽车制造业，美国市场上， 烂车都是美国品牌，好车基本没有美国品牌，现在棒子车已经比美车质量好了。 造船业也类似， 人力密集度比汽车业还高些， 实在看不出美帝就有那么高不可攀？ 中国在现代制造业的学习榜样还是小日本而不是美国，以中国的市场和国力加上日本的制造业水平， 造船超美国很难嘛？ 当然，在最尖端的科技和基础研究上超越美国需要漫长的时间积累加投入， 现在谈赶超太早了。

俞国庆：“精品战舰”的监造官
4月2日，湛江某军港，新型护卫舰“黄山舰”解缆启航，驶往索马里海域执行护航任务。目送新型战舰远征重洋，负责监造“黄山舰”的驻广州某军代表室总代表俞国庆的自豪感油然而生——— 　　
图为俞国庆
　　本报通讯员 蔡年迟 姜毅 申连洋
　　本报记者 杨傲多
　　4月2日，湛江某军港，新型护卫舰“黄山舰”解缆启航，驶往索马里海域执行护航任务。
　　目送新型战舰远征重洋，负责监造“黄山舰”的驻广州某军代表室总代表俞国庆的自豪感油然而生。新型战舰溶进了他的智慧、心血和汗水。担任总代表6年来，他先后完成了多项新型战舰的研制监造任务，向部队交付20艘“精品战舰”，分别获得国家科技进步一等奖、重大武器装备型号金奖和银奖。所在军代表室也被评为全军质量监督先进单位、海军新装备建设研制先进单位，并荣立集体三等功。
　　“用造飞机的标准造军舰”
　　作为海军军方代表，俞国庆和某船厂签订了一份建造新型护卫舰的合同。为了使新型护卫舰高标准建造，俞国庆确定了“精品战舰”的目标，那就是：用造飞机的标准造军舰！
　　船体焊接拍片一次合格率，行业要求是88%，《质量保证大纲》规定是93%，俞国庆确定的“精品战舰”的要求却是95%。类似这样的这48项“精品”控制项目，被细化到了舰艇上的每一个相关设备的技术规格书中，作为设备订货合同的附件明确下来，使设备制造质量得到显著提升。近两年,俞国庆在组织完成某型战舰建造过程中,先后对降噪,模块化等51项工艺项目进行改造,由他监造的多艘精品战舰,获得国家科技进步一等奖、重大武器装备型号金奖和银奖.　　监造“精品战舰”，必须实施“精细监督”。俞国庆提出实行“舱室责任人制”和“首诊负责制”。以往设计人员采用传统的“手工放样”，现场施工误差大，舱室管路、电缆缠绕“打架”，安装各种设备时经常修改，窝工、返工。工厂按照俞国庆建议，采用计算机“三维放样”的新技术，将设计误差控制在几个毫米以内。船体焊接过去都用“割枪”，切面毛糙不齐，焊接不实，隐藏气泡，外观也不好看。俞国庆力促工厂投资上千万元，购置水下等离子切割机，由电脑控制全自动切割出来的船体钢板，整齐美观。

中国船舶配套业严重滞后 本土装船率平均为40%
http://www.global56.com/news/07/04/30656.asp
环球物流网(http://www.global56.com)   发布时间：2007-5-23
随着我国造船业发展不断提速，船舶配套业严重滞后更加凸显。渤海船舶重工一位人士反映，目前公司订单已经排到2010年，但是领导却对配套设备心里没底，担心延误工期。他表示：“早几年是配套厂家找上门推销，而现在是我们主动去配套厂家求货。”

　　中国船舶配套业，经过自80年代以来的发展，跟踪国际著名厂商的品牌与技术，通过引进许可证贸易和自主研发相结合的道路，目前已拥有一批具有良好品牌、信誉和售后服务优势的企业，其产品维持着较好的出口装船率。但总体来看，配套产品能力不足的局面仍未根本改观。

　　船用设备门槛不断增高

　　世界船舶配套产业年产值约230亿—250亿美元，但主要生产厂家集中在西北欧和日本，主要的市场分布在东亚、东南亚、欧洲和美洲地区。生产与市场分布呈现不均衡性。

　　因上世纪七十年代以前世界造船中心在欧美，欧美船舶配套业发达，占世界半壁江山约125亿美元，其中1 8.75亿美元配套产品出口到中国。日本配套国产化率达98%，韩国配套国产化率约85%。

　　欧洲因现代航海与造船业具有几百年发展史，船用设备工业最为发达。特别是西欧和北欧地区，目前，仍保持船舶主机、甲板机械、舱室设备及船舶自动化等船用设备的技术研发与销售优势。

　　日本在70年代中期，当日本的造船产量达到1750万总吨时，其配套工业已形成门类齐全、技术水平高、配套能力很强的规模，成为世界第一船用设备生产国。1985年船用配套企业达到1080家，至今仍有600— 70 0家。

　　当今，世界船舶技术向大型化、高技术化方向迅速发展，如30万吨级油船、8000—10000TEU集装箱船、17万吨—36万吨级大型散装船，LPG、 LNG能源运输船，高级客货滚装船、豪华型旅游船等。同时，贯彻 IMO新规定，安全、环保等新要求，引发了船舶配套领域技术的不断更新。欧洲及日、韩厂商努力扩大国外市场，各品牌厂商都十分重视科研投入与技术发展，有较强的原创技术科研实力。如船舶动力技术，差不多每半年就有新的机型或新技术推出，以适应国际新船型、新技术发展的需要。

　　当今世界，船用设备技术发展总的趋势是：高效率、自动化、集成化、模块化、数宇化和智能化，大功率、长寿命、小体积、无污染、安全、可靠的新产品不断问世。

　　船配市场有待进一步开发

　　中国船舶设备业的总体水平是：在高附加值船舶方面，全船机电设备价格占全船价值比例为35%—45%，目前采用国外设备的约占全船机电设备价值的比例为60%，采用中国本土化设备占40%；在常船舶方面，全船机电设备价格比例为30%—35%，目前采用国外设备占全船机电设备价格的30%—45%，中国本土化设备占70%—55%。

　　随着船舶向高附加值、大型化方向发展，中国国产设备柴油机、发电机组、螺旋浆、安全救生系统、电气系统、电源、警报系统、照明系统、锚泊、甲板机械等船用配套设备等，中国已能制造并愈来愈多的会满足装船使用需要，发展潜力较大，产品技术水平总体上达到国外当代同类产品水平。

　　但在船舶导航、通信、操舵系统、特殊船舶操纵系统、辅助系统等配套产品领域，还多采用国外设备产品。

　　当今世界造船业，在船用设备中价值比率比较大的设备系统基本为：柴油机、发电机组、螺旋浆、辅助锅炉、甲板机械、操舵系统、导航及测量系统、舱室系统、辅助系统、安全及救生系统。中国在以上船用设备技术方面，不同程度地取得了良好的发展。

　　据悉，目前，本土船用设备装船率平均为40%，2005年散货船、油轮和集装箱船三大主力船型装船率平均为46%。例如，大连承造5艘出口伊朗的VLCC，其装船率第1艘时30%，第5艘时则高达80%以上，主机柴油发电机组、锚机、救生艇起卸机、锚链、螺旋桨、泵、阀门等配套产品可以自己制造；江苏新世纪承造7万DWT油轮本土化船用装船率高于全国其他厂，已达到70%左右。
　　潜力无限但不能盲目乐观

　　按照国家《船舶工业中长期发展规划》，本土化船用设备国产化率 2010年达60%，2015年达到80%以上，全国舾装配套企业600家左右， 2010年配套设备产值为420亿元。

　　中国船舶设备业虽然存在广阔的发展空间，但存在的问题仍然需要面对。国内配套企业的规模能力普遍不强，如国内低速柴油机制造企业的规模能力远远低于日本、韩国的低速柴油机企业的制造能力；大型柴油机曲轴是船用主机上最重要的部件之一，至今仍基本依赖进口，经常出现船等机、机等曲轴的严重现象，严重影响着中国造船工业的快速发展；国际航运船舶要求设备供应商在世界各地设有维修网络，以便进行高效、优质的售后服务，中国配套设备企业普遍此项能力薄弱，需要解决；有些引进许可证专利技术的配套设备，因制造企业的工艺技术和手段落后，影响了竞争力，同时，有些国产配套件的质量控制未能跟上，也影响了产品质量的稳定；配套企业开发能力有待提高，有些处于跟踪开发阶段，船用导航设备及船舶自动化产品差距大等问题。

　　近期，有关部门将采取有效的举措促进中国船舶配套业的发展，主要是：有选择地引进国外技术和知名厂商、中外合作双赢发展；适应新的市场发展需求，加快推进国有配套企业的体制改革、机制创新和投资主体的多元化，发展多种形式的中外合作、中外合资企业，有条件的产品，向世界船舶配套制造基地发展。

