黎明R0110重型燃气轮机解决重燃火焰筒难题

倍受黎明公司干部、员工瞩目的重型燃机取得了富有里程碑意义的胜利，而其中火焰筒攻关项目的研制成功为其走向最终胜利起到了助推与加力的作用。

    重型燃机是黎明公司的一项标志性工程，其重要部位——燃烧室的结构非常复杂，总体布局为逆流环管式燃烧室，位于压气机气缸的外侧，并要求沿圆周共装20个火焰筒，火焰筒之间通过联焰管相连。而单个火焰筒是由前锋装置、火焰筒外壁组件和火焰筒过渡段等40多个零件焊接组成，为常规火焰筒长度的两倍。

    面对如此复杂的设计，钣焊厂领导非常重视，召开了专题会议进行部署，并成立了攻关组，制定了攻关计划与具体措施。攻关组成员进行了大量的基础工作。他们根据重型燃机火焰筒组件结构尺寸较大、薄壁件、刚性差等特点，借鉴转包生产经验，最终确定整个火焰筒加工采用无余量焊接方法。为保证首台火焰筒的研制质量，型号主管刘宝琪、主管工艺员程世华根据先锋批加工试验中暴露出的一些工艺和设计方面的问题，多次与设计人员一起研究调整相关尺寸和技术条件，减少前锋装置高温陶瓷次数控制变形，确定模拟装机状态装配夹具结构和采取几方面有效的工艺措施来控制火焰筒焊接变形，从而保证了火焰筒的可靠装配，满足了设计要求。

    火焰筒研制攻关是一项系统工程，攻关组成员团结协作，打破常规，创新思路，每周均召开碰头会，汇报进展情况及急需解决的问题。他们放弃了节假日休息时间进厂加班，工序走到每一步都有专人跟着，并全力对存在的问题进行协调处理。一线员工更是密切配合，积极提建议，想办法。

    面对火焰筒前锋装置组合焊接中变形的难题，攻关组成员群策群力，积极想办法对焊接变形进行控制。前锋装置是火焰筒的重要组成部分，由18个零件焊接而成，1个大旋流器和8个小旋流器与各锥段之间的相对位置尺寸要求很严。结构的开敞性很差，难以装配又不容易焊接，其中与喷嘴配合处的8个安装孔的位置度为ф0.4，旋流器端面与组合件的总高公差要求为0.4。所有这些尺寸和形位公差要求全部由焊接和手工校正保证。面对难题，刘宝琪、程士华与“郭维林班”焊工单忠宝、武军辉进行探讨研究，经过多次试验，最后确定了三点措施保证质量，即：通过优化焊接工艺参数，采用组合焊接工装保证旋流器与各锥段组合焊接位置度要求；焊接时采用反变形和调整焊接顺序及手工校正来保证组合要求；采取组合焊接后再定型夹具进行高温陶瓷，控制前锋装置变形，避免8个小旋流器浮动环经过多次高温氧化之后不能浮动或浮动间隙减小，影响喷嘴的装配，从而保证涡流器端面的平度。

    为了控制火焰筒过度段与安装边焊接变形的问题，攻关组成员查阅了相关的资料。经过研究，他们决定对焊接工装结构进行改进，采用对安装边内口进行支撑，优化焊接工艺参数，调整焊接顺序及手工打磨、校正等有效的工艺措施来解决因铸件安装边设计结构特点导致加工后零件对接部位壁厚不均影响的焊接质量难题。

    在火焰筒攻关研制的过程中，攻关组每个成员都将全部的精力倾注在型号任务攻关过程中。在攻关组成员的共同努力下，在设计部门的全力配合下，钣焊厂全力攻克了火焰筒攻关课题，较好地控制了重型燃机火焰筒的焊接变形，完成了燃烧室火焰筒冷吹风试验，保证了火焰筒可靠装配，满足了设计要求，为重型燃机的试验点火成功提供了保障，同时也为重型燃机的后续中低热循环燃烧室火焰筒试验件的研制打下了坚实的基础。倍受黎明公司干部、员工瞩目的重型燃机取得了富有里程碑意义的胜利，而其中火焰筒攻关项目的研制成功为其走向最终胜利起到了助推与加力的作用。