典型船舶本土设备装船率近50%
http://www.tribon.cn/bbs/thread-17443-1-1.html
三大主流船型本土船用设备装船率２００６年达到４９．５４％，比２００５年提高３．４４％。其中，散货船本土设备装船率为６３％，与２００５年基本持平；油船本土设备装船率为４９．５２％，比２００５年提高６％；集装箱船本土设备装船率为３８．１３％，比２００５年提高６％。根据最新调研结果，２００６年我国典型船舶本土船用设备装船率整体水平较２００５年有了稳定提高。 　　据中国船舶工业行业协会副秘书长聂丽娟介绍，为贯彻落实《船舶工业中长期发展规划》，促进船舶配套业发展，大幅提升我国船用设备自主配套能力，船舶行协受国防科工委船舶行业管理办公室的委托，会同中船重工经济研究中心，对我国２００６年典型船舶本土船用设备装船率情况进行了调查。散货船、油船、集装箱船是我国造船业近年来建造量最大的三个出口船型，建造完工量以艘数计算占国内船舶建造总量的８５％以上，被国内船舶行业称为三大主流船型，因此本次调研将散货船、油船、集装箱船确定为调研对象。 　　根据本次调研结果分析，我国典型船舶本土船用设备装船率整体水平得到了新的提高，尤其是技术含量较高的油船、集装箱船的本土设备装船率同比增长均超过６个百分点，值得关注。 　　我国关键船舶配套设备获得了实质性突破，是本次调研发现的另一大亮点。２００６年，我国船用动力设备——船用主机及发电机组本土生产和装船能力得到了标志性提高。据本次调研统计，２００６年，在我国三大主流船型中，散货船船用主机本土化装船率平均达到８２％以上；油船类中的ＶＬＣＣ主机本土化装船率超过５０％，阿芙拉型、巴拿马型油船本土动力设备装船率达到７５％以上；集装箱船中，除４２５０ＴＥＵ级集装箱船在当年没有实现本土化主机装配外，３５００ＴＥＵ及以下各类集装箱船动力设备的本土化装船率均超过８３％。这表明，我国船用主机在生产技术上已经取得了实质性突破，大、中型船用主机和发电机组已经能够实现本土化生产和供应，在船用动力这一关键设备领域获得了里程碑式的发展和提高。 　　本次调研还发现，国内船用设备本土化配套能力发展不均衡的问题依旧存在。一方面是相同船型本土设备装船率在国内不同船舶企业间的差别较大，这反映出本土设备装船率配套水平高低不仅与国内船舶配套产品自身的生产、供应、服务能力直接相关，船舶总装企业对本土化产品的接受程度和使用能力也至关重要；另一方面是同类船种不同船型间本土化装船率差别较大，突出表现在目前我国油船和集装箱船不同船型间本土设备装船率差别较大。这主要是因为在当前国内造船能力快速发展的市场大环境下，国内配套企业普遍生产能力不足，在配套产品生产经营中，大部分企业都将有限的生产资源大量投向企业的高利润产品或技术成熟产品，从而造成了产品的不均衡生产和供应。此外，调查还发现，区域性配套发展水平对本地区造船企业本土化配套能力的影响较大。 来源：《中国船舶报》

科研攻坚铸强祖国舰船“心脏”——记陕西柴油机厂加速发展我国舰船动力事业

2002-10-04
    如今的陕西柴油机厂与两年前的全厂发愁没活干相比真是两重天，不仅今年要忙到底，而且现在厂里还有几亿元的订单，就是明年都干不完。工人们感慨地说，要不是厂领导班子前两年“勒紧裤腰带搞科研开发”，拿出了国家急需的新产品，企业现在还是困难户！
　　几年前，当我省不少军工企业都因生产任务太少而陷入困境时，陕柴厂却因民品陆用柴油发电机组的热销而独得其利，企业年产值最高达到2．2亿多元。就在陕柴厂的柴油发电机组销售得正红火时，国家一纸禁令，严禁柴油发电厂上马，陕柴厂的生产经营一落千丈，陷入前所未有的困境，1998年亏损5000多万元。军品任务不足，只占每年产值的10％，民品中的拳头产品已经停产，近6000人的企业到了无米下锅的地步，陕柴厂成为当时我省军工企业中最困难的企业之一。
　　赵建仁就是在这时被任命为厂长的。临危受命，面对如此艰难的局面，赵建仁和新一届领导班子成员反复研究到底怎样渡过难关。压在他们心头的既有企业的命运，还有我国海军现代化的重任以及我国中、高速大功率柴油机与世界先进水平看齐的重任。因为到目前为止，陕柴厂仍是我国规模最大的舰船用中、高速大功率柴油机专业制造厂，陕柴厂的同类柴油机水平也就是我国的水平。犹如心脏对于人的重要性一样，柴油机作为舰船的“心脏”，其性能的先进性和可靠性，在某种意义上说，也决定了舰船的先进性和可靠性。如果陕柴厂因为眼前的困难减少对科研开发的投入或停滞不前，不但会危及企业今后的命运，还会影响到我国同类柴油机的发展，拉大与世界先进水平的差距。
　　为了企业的长远发展，更为发展我国舰船动力事业，陕柴厂领导班子不辱使命，决心背水一战，提出“横下一条心，勒紧裤腰带，宁愿少吃饭，也要搞科研”。2000年是厂里科研开发最关键的一年，也是企业最困难的一年，除一线生产职工外，全厂所有后方单位的职工包括厂长和其他厂领导在内，每人每月只发200元的生活费。就这样，陕柴人硬是咬紧牙关，资金首先保证科研开发，打响了新产品开发的攻坚战。　
　　1999年，陕柴厂又引进了DL—26系列柴油机专利技术。2000年厂长赵建仁和全厂22个承制单位签订合同书，限定时间完成新产品的试制任务。也就是在这一年，引进法国、德国的16PA6STC和MTU956系列柴油机，分别于8月底和10月底之前生产出样机，并通过了技术鉴定。一种样机的国产化率达到84．3％，另一种国产化率达到95．7％。这两种样机的试制成功，不仅使陕柴厂的职工看到了企业的希望，更重要的是标志着我国舰船用同类柴油机已经达到了国际先进水平，再不用花巨额外汇去进口同类柴油机了。[color=Red]之后，陕柴人不以此为满足，进而谋求这两种柴油机系列的国产化率达到100％。陕柴人“勒紧裤腰带”打胜的这一场漂亮的攻坚战，意义非比寻常。当年底企业就收到了订单。同时另外一种大马力军离合器和一种DL—26机的研制也取得了丰硕成果。
　　科研任务的顺利完成和新产品的研制成功，为企业赢得了市场。陕柴厂狠抓生产组织管理，厂领导深入生产现场及时解决问题，全厂干部职工奋力拼搏，努力保证各型机生产任务的完成，去年完成工业总产值上升到1．4亿多元，年末手持合同2．3多亿元。今年6月底，厂长赵建仁一次又在北京签订了总计30多台、金额达1．7亿元的合同，到现在工厂手持的合同金额还有4．7亿元，超过建厂以来最高年产值的两倍以上。不仅今年全厂满负荷运转，明年全年都可能干不完。
　　今年，在成功研制出远洋作业渔船的首选动力6M 28BT柴油机的同时，企业又立足于长远发展战略，本着“生产一代，研制一代，构思一代”的发展思路，正加紧另外几种型号柴油机的国产化研制，为工厂培育新的增长点，并以此为突破口，做强、做大舰船动力，为我国海军现代化和我国舰船动力的发展再立新功，从而使企业逐步走上健康发展的快车道。（潘景维;杜兴民;秦军）　　

陕西柴油机厂的新闻漏点了.　


　

俞国庆：“精品战舰”的监造官
4月2日，湛江某军港，新型护卫舰“黄山舰”解缆启航，驶往索马里海域执行护航任务。目送新型战舰远征重洋，负责监造“黄山舰”的驻广州某军代表室总代表俞国庆的自豪感油然而生——— 　　
图为俞国庆
　　本报通讯员 蔡年迟 姜毅 申连洋
　　本报记者 杨傲多
　　4月2日，湛江某军港，新型护卫舰“黄山舰”解缆启航，驶往索马里海域执行护航任务。
　　目送新型战舰远征重洋，负责监造“黄山舰”的驻广州某军代表室总代表俞国庆的自豪感油然而生。新型战舰溶进了他的智慧、心血和汗水。担任总代表6年来，他先后完成了多项新型战舰的研制监造任务，向部队交付20艘“精品战舰”，分别获得国家科技进步一等奖、重大武器装备型号金奖和银奖。所在军代表室也被评为全军质量监督先进单位、海军新装备建设研制先进单位，并荣立集体三等功。
　　“用造飞机的标准造军舰”
　　作为海军军方代表，俞国庆和某船厂签订了一份建造新型护卫舰的合同。为了使新型护卫舰高标准建造，俞国庆确定了“精品战舰”的目标，那就是：用造飞机的标准造军舰！
　　船体焊接拍片一次合格率，行业要求是88%，《质量保证大纲》规定是93%，俞国庆确定的“精品战舰”的要求却是95%。类似这样的这48项“精品”控制项目，被细化到了舰艇上的每一个相关设备的技术规格书中，作为设备订货合同的附件明确下来，使设备制造质量得到显著提升。近两年,俞国庆在组织完成某型战舰建造过程中,先后对降噪,模块化等51项工艺项目进行改造,由他监造的多艘精品战舰,获得国家科技进步一等奖、重大武器装备型号金奖和银奖.　　监造“精品战舰”，必须实施“精细监督”。俞国庆提出实行“舱室责任人制”和“首诊负责制”。以往设计人员采用传统的“手工放样”，现场施工误差大，舱室管路、电缆缠绕“打架”，安装各种设备时经常修改，窝工、返工。工厂按照俞国庆建议，采用计算机“三维放样”的新技术，将设计误差控制在几个毫米以内。船体焊接过去都用“割枪”，切面毛糙不齐，焊接不实，隐藏气泡，外观也不好看。俞国庆力促工厂投资上千万元，购置水下等离子切割机，由电脑控制全自动切割出来的船体钢板，整齐美观。

中国船舶配套业严重滞后 本土装船率平均为40%
http://www.global56.com/news/07/04/30656.asp
环球物流网(http://www.global56.com)   发布时间：2007-5-23
随着我国造船业发展不断提速，船舶配套业严重滞后更加凸显。渤海船舶重工一位人士反映，目前公司订单已经排到2010年，但是领导却对配套设备心里没底，担心延误工期。他表示：“早几年是配套厂家找上门推销，而现在是我们主动去配套厂家求货。”

　　中国船舶配套业，经过自80年代以来的发展，跟踪国际著名厂商的品牌与技术，通过引进许可证贸易和自主研发相结合的道路，目前已拥有一批具有良好品牌、信誉和售后服务优势的企业，其产品维持着较好的出口装船率。但总体来看，配套产品能力不足的局面仍未根本改观。

　　船用设备门槛不断增高

　　世界船舶配套产业年产值约230亿—250亿美元，但主要生产厂家集中在西北欧和日本，主要的市场分布在东亚、东南亚、欧洲和美洲地区。生产与市场分布呈现不均衡性。

　　因上世纪七十年代以前世界造船中心在欧美，欧美船舶配套业发达，占世界半壁江山约125亿美元，其中1 8.75亿美元配套产品出口到中国。日本配套国产化率达98%，韩国配套国产化率约85%。

　　欧洲因现代航海与造船业具有几百年发展史，船用设备工业最为发达。特别是西欧和北欧地区，目前，仍保持船舶主机、甲板机械、舱室设备及船舶自动化等船用设备的技术研发与销售优势。

　　日本在70年代中期，当日本的造船产量达到1750万总吨时，其配套工业已形成门类齐全、技术水平高、配套能力很强的规模，成为世界第一船用设备生产国。1985年船用配套企业达到1080家，至今仍有600— 70 0家。

　　当今，世界船舶技术向大型化、高技术化方向迅速发展，如30万吨级油船、8000—10000TEU集装箱船、17万吨—36万吨级大型散装船，LPG、 LNG能源运输船，高级客货滚装船、豪华型旅游船等。同时，贯彻 IMO新规定，安全、环保等新要求，引发了船舶配套领域技术的不断更新。欧洲及日、韩厂商努力扩大国外市场，各品牌厂商都十分重视科研投入与技术发展，有较强的原创技术科研实力。如船舶动力技术，差不多每半年就有新的机型或新技术推出，以适应国际新船型、新技术发展的需要。

　　当今世界，船用设备技术发展总的趋势是：高效率、自动化、集成化、模块化、数宇化和智能化，大功率、长寿命、小体积、无污染、安全、可靠的新产品不断问世。

　　船配市场有待进一步开发

　　中国船舶设备业的总体水平是：在高附加值船舶方面，全船机电设备价格占全船价值比例为35%—45%，目前采用国外设备的约占全船机电设备价值的比例为60%，采用中国本土化设备占40%；在常船舶方面，全船机电设备价格比例为30%—35%，目前采用国外设备占全船机电设备价格的30%—45%，中国本土化设备占70%—55%。

　　随着船舶向高附加值、大型化方向发展，中国国产设备柴油机、发电机组、螺旋浆、安全救生系统、电气系统、电源、警报系统、照明系统、锚泊、甲板机械等船用配套设备等，中国已能制造并愈来愈多的会满足装船使用需要，发展潜力较大，产品技术水平总体上达到国外当代同类产品水平。

　　但在船舶导航、通信、操舵系统、特殊船舶操纵系统、辅助系统等配套产品领域，还多采用国外设备产品。

　　当今世界造船业，在船用设备中价值比率比较大的设备系统基本为：柴油机、发电机组、螺旋浆、辅助锅炉、甲板机械、操舵系统、导航及测量系统、舱室系统、辅助系统、安全及救生系统。中国在以上船用设备技术方面，不同程度地取得了良好的发展。

　　据悉，目前，本土船用设备装船率平均为40%，2005年散货船、油轮和集装箱船三大主力船型装船率平均为46%。例如，大连承造5艘出口伊朗的VLCC，其装船率第1艘时30%，第5艘时则高达80%以上，主机柴油发电机组、锚机、救生艇起卸机、锚链、螺旋桨、泵、阀门等配套产品可以自己制造；江苏新世纪承造7万DWT油轮本土化船用装船率高于全国其他厂，已达到70%左右。
　　潜力无限但不能盲目乐观

　　按照国家《船舶工业中长期发展规划》，本土化船用设备国产化率 2010年达60%，2015年达到80%以上，全国舾装配套企业600家左右， 2010年配套设备产值为420亿元。

　　中国船舶设备业虽然存在广阔的发展空间，但存在的问题仍然需要面对。国内配套企业的规模能力普遍不强，如国内低速柴油机制造企业的规模能力远远低于日本、韩国的低速柴油机企业的制造能力；大型柴油机曲轴是船用主机上最重要的部件之一，至今仍基本依赖进口，经常出现船等机、机等曲轴的严重现象，严重影响着中国造船工业的快速发展；国际航运船舶要求设备供应商在世界各地设有维修网络，以便进行高效、优质的售后服务，中国配套设备企业普遍此项能力薄弱，需要解决；有些引进许可证专利技术的配套设备，因制造企业的工艺技术和手段落后，影响了竞争力，同时，有些国产配套件的质量控制未能跟上，也影响了产品质量的稳定；配套企业开发能力有待提高，有些处于跟踪开发阶段，船用导航设备及船舶自动化产品差距大等问题。

　　近期，有关部门将采取有效的举措促进中国船舶配套业的发展，主要是：有选择地引进国外技术和知名厂商、中外合作双赢发展；适应新的市场发展需求，加快推进国有配套企业的体制改革、机制创新和投资主体的多元化，发展多种形式的中外合作、中外合资企业，有条件的产品，向世界船舶配套制造基地发展。