    重型燃机是黎明公司的一项标志性工程，其重要部位——燃烧室的结构非常复杂，总体布局为逆流环管式燃烧室，位于压气机气缸的外侧，并要求沿圆周共装20个火焰筒，火焰筒之间通过联焰管相连。而单个火焰筒是由前锋装置、火焰筒外壁组件和火焰筒过渡段等40多个零件焊接组成，为常规火焰筒长度的两倍。

    面对如此复杂的设计，钣焊厂领导非常重视，召开了专题会议进行部署，并成立了攻关组，制定了攻关计划与具体措施。攻关组成员进行了大量的基础工作。他们根据重型燃机火焰筒组件结构尺寸较大、薄壁件、刚性差等特点，借鉴转包生产经验，最终确定整个火焰筒加工采用无余量焊接方法。为保证首台火焰筒的研制质量，型号主管刘宝琪、主管工艺员程世华根据先锋批加工试验中暴露出的一些工艺和设计方面的问题，多次与设计人员一起研究调整相关尺寸和技术条件，减少前锋装置高温陶瓷次数控制变形，确定模拟装机状态装配夹具结构和采取几方面有效的工艺措施来控制火焰筒焊接变形，从而保证了火焰筒的可靠装配，满足了设计要求。

    火焰筒研制攻关是一项系统工程，攻关组成员团结协作，打破常规，创新思路，每周均召开碰头会，汇报进展情况及急需解决的问题。他们放弃了节假日休息时间进厂加班，工序走到每一步都有专人跟着，并全力对存在的问题进行协调处理。一线员工更是密切配合，积极提建议，想办法。

    面对火焰筒前锋装置组合焊接中变形的难题，攻关组成员群策群力，积极想办法对焊接变形进行控制。前锋装置是火焰筒的重要组成部分，由18个零件焊接而成，1个大旋流器和8个小旋流器与各锥段之间的相对位置尺寸要求很严。结构的开敞性很差，难以装配又不容易焊接，其中与喷嘴配合处的8个安装孔的位置度为ф0.4，旋流器端面与组合件的总高公差要求为0.4。所有这些尺寸和形位公差要求全部由焊接和手工校正保证。面对难题，刘宝琪、程士华与“郭维林班”焊工单忠宝、武军辉进行探讨研究，经过多次试验，最后确定了三点措施保证质量，即：通过优化焊接工艺参数，采用组合焊接工装保证旋流器与各锥段组合焊接位置度要求；焊接时采用反变形和调整焊接顺序及手工校正来保证组合要求；采取组合焊接后再定型夹具进行高温陶瓷，控制前锋装置变形，避免8个小旋流器浮动环经过多次高温氧化之后不能浮动或浮动间隙减小，影响喷嘴的装配，从而保证涡流器端面的平度。

    为了控制火焰筒过度段与安装边焊接变形的问题，攻关组成员查阅了相关的资料。经过研究，他们决定对焊接工装结构进行改进，采用对安装边内口进行支撑，优化焊接工艺参数，调整焊接顺序及手工打磨、校正等有效的工艺措施来解决因铸件安装边设计结构特点导致加工后零件对接部位壁厚不均影响的焊接质量难题。

    在火焰筒攻关研制的过程中，攻关组每个成员都将全部的精力倾注在型号任务攻关过程中。在攻关组成员的共同努力下，在设计部门的全力配合下，钣焊厂全力攻克了火焰筒攻关课题，较好地控制了重型燃机火焰筒的焊接变形，完成了燃烧室火焰筒冷吹风试验，保证了火焰筒可靠装配，满足了设计要求，为重型燃机的试验点火成功提供了保障，同时也为重型燃机的后续中低热循环燃烧室火焰筒试验件的研制打下了坚实的基础。