典型船舶本土设备装船率近50%
http://www.tribon.cn/bbs/thread-17443-1-1.html
三大主流船型本土船用设备装船率２００６年达到４９．５４％，比２００５年提高３．４４％。其中，散货船本土设备装船率为６３％，与２００５年基本持平；油船本土设备装船率为４９．５２％，比２００５年提高６％；集装箱船本土设备装船率为３８．１３％，比２００５年提高６％。根据最新调研结果，２００６年我国典型船舶本土船用设备装船率整体水平较２００５年有了稳定提高。 　　据中国船舶工业行业协会副秘书长聂丽娟介绍，为贯彻落实《船舶工业中长期发展规划》，促进船舶配套业发展，大幅提升我国船用设备自主配套能力，船舶行协受国防科工委船舶行业管理办公室的委托，会同中船重工经济研究中心，对我国２００６年典型船舶本土船用设备装船率情况进行了调查。散货船、油船、集装箱船是我国造船业近年来建造量最大的三个出口船型，建造完工量以艘数计算占国内船舶建造总量的８５％以上，被国内船舶行业称为三大主流船型，因此本次调研将散货船、油船、集装箱船确定为调研对象。 　　根据本次调研结果分析，我国典型船舶本土船用设备装船率整体水平得到了新的提高，尤其是技术含量较高的油船、集装箱船的本土设备装船率同比增长均超过６个百分点，值得关注。 　　我国关键船舶配套设备获得了实质性突破，是本次调研发现的另一大亮点。２００６年，我国船用动力设备——船用主机及发电机组本土生产和装船能力得到了标志性提高。据本次调研统计，２００６年，在我国三大主流船型中，散货船船用主机本土化装船率平均达到８２％以上；油船类中的ＶＬＣＣ主机本土化装船率超过５０％，阿芙拉型、巴拿马型油船本土动力设备装船率达到７５％以上；集装箱船中，除４２５０ＴＥＵ级集装箱船在当年没有实现本土化主机装配外，３５００ＴＥＵ及以下各类集装箱船动力设备的本土化装船率均超过８３％。这表明，我国船用主机在生产技术上已经取得了实质性突破，大、中型船用主机和发电机组已经能够实现本土化生产和供应，在船用动力这一关键设备领域获得了里程碑式的发展和提高。 　　本次调研还发现，国内船用设备本土化配套能力发展不均衡的问题依旧存在。一方面是相同船型本土设备装船率在国内不同船舶企业间的差别较大，这反映出本土设备装船率配套水平高低不仅与国内船舶配套产品自身的生产、供应、服务能力直接相关，船舶总装企业对本土化产品的接受程度和使用能力也至关重要；另一方面是同类船种不同船型间本土化装船率差别较大，突出表现在目前我国油船和集装箱船不同船型间本土设备装船率差别较大。这主要是因为在当前国内造船能力快速发展的市场大环境下，国内配套企业普遍生产能力不足，在配套产品生产经营中，大部分企业都将有限的生产资源大量投向企业的高利润产品或技术成熟产品，从而造成了产品的不均衡生产和供应。此外，调查还发现，区域性配套发展水平对本地区造船企业本土化配套能力的影响较大。 来源：《中国船舶报》

科研攻坚铸强祖国舰船“心脏”——记陕西柴油机厂加速发展我国舰船动力事业

2002-10-04
    如今的陕西柴油机厂与两年前的全厂发愁没活干相比真是两重天，不仅今年要忙到底，而且现在厂里还有几亿元的订单，就是明年都干不完。工人们感慨地说，要不是厂领导班子前两年“勒紧裤腰带搞科研开发”，拿出了国家急需的新产品，企业现在还是困难户！
　　几年前，当我省不少军工企业都因生产任务太少而陷入困境时，陕柴厂却因民品陆用柴油发电机组的热销而独得其利，企业年产值最高达到2．2亿多元。就在陕柴厂的柴油发电机组销售得正红火时，国家一纸禁令，严禁柴油发电厂上马，陕柴厂的生产经营一落千丈，陷入前所未有的困境，1998年亏损5000多万元。军品任务不足，只占每年产值的10％，民品中的拳头产品已经停产，近6000人的企业到了无米下锅的地步，陕柴厂成为当时我省军工企业中最困难的企业之一。
　　赵建仁就是在这时被任命为厂长的。临危受命，面对如此艰难的局面，赵建仁和新一届领导班子成员反复研究到底怎样渡过难关。压在他们心头的既有企业的命运，还有我国海军现代化的重任以及我国中、高速大功率柴油机与世界先进水平看齐的重任。因为到目前为止，陕柴厂仍是我国规模最大的舰船用中、高速大功率柴油机专业制造厂，陕柴厂的同类柴油机水平也就是我国的水平。犹如心脏对于人的重要性一样，柴油机作为舰船的“心脏”，其性能的先进性和可靠性，在某种意义上说，也决定了舰船的先进性和可靠性。如果陕柴厂因为眼前的困难减少对科研开发的投入或停滞不前，不但会危及企业今后的命运，还会影响到我国同类柴油机的发展，拉大与世界先进水平的差距。
　　为了企业的长远发展，更为发展我国舰船动力事业，陕柴厂领导班子不辱使命，决心背水一战，提出“横下一条心，勒紧裤腰带，宁愿少吃饭，也要搞科研”。2000年是厂里科研开发最关键的一年，也是企业最困难的一年，除一线生产职工外，全厂所有后方单位的职工包括厂长和其他厂领导在内，每人每月只发200元的生活费。就这样，陕柴人硬是咬紧牙关，资金首先保证科研开发，打响了新产品开发的攻坚战。　
　　1999年，陕柴厂又引进了DL—26系列柴油机专利技术。2000年厂长赵建仁和全厂22个承制单位签订合同书，限定时间完成新产品的试制任务。也就是在这一年，引进法国、德国的16PA6STC和MTU956系列柴油机，分别于8月底和10月底之前生产出样机，并通过了技术鉴定。一种样机的国产化率达到84．3％，另一种国产化率达到95．7％。这两种样机的试制成功，不仅使陕柴厂的职工看到了企业的希望，更重要的是标志着我国舰船用同类柴油机已经达到了国际先进水平，再不用花巨额外汇去进口同类柴油机了。[color=Red]之后，陕柴人不以此为满足，进而谋求这两种柴油机系列的国产化率达到100％。陕柴人“勒紧裤腰带”打胜的这一场漂亮的攻坚战，意义非比寻常。当年底企业就收到了订单。同时另外一种大马力军离合器和一种DL—26机的研制也取得了丰硕成果。
　　科研任务的顺利完成和新产品的研制成功，为企业赢得了市场。陕柴厂狠抓生产组织管理，厂领导深入生产现场及时解决问题，全厂干部职工奋力拼搏，努力保证各型机生产任务的完成，去年完成工业总产值上升到1．4亿多元，年末手持合同2．3多亿元。今年6月底，厂长赵建仁一次又在北京签订了总计30多台、金额达1．7亿元的合同，到现在工厂手持的合同金额还有4．7亿元，超过建厂以来最高年产值的两倍以上。不仅今年全厂满负荷运转，明年全年都可能干不完。
　　今年，在成功研制出远洋作业渔船的首选动力6M 28BT柴油机的同时，企业又立足于长远发展战略，本着“生产一代，研制一代，构思一代”的发展思路，正加紧另外几种型号柴油机的国产化研制，为工厂培育新的增长点，并以此为突破口，做强、做大舰船动力，为我国海军现代化和我国舰船动力的发展再立新功，从而使企业逐步走上健康发展的快车道。（潘景维;杜兴民;秦军）　　

陕西柴油机厂的新闻漏点了.　

勇摘造船皇冠上“明珠”
――我国首艘液化天然气船正式交付在即

人民网记者 沈文敏



2008年03月22日23:08  来源：人民网

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图为我国第一艘液化天然气（LNG）船在海上试航取得成功。

　　在世界顶级船舶建造历史上，将永久铭刻下中国制造“零”的突破。下月初，由我国自主设计、建造的第一艘液化天然气（LNG）运输船将正式交付船东。这是中国船舶工业集团公司所属沪东中华造船（集团）有限公司历经3年多时间打造，终于摘取了这颗世界民用船舶建造皇冠上的璀灿“明珠”，标志着我国基本掌握了世界造船尖端技术。

　　零下163℃变超级“魔术”

　　据了解，当今世界造船皇冠上有两颗“明珠”：一是比“泰坦尼克号”还要豪华的邮轮“玛利亚号”，一是大型液化天然气运输船。

　　LNG作为一种清洁、高效的能源，已成为我国本世纪初缓解能源供需矛盾，优化能源结构的开发利用重点。LNG运输船需能保证零下163℃下，把天然气“压”成液态，就像变超级“魔术”一样，体积可缩小到六百分之一。加上超长距离运输液化天然气的能力，是国际上公认的高技术、高附加值、高可靠性的产品。沪东中华是目前国内建造LNG船的惟一一家企业。

　　这艘LNG船造价高达1.6亿美元，几乎等同于五艘普通巴拿马型散货轮的总造价，而其钢材消耗量却仅相当于一艘7万吨散货轮。其船装载量为14.721万立方米，是目前世界上在建LNG船中规模最大的一艘。全部气化以后容量将达9000万立方米，相当于上海全市居民1个月的天然气使用量。

　　“巨无霸”中作“针线活”

　　这艘LNG船的尺寸，相当于第六代巴拿马型超大型集装箱船，堪称海上“巨无霸”，但其建造工艺相当精致，好比是作“针线活”。

　　LNG船要适应从常温到零下163℃的温度剧变，内部有一套复杂的系统。其中，货舱维护系统由两层绝缘箱和两层薄膜组成，它是决定LNG船建造成败的关键。仅这一部分，需要的配套零件就在50万个以上。

　　沪东中华自主研发的LNG船运用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，由内藏珍珠岩的5.5万个绝缘木箱垒成两层。打造最关键的绝缘层内壁，0.7毫米厚度的合金钢板必须一小块一小块地拼接，全船焊缝长达120公里，工人在焊接时不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则，保温内壁就有可能出现纰漏，要花1000个工时来修复。

　　“十年磨一剑”铸就品牌

　　建造LNG船是几代中国造船人的梦想。此前，这一市场一直被日本、韩国和欧洲少数船厂垄断。从1997年，沪东中华造船集团公司就开始LNG船的前期开发研究工作。在日韩造船企业对我国进行技术封锁的困难下，沪东中华走过了10年艰辛历程。

　　公司总经理王勇告诉记者，LNG船的建造理念应该是完全跟常规船的建造理念完全不一样。据介绍，因为它要把零下163℃的LNG液体在常压下运送到另外一个地方，那么其保温条件、运送条件就非常特殊。

　　例如，要把厚不到一毫米的钢板严丝合缝地焊接起来，该用多大的电流、多大的电压，又需要什么样的速度来操作，当时这些参数国内都没有。技术人员反复试验、分析测量、调试，仅攻克这个难题就花了几年的时间。有了参数，但当时国内一时还找不到能胜任的焊接工人，就从最优秀的焊接工人中进行选拔培养、优中选优，还设立专门的培养车间，只有考试合格的才能上船进行操作。据透露，培养一个殷瓦管的焊工，大概要投入近20万元。

　　在引进、消化专利技术的基础上，沪东中华进行了再创新，已经实现了绝缘箱制造、殷瓦管制作、围护系统安装平台制作、泵塔制造、岩棉防火材料和珍珠岩材料等的初步国产化，已经取得了首批创新成果，并在不断扩大中。绝缘箱、殷瓦管、泵塔是LNG船的三大重要核心部件，制造难度大、精度要求高。目前，沪东中华攻破了“液货舱围护系统”、“绝缘箱安装”、“泵塔制造与吊装”三大世界公认的技术难点。

　　沪东中华作为国内自主设计、建造LNG船的“领跑者”，目前已持有广东、福建LNG项目5艘船的订单。该公司正积极投入新订单的投标，同时将积极开拓国际市场，承接国外的LNG船订单。

（责任编辑：赵鸿帆）

「江南四剑客」代表高水准

记者在岛上某造船厂的超大型「装焊车间」内看到，这裡与汽车厂的总装生产线极为类似，但造船厂的各种设备绝对都像「变形金刚」一样的巨型化。与传统的铁锤加电焊的造船模式不同，这裡工人手中的「工具」是电脑键盘和触摸式控制屏。

在这座车间裡，一块宝钢产的约10米×3米的船用钢板，通过龙门吊放入生产线后，就会由日本进口的先进数控电焊机床整体焊接成形，整个过程只看到一小团明亮的蓝色火花，烟尘及焊渣都会被同步吸走。随后，这10厘米厚的钢板又由上海产的等离子数控焊机整体切割成需要的形状，再交由技术工人实施组件精密焊接和打磨。等到下线时，原本平整的钢板已被加工成形状各异的「造船模块」。等待运至乾船坞中进行组装。整个过程就像搭积木一样清晰。
记者注意到，该车间每根立柱上都设置了宣传标语。内容多为倡导安全、鼓励敬业的内容。在车间最中间部位的一幅标语格外引人遐想──画面中，湛蓝色的大海辽阔无际，中国海军现役最新锐的168、169、171三艘导弹驱逐舰噼波斩浪，排成一列驶向前方。标语最上方，则用「我的品质就是中国製造」几个大字点明了主题。

168、169、171三艘新舰位列「江南四剑客」，都是由江南造船厂一手打造，代表了当前中国军舰製造的最高水准。其中，江南厂2000年开始建造，2002年5月下水的内地第一种具备隐身性能的7000吨级052B型导弹驱逐舰「广州号」，舷号正是168；之后，同型舰的第二艘「武汉号」于2003年1月下水，舷号则为169。两舰目前皆已成军，配属南海舰队。

5000车位“中远盛世”昨下水
http://ptnews.zjol.com.cn/putuo/system/2009/06/24/011215295.shtml
作者： 　 2009-6-24 9:24  


下水前的“中远盛世”。

　　6月22日，我国首艘自主设计、制造的5000车位汽车滚装船，在舟山中远船务工程有限公司成功下水。据悉，中国远洋运输集团将以此为开端，建立中国第一支汽车滚装船队，解决中国汽车出口的海运瓶颈，真正实现“国车国运”。

　　这艘名为“中远盛世”的万吨远洋轮，设计航速20节，总长182.8米，型宽32.2米，型深14.95米，载重吨约1.45万吨，运输容量5000辆汽车。该船具有12层装载甲板，其中3层为可调甲板，可满足不同高度车辆的运输需求。整艘船可通过电子海图、卫星导航等先进设备，实现一人驾驶，自动化程度达世界一流水平。据上海船舶研究设计院副院长王麟介绍，此前只有欧洲少数国家和日本能够自主设计和建造同类型船舶。“中远盛世”的下水，标志着我国掌握了此项船舶设计技术，填补了国内船舶建造史的一项空白。

　　“国车国运”是为我国汽车出口工业配套的重要战略项目。中远集团已与长安汽车（集团）有限公司、奇瑞汽车有限公司、郑州宇通集团有限公司等17家中国汽车企业签订了15年的战略合作协议，为这些企业实现中国汽车走向世界承担运输任务，“中远盛世”正是中国首支汽车滚装运输船队的首制船。此前，我国汽车整车出口一直依赖日韩海运企业，运费往往比日韩汽车企业多支出20％至30％。　
来源： 舟山日报  编辑： 陈昱

1OOO吨龙门吊组件吊运工作圆满结束
发表时间 2009-7-2

    6月17日，最后一批公司第二大坞1000吨龙门吊组件运抵公司4号码头，并于当晚安全吊运到指定地点。至此，公司最大的特种设备——1000吨龙门吊组件全部抵达，吊运工作圆满结束。

    1000吨龙门吊是公司在建第二大坞最重要的特种设备，它体积庞大，大小组件有几百个之多，重达6780吨，从3月25日至6月27日分装七船由上海港陆续到厂。

    根据公司指令和民船第二事业部的安排，1000吨龙门吊组件的卸船和转运工作由生产保障部总体牵头，总调度室、规建处、生产管理部、分段制造部、总体制造部、舾装制造部、铆焊修配厂、天润吊运公司、上海振华港机9家单位密切配合，共同完成这项艰巨的吊运任务。为保证组织、协调好这些大件货物安全卸船和转运，民船第二事业部领导班子精心策划、周密部署，指派专人主抓这项工作。先后多次组织了相关单位召开专题例会，明确职责，研究解决在卸船和转运过程中可能出现的各种问题。同时，不分昼夜加强对卸船现场指挥和调度，千方百计作到万无一失。在全体参战人员和相关单位通力合作、密切配合下，于近日圆满地完成了全部卸船和转运工作，为10OO吨龙门吊按时完成总组、投入使用奠定了基础。

    据了解，此次卸船和转运工作量大、战线长、时间跨度大、参与部门多，整个吊运过程动用各类技术、作业人员1200余人次；动用600吨龙门吊49钩、门座吊224个台时、高空作业车376个台时、平板车50余台次、汽车吊80余台次、货车100余台次。

    截至发稿时，1000吨龙门吊主梁正在总组、涂装中。

勇摘造船皇冠上“明珠”
――我国首艘液化天然气船正式交付在即

人民网记者 沈文敏



2008年03月22日23:08  来源：人民网

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图为我国第一艘液化天然气（LNG）船在海上试航取得成功。

　　在世界顶级船舶建造历史上，将永久铭刻下中国制造“零”的突破。下月初，由我国自主设计、建造的第一艘液化天然气（LNG）运输船将正式交付船东。这是中国船舶工业集团公司所属沪东中华造船（集团）有限公司历经3年多时间打造，终于摘取了这颗世界民用船舶建造皇冠上的璀灿“明珠”，标志着我国基本掌握了世界造船尖端技术。

　　零下163℃变超级“魔术”

　　据了解，当今世界造船皇冠上有两颗“明珠”：一是比“泰坦尼克号”还要豪华的邮轮“玛利亚号”，一是大型液化天然气运输船。

　　LNG作为一种清洁、高效的能源，已成为我国本世纪初缓解能源供需矛盾，优化能源结构的开发利用重点。LNG运输船需能保证零下163℃下，把天然气“压”成液态，就像变超级“魔术”一样，体积可缩小到六百分之一。加上超长距离运输液化天然气的能力，是国际上公认的高技术、高附加值、高可靠性的产品。沪东中华是目前国内建造LNG船的惟一一家企业。

　　这艘LNG船造价高达1.6亿美元，几乎等同于五艘普通巴拿马型散货轮的总造价，而其钢材消耗量却仅相当于一艘7万吨散货轮。其船装载量为14.721万立方米，是目前世界上在建LNG船中规模最大的一艘。全部气化以后容量将达9000万立方米，相当于上海全市居民1个月的天然气使用量。

　　“巨无霸”中作“针线活”

　　这艘LNG船的尺寸，相当于第六代巴拿马型超大型集装箱船，堪称海上“巨无霸”，但其建造工艺相当精致，好比是作“针线活”。

　　LNG船要适应从常温到零下163℃的温度剧变，内部有一套复杂的系统。其中，货舱维护系统由两层绝缘箱和两层薄膜组成，它是决定LNG船建造成败的关键。仅这一部分，需要的配套零件就在50万个以上。

　　沪东中华自主研发的LNG船运用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，由内藏珍珠岩的5.5万个绝缘木箱垒成两层。打造最关键的绝缘层内壁，0.7毫米厚度的合金钢板必须一小块一小块地拼接，全船焊缝长达120公里，工人在焊接时不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则，保温内壁就有可能出现纰漏，要花1000个工时来修复。

　　“十年磨一剑”铸就品牌

　　建造LNG船是几代中国造船人的梦想。此前，这一市场一直被日本、韩国和欧洲少数船厂垄断。从1997年，沪东中华造船集团公司就开始LNG船的前期开发研究工作。在日韩造船企业对我国进行技术封锁的困难下，沪东中华走过了10年艰辛历程。

　　公司总经理王勇告诉记者，LNG船的建造理念应该是完全跟常规船的建造理念完全不一样。据介绍，因为它要把零下163℃的LNG液体在常压下运送到另外一个地方，那么其保温条件、运送条件就非常特殊。

　　例如，要把厚不到一毫米的钢板严丝合缝地焊接起来，该用多大的电流、多大的电压，又需要什么样的速度来操作，当时这些参数国内都没有。技术人员反复试验、分析测量、调试，仅攻克这个难题就花了几年的时间。有了参数，但当时国内一时还找不到能胜任的焊接工人，就从最优秀的焊接工人中进行选拔培养、优中选优，还设立专门的培养车间，只有考试合格的才能上船进行操作。据透露，培养一个殷瓦管的焊工，大概要投入近20万元。

　　在引进、消化专利技术的基础上，沪东中华进行了再创新，已经实现了绝缘箱制造、殷瓦管制作、围护系统安装平台制作、泵塔制造、岩棉防火材料和珍珠岩材料等的初步国产化，已经取得了首批创新成果，并在不断扩大中。绝缘箱、殷瓦管、泵塔是LNG船的三大重要核心部件，制造难度大、精度要求高。目前，沪东中华攻破了“液货舱围护系统”、“绝缘箱安装”、“泵塔制造与吊装”三大世界公认的技术难点。

　　沪东中华作为国内自主设计、建造LNG船的“领跑者”，目前已持有广东、福建LNG项目5艘船的订单。该公司正积极投入新订单的投标，同时将积极开拓国际市场，承接国外的LNG船订单。

（责任编辑：赵鸿帆）

「江南四剑客」代表高水准

记者在岛上某造船厂的超大型「装焊车间」内看到，这裡与汽车厂的总装生产线极为类似，但造船厂的各种设备绝对都像「变形金刚」一样的巨型化。与传统的铁锤加电焊的造船模式不同，这裡工人手中的「工具」是电脑键盘和触摸式控制屏。

在这座车间裡，一块宝钢产的约10米×3米的船用钢板，通过龙门吊放入生产线后，就会由日本进口的先进数控电焊机床整体焊接成形，整个过程只看到一小团明亮的蓝色火花，烟尘及焊渣都会被同步吸走。随后，这10厘米厚的钢板又由上海产的等离子数控焊机整体切割成需要的形状，再交由技术工人实施组件精密焊接和打磨。等到下线时，原本平整的钢板已被加工成形状各异的「造船模块」。等待运至乾船坞中进行组装。整个过程就像搭积木一样清晰。
记者注意到，该车间每根立柱上都设置了宣传标语。内容多为倡导安全、鼓励敬业的内容。在车间最中间部位的一幅标语格外引人遐想──画面中，湛蓝色的大海辽阔无际，中国海军现役最新锐的168、169、171三艘导弹驱逐舰噼波斩浪，排成一列驶向前方。标语最上方，则用「我的品质就是中国製造」几个大字点明了主题。

168、169、171三艘新舰位列「江南四剑客」，都是由江南造船厂一手打造，代表了当前中国军舰製造的最高水准。其中，江南厂2000年开始建造，2002年5月下水的内地第一种具备隐身性能的7000吨级052B型导弹驱逐舰「广州号」，舷号正是168；之后，同型舰的第二艘「武汉号」于2003年1月下水，舷号则为169。两舰目前皆已成军，配属南海舰队。

5000车位“中远盛世”昨下水
http://ptnews.zjol.com.cn/putuo/system/2009/06/24/011215295.shtml
作者： 　 2009-6-24 9:24  


下水前的“中远盛世”。

　　6月22日，我国首艘自主设计、制造的5000车位汽车滚装船，在舟山中远船务工程有限公司成功下水。据悉，中国远洋运输集团将以此为开端，建立中国第一支汽车滚装船队，解决中国汽车出口的海运瓶颈，真正实现“国车国运”。

　　这艘名为“中远盛世”的万吨远洋轮，设计航速20节，总长182.8米，型宽32.2米，型深14.95米，载重吨约1.45万吨，运输容量5000辆汽车。该船具有12层装载甲板，其中3层为可调甲板，可满足不同高度车辆的运输需求。整艘船可通过电子海图、卫星导航等先进设备，实现一人驾驶，自动化程度达世界一流水平。据上海船舶研究设计院副院长王麟介绍，此前只有欧洲少数国家和日本能够自主设计和建造同类型船舶。“中远盛世”的下水，标志着我国掌握了此项船舶设计技术，填补了国内船舶建造史的一项空白。

　　“国车国运”是为我国汽车出口工业配套的重要战略项目。中远集团已与长安汽车（集团）有限公司、奇瑞汽车有限公司、郑州宇通集团有限公司等17家中国汽车企业签订了15年的战略合作协议，为这些企业实现中国汽车走向世界承担运输任务，“中远盛世”正是中国首支汽车滚装运输船队的首制船。此前，我国汽车整车出口一直依赖日韩海运企业，运费往往比日韩汽车企业多支出20％至30％。　
来源： 舟山日报  编辑： 陈昱

1OOO吨龙门吊组件吊运工作圆满结束
发表时间 2009-7-2

    6月17日，最后一批公司第二大坞1000吨龙门吊组件运抵公司4号码头，并于当晚安全吊运到指定地点。至此，公司最大的特种设备——1000吨龙门吊组件全部抵达，吊运工作圆满结束。

    1000吨龙门吊是公司在建第二大坞最重要的特种设备，它体积庞大，大小组件有几百个之多，重达6780吨，从3月25日至6月27日分装七船由上海港陆续到厂。

    根据公司指令和民船第二事业部的安排，1000吨龙门吊组件的卸船和转运工作由生产保障部总体牵头，总调度室、规建处、生产管理部、分段制造部、总体制造部、舾装制造部、铆焊修配厂、天润吊运公司、上海振华港机9家单位密切配合，共同完成这项艰巨的吊运任务。为保证组织、协调好这些大件货物安全卸船和转运，民船第二事业部领导班子精心策划、周密部署，指派专人主抓这项工作。先后多次组织了相关单位召开专题例会，明确职责，研究解决在卸船和转运过程中可能出现的各种问题。同时，不分昼夜加强对卸船现场指挥和调度，千方百计作到万无一失。在全体参战人员和相关单位通力合作、密切配合下，于近日圆满地完成了全部卸船和转运工作，为10OO吨龙门吊按时完成总组、投入使用奠定了基础。

    据了解，此次卸船和转运工作量大、战线长、时间跨度大、参与部门多，整个吊运过程动用各类技术、作业人员1200余人次；动用600吨龙门吊49钩、门座吊224个台时、高空作业车376个台时、平板车50余台次、汽车吊80余台次、货车100余台次。

    截至发稿时，1000吨龙门吊主梁正在总组、涂装中。

鞍钢重机公司 2007年12月7日接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”。表明鞍钢成为国内第一家具备生产￠260mm—￠980mm缸径大型船用柴油机曲轴锻件的企业。曲轴是大型船用柴油机的重要部件，也是长期制约我国船舶工业发展的瓶颈，此前一直依赖进口。  

这是参观者在参观数控重型曲轴旋风切削加工中心（4月13日拍摄）。4月9日至15日，中国国际机床展览会在北京举办。展会期间，尖端的数控技术、云集的中外客商，不断达成的意向合同，都在向世界宣布：曾经还是学徒的中国国产数控机床行业正站在新起点上，向世界机床行业的新目标起航。 新华社记者高学余摄

    机床是制造业的母机，数控机床是机床产品的先进技术体现，一国数控机床产业发展水平，是一国工业发展水平、综合国力的直接体现。据中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷介绍，从１９８９年起每逢单年举办的中国国际机床展，正日益成为中国乃至国际先进机床技术的展示平台。这一届展会强调自主创新，有来自２８个国家的１２００余家企业参展。展会汇集了当今世界机床发展和先进制造技术的最新成果，全面展示了我国数控机床产业近几年来高速发展的最新产品和技术，预计将吸引２０万观众观展。

    据介绍，我国机床产业起步于“六五”期间，经过几十年的引进、消化和吸收，许多企业已经具备了产品创新的能力，逐步缩小了和西方国家的差距。一些企业设计、生产出具有自主知识产权，属世界尖端水准的数控机床产品，可以与国际先进机床比肩。

    “我们这次展出了代表数控机床高水平产品、被誉为‘王冠上的明珠’的五轴联动数控机床７０多台，其中国产产品做到了‘三分天下有其二’，从展品性能上来说，不逊于海外展品。”于成廷说。

    “与发达国家相比，虽然我们还有差距，但这个学徒正在赶超自己的老师，并且令他们高度重视。”中国机床工具工业协会总干事长吴柏林介绍说，在本届展会举办的论坛上，中国专家的发言受到外国客商的关注，这几天，有不少外国专家和买家向协会索要中国专家的发言材料。

    我国的高档数控系统，尤其是５轴联动数控系统曾长期依赖进口，日本、德国等国家基本上垄断了中国中高档数控系统市场。“现在，我们研制出了具有自主知识产权Ａ、Ｂ摆角５轴联动数控系统，这让国外的竞争同行着了慌。”沈阳机床有限责任公司市场部部长吴清义说。

    我国机床行业正处于高速发展期，机床工具市场需求旺盛，行业总产值和销售收入连续６年保持２０％以上的增长，数控机床已连续５年位居世界机床第一消费国和第一进口国，大大带动了行业自身竞争力的提高。

    专家指出，国际上把实现装备制造业现代化核心技术的高档数控技术作为一个国家生产设备自动化水平的标志。由于其对航空、航天、军事工业的重要影响，西方发达国家一直把高档数控系统作为战略物资，实行出口许可证制度。我国的“十一五”发展规划已明确将开发高档数控系统纳入未来五年的发展方向。可以预见，在未来一段时间内，受国家宏观经济持续走好、国家战略支持等因素影响，我国数控机床工业将获得更加繁荣的发展。

经济日报：国产数控机床步入快速发展期
http://chinaneast.xinhuanet.com/ ... content_9794768.htm

www.chinaequip.gov.cn  2007-04-16 来源：经济日报   
    4月15日，北京中国国际展览中心，第十届中国国际机床展览会上，上海机床厂生产的纳米精度微型数控磨床引起了参观者的极大兴趣。 李树贵摄

    为期一周的第十届中国国际机床展览会(CIMT2007)15日在京落下帷幕。在这个世界机床工业精品汇聚的大舞台上，我国国产数控机床以“突破性技术多、创新性产品多”的精彩表现，吸引了国内外同行的关注。

    “近年来，中国机床在很短时间内发展很快，将在世界机床业中扮演很重要的角色。”来京参展的美国制造技术联合会主席江博先生接受记者采访时表示。

    整体实力明显上升

    这次展览集中展示了当代机床工具技术的发展，同时也全面展示了我国数控机床产业6年来高速发展的新产品和新技术。

    展会上，由齐重数控装备股份有限公司最新研制成功的“数控重型曲轴旋风切削机床”引来中外商家和业内专家的高度关注。这台由我国自主创新研制的首台大型船用曲轴加工设备，可加工重达260吨、长14.5米的大型曲轴。它的诞生，结束了大型船用曲轴加工依赖进口机床的历史，填补了国内空白，使我国成为世界上少数几个可以自主生产曲轴加工设备的国家之一。齐重数控副总经理沈立新告诉记者，目前这台机床已落户中国船舶重工集团公司。
    大重型机床受人关注，微型机床也同样倍受青睐。由上海机床厂有限公司研发的具有自主知识产权的“纳米数控磨床”，是展会中最小的数控机床，外形尺寸仅为425×260×410mm，如同期刊一般大小。但它具有极其精确的定位精度和运动精度，最小进给单位达到1nm，重复定位精度50nm，适用于仪表、航空等高端科技行业。

    五轴联动数控机床是代表当今数控机床的高水平产品。此次展会上，国内外参展商共展出70多台五轴联动数控机床，其中我国产品占了2/3。

    济南二机床集团公司、大连机床集团有限责任公司展出了双摆动铣头五轴联动高架龙门高速镗铣床和镗铣加工中心；沈阳机床集团有限责任公司自主开发了主轴头带A、B轴摆角的五轴联动立式加工中心和五轴联动龙门加工中心，将国产数控机床提升到一个新的水平。

    “五轴联动数控机床的大量展出，特别是大重型五轴联动数控机床的新突破，表明国产数控机床进入一个新的发展阶段。”中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷告诉记者。

    发展机遇前所未有

    我国机床产业连续6年以20%以上的增速发展，代表装备制造业先进水平的数控机床更是乘势而上。2005年开始，国产机床在国内市场占有率逐步回升；2006年，国产机床国内市场占有率达到44.8%，比上年同期上升5.1个百分点。

    “这一成绩来之不易，”中国机床工具工业协会总干事长吴柏林说，“这是我们在与发达国家机床业的竞争中获得的。”

    与此同时，国产机床的出口增幅也开始超过进口增幅，2006年进口增长11%多，出口增长44%多。出口的激增，显示了中国机床业在世界地位的提升。

    “国产数控机床的不俗表现，得益于前所未有的战略机遇”，吴柏林说。近几年来，我国机床消费连创纪录，成为令全球瞩目的机床消费大国。强劲的市场需求拉动，促使我国机床工具行业出现了产销畅旺的局面。这为机床产业发展提供了难得的市场机遇。

    更大的机遇则是来自国家对国产数控机床产业发展的高度重视和支持。在“十一五”规划纲要中，国家将振兴装备制造业作为推进工业结构优化升级的主要内容，数控机床是振兴装备制造业的重点之一。2006年，国务院相继发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要》和《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》确定的16个重大专项中，都将“发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件”列为重点支持发展领域之一。

    国家发展改革委提出的数控机床发展专项规划，明确了“十一五”期间发展数控机床的奋斗目标：到2010年，国产数控机床占国内市场需求的比重要达到50%以上；关键功能部件配套齐全，自给率达60%；有自主版权的数控系统要占数控机床总产量的75%。

    创新发展前景广阔

    “十一五”期间，我国数控机床产业步入快速发展期，这一观点已在业内成为共识。

    中国机床工具工业协会总干事长吴柏林认为，“十一五”期间，用户对高端产品数控机床的需求将保持旺盛，一方面数量将继续快增，一方面需求档次将提高。

    “十一五”期间，随着振兴装备制造业16个关键领域的高水平新产品的发展，每个领域都对数控机床提出了更高的要求。如发展大型火力发电和核电机组、制造大型化工设备、开发大型海洋运输船舶、研制大型薄板冷热连轧成套设备、发展高速列车、新型地铁和轨道交通车辆等，都需要大批高速、精密、高效和专用数控机床来加工制造。新一代舰艇、飞机、卫星的发展，对数控机床同样提出了更高的要求。

    目前我国中、高档数控机床仍需大量进口，国产高档数控机床在性能、品种和产量等方面与国际先进水平尚存在相当的差距。

    “我国数控机床行业面临千载难逢的大好发展机遇，同样也面临着严峻的挑战。我们要认识到我们的后发优势，坚持自主创新，以技术创新为先导，加强对核心技术的研究和掌握。”中国机床工具工业协会数控系统分会理事长、武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红说。

    吴柏林表示，“十一五”期间，我国机床制造业在满足市场需求向大重型和高档次发展中，将以数控机床为产业核心产品，更加着力于发展高速、高精、复合、智能、环保等关键性技术。

    专家们认为，在产品发展上要把重点放在三个方面：实现关键功能部件和数控系统产业化，为数控机床产品升级奠定基础；发展高精度数字化测量仪器和数控刀具，为中高档数控机床配套；加快发展高档数控机床，满足振兴装备制造业和国家重点工程需要。

    展望未来，在我国国民经济持续平稳快速发展、国家政策资金强力支持的大背景下，我国数控机床工业的美好前景值得期待。（记者　许红洲）
责任编辑：王强

鞍钢重机公司 2007年12月7日接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”。表明鞍钢成为国内第一家具备生产￠260mm—￠980mm缸径大型船用柴油机曲轴锻件的企业。曲轴是大型船用柴油机的重要部件，也是长期制约我国船舶工业发展的瓶颈，此前一直依赖进口。  

这是参观者在参观数控重型曲轴旋风切削加工中心（4月13日拍摄）。4月9日至15日，中国国际机床展览会在北京举办。展会期间，尖端的数控技术、云集的中外客商，不断达成的意向合同，都在向世界宣布：曾经还是学徒的中国国产数控机床行业正站在新起点上，向世界机床行业的新目标起航。 新华社记者高学余摄

    机床是制造业的母机，数控机床是机床产品的先进技术体现，一国数控机床产业发展水平，是一国工业发展水平、综合国力的直接体现。据中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷介绍，从１９８９年起每逢单年举办的中国国际机床展，正日益成为中国乃至国际先进机床技术的展示平台。这一届展会强调自主创新，有来自２８个国家的１２００余家企业参展。展会汇集了当今世界机床发展和先进制造技术的最新成果，全面展示了我国数控机床产业近几年来高速发展的最新产品和技术，预计将吸引２０万观众观展。

    据介绍，我国机床产业起步于“六五”期间，经过几十年的引进、消化和吸收，许多企业已经具备了产品创新的能力，逐步缩小了和西方国家的差距。一些企业设计、生产出具有自主知识产权，属世界尖端水准的数控机床产品，可以与国际先进机床比肩。

    “我们这次展出了代表数控机床高水平产品、被誉为‘王冠上的明珠’的五轴联动数控机床７０多台，其中国产产品做到了‘三分天下有其二’，从展品性能上来说，不逊于海外展品。”于成廷说。

    “与发达国家相比，虽然我们还有差距，但这个学徒正在赶超自己的老师，并且令他们高度重视。”中国机床工具工业协会总干事长吴柏林介绍说，在本届展会举办的论坛上，中国专家的发言受到外国客商的关注，这几天，有不少外国专家和买家向协会索要中国专家的发言材料。

    我国的高档数控系统，尤其是５轴联动数控系统曾长期依赖进口，日本、德国等国家基本上垄断了中国中高档数控系统市场。“现在，我们研制出了具有自主知识产权Ａ、Ｂ摆角５轴联动数控系统，这让国外的竞争同行着了慌。”沈阳机床有限责任公司市场部部长吴清义说。

    我国机床行业正处于高速发展期，机床工具市场需求旺盛，行业总产值和销售收入连续６年保持２０％以上的增长，数控机床已连续５年位居世界机床第一消费国和第一进口国，大大带动了行业自身竞争力的提高。

    专家指出，国际上把实现装备制造业现代化核心技术的高档数控技术作为一个国家生产设备自动化水平的标志。由于其对航空、航天、军事工业的重要影响，西方发达国家一直把高档数控系统作为战略物资，实行出口许可证制度。我国的“十一五”发展规划已明确将开发高档数控系统纳入未来五年的发展方向。可以预见，在未来一段时间内，受国家宏观经济持续走好、国家战略支持等因素影响，我国数控机床工业将获得更加繁荣的发展。

经济日报：国产数控机床步入快速发展期
http://chinaneast.xinhuanet.com/ ... content_9794768.htm

www.chinaequip.gov.cn  2007-04-16 来源：经济日报   
    4月15日，北京中国国际展览中心，第十届中国国际机床展览会上，上海机床厂生产的纳米精度微型数控磨床引起了参观者的极大兴趣。 李树贵摄

    为期一周的第十届中国国际机床展览会(CIMT2007)15日在京落下帷幕。在这个世界机床工业精品汇聚的大舞台上，我国国产数控机床以“突破性技术多、创新性产品多”的精彩表现，吸引了国内外同行的关注。

    “近年来，中国机床在很短时间内发展很快，将在世界机床业中扮演很重要的角色。”来京参展的美国制造技术联合会主席江博先生接受记者采访时表示。

    整体实力明显上升

    这次展览集中展示了当代机床工具技术的发展，同时也全面展示了我国数控机床产业6年来高速发展的新产品和新技术。

    展会上，由齐重数控装备股份有限公司最新研制成功的“数控重型曲轴旋风切削机床”引来中外商家和业内专家的高度关注。这台由我国自主创新研制的首台大型船用曲轴加工设备，可加工重达260吨、长14.5米的大型曲轴。它的诞生，结束了大型船用曲轴加工依赖进口机床的历史，填补了国内空白，使我国成为世界上少数几个可以自主生产曲轴加工设备的国家之一。齐重数控副总经理沈立新告诉记者，目前这台机床已落户中国船舶重工集团公司。
    大重型机床受人关注，微型机床也同样倍受青睐。由上海机床厂有限公司研发的具有自主知识产权的“纳米数控磨床”，是展会中最小的数控机床，外形尺寸仅为425×260×410mm，如同期刊一般大小。但它具有极其精确的定位精度和运动精度，最小进给单位达到1nm，重复定位精度50nm，适用于仪表、航空等高端科技行业。

    五轴联动数控机床是代表当今数控机床的高水平产品。此次展会上，国内外参展商共展出70多台五轴联动数控机床，其中我国产品占了2/3。

    济南二机床集团公司、大连机床集团有限责任公司展出了双摆动铣头五轴联动高架龙门高速镗铣床和镗铣加工中心；沈阳机床集团有限责任公司自主开发了主轴头带A、B轴摆角的五轴联动立式加工中心和五轴联动龙门加工中心，将国产数控机床提升到一个新的水平。

    “五轴联动数控机床的大量展出，特别是大重型五轴联动数控机床的新突破，表明国产数控机床进入一个新的发展阶段。”中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷告诉记者。

    发展机遇前所未有

    我国机床产业连续6年以20%以上的增速发展，代表装备制造业先进水平的数控机床更是乘势而上。2005年开始，国产机床在国内市场占有率逐步回升；2006年，国产机床国内市场占有率达到44.8%，比上年同期上升5.1个百分点。

    “这一成绩来之不易，”中国机床工具工业协会总干事长吴柏林说，“这是我们在与发达国家机床业的竞争中获得的。”

    与此同时，国产机床的出口增幅也开始超过进口增幅，2006年进口增长11%多，出口增长44%多。出口的激增，显示了中国机床业在世界地位的提升。

    “国产数控机床的不俗表现，得益于前所未有的战略机遇”，吴柏林说。近几年来，我国机床消费连创纪录，成为令全球瞩目的机床消费大国。强劲的市场需求拉动，促使我国机床工具行业出现了产销畅旺的局面。这为机床产业发展提供了难得的市场机遇。

    更大的机遇则是来自国家对国产数控机床产业发展的高度重视和支持。在“十一五”规划纲要中，国家将振兴装备制造业作为推进工业结构优化升级的主要内容，数控机床是振兴装备制造业的重点之一。2006年，国务院相继发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要》和《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》确定的16个重大专项中，都将“发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件”列为重点支持发展领域之一。

    国家发展改革委提出的数控机床发展专项规划，明确了“十一五”期间发展数控机床的奋斗目标：到2010年，国产数控机床占国内市场需求的比重要达到50%以上；关键功能部件配套齐全，自给率达60%；有自主版权的数控系统要占数控机床总产量的75%。

    创新发展前景广阔

    “十一五”期间，我国数控机床产业步入快速发展期，这一观点已在业内成为共识。

    中国机床工具工业协会总干事长吴柏林认为，“十一五”期间，用户对高端产品数控机床的需求将保持旺盛，一方面数量将继续快增，一方面需求档次将提高。

    “十一五”期间，随着振兴装备制造业16个关键领域的高水平新产品的发展，每个领域都对数控机床提出了更高的要求。如发展大型火力发电和核电机组、制造大型化工设备、开发大型海洋运输船舶、研制大型薄板冷热连轧成套设备、发展高速列车、新型地铁和轨道交通车辆等，都需要大批高速、精密、高效和专用数控机床来加工制造。新一代舰艇、飞机、卫星的发展，对数控机床同样提出了更高的要求。

    目前我国中、高档数控机床仍需大量进口，国产高档数控机床在性能、品种和产量等方面与国际先进水平尚存在相当的差距。

    “我国数控机床行业面临千载难逢的大好发展机遇，同样也面临着严峻的挑战。我们要认识到我们的后发优势，坚持自主创新，以技术创新为先导，加强对核心技术的研究和掌握。”中国机床工具工业协会数控系统分会理事长、武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红说。

    吴柏林表示，“十一五”期间，我国机床制造业在满足市场需求向大重型和高档次发展中，将以数控机床为产业核心产品，更加着力于发展高速、高精、复合、智能、环保等关键性技术。

    专家们认为，在产品发展上要把重点放在三个方面：实现关键功能部件和数控系统产业化，为数控机床产品升级奠定基础；发展高精度数字化测量仪器和数控刀具，为中高档数控机床配套；加快发展高档数控机床，满足振兴装备制造业和国家重点工程需要。

    展望未来，在我国国民经济持续平稳快速发展、国家政策资金强力支持的大背景下，我国数控机床工业的美好前景值得期待。（记者　许红洲）
责任编辑：王强

产能 严重过剩.