超级军网中国第一艘自主建造LNG船成功交付（转帖）
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/30 03:34:43
经过长达7个月的集体攻关，2001年7月，沪东中华成功建造试制出LNG船NO.96薄膜型模型舱，并获得法国GTT公司和英国、美国、法国、挪威、日本等船级社的认可证书。这标志着我国在LNG船制造技术上迈出了关键的一步。2002年3月，带着几大箱技术资料，沪东中华在广东LNG项目中一举中标建造首批2+1艘14.7万立方米LNG船。2004年8月，双方正式签署了LNG船建造合同。从1997年到2004年，长达7年的艰苦努力，中国第一艘LNG船的建造终于进入实质性阶段。
沪东中华组织了LNG项目小组和技术小组，紧锣密鼓的设备、物资准备工作和人员培训工作随即展开。总经理王勇介绍：“我们共组织了1万多人次的培训。还派人员赴日培训，派焊工前往日本参加船的建造。”造LNG船的焊接工艺要求极高，焊工必须通过G证考核。当时新招收了一批焊工，都是年轻的中专技校优等生。每个焊工花了15万元的培训费进行专业培训。
2004年12月15日，首艘LNG船在沪东中华开建。一切都是新的，遇到任何问题都只能自己摸索。殷瓦焊接是一道拦路虎。一艘14.7万立方米的LNG船，殷瓦钢焊缝长达130公里，按规定，所有焊缝不能有丝毫泄露。如果发现一处泄露点，将要花费1000工时来返工！更具挑战的是，LNG船上大部分殷瓦钢的厚度仅0.7毫米，殷瓦焊接多涉及的板材、焊接材料和自动焊接机等全部为国内首次使用，经过对焊接工艺的攻关，最后整理了近1000项参数，制定新工艺200余项。再譬如泵塔，是液化天然气进出货舱的通道。GTT专利只提供了图纸和数据指标，如何设计、如何搭建，都需要技术人员一步一步地探索。成千上万道工序，近7000个需要提交GTT公司、美国船级社和船东验收，而且要求“零差错”。否则代价极为惨重———按照国外船企比较得出的数据，一旦出现问题再返工，付出的时间和财力与正常值的比例高达500∶1！
沪东中华对于技术上的难题早有准备，早早进行了精心布局和刻苦攻关。在LNG小组成立之前，他们已经组织展开了近百项技术攻关。最后结合首制船建造又自主研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，编制了企业标准68份，并实现了绝缘箱制造、殷瓦预制件制造、维护系统安装平台制作、泵塔制造等的初步国产化。从2001年开始，陆续支撑了3个LNG船模拟舱。在相关零配件制作方面达到了较高水准。当初国外船厂曾断言我国生产不了殷瓦管，但最后沪东中华比他们做得还好。国外船厂第一次制作的泵塔是报废了的，而我国的泵塔制造取得了焊接、装配质量对外提交一次合格率100%%的优异成绩。
一艘LNG船设计需要12个月，建造需要36个月，合计起来，总共需要近50个月的漫长周期。百分百合格的精益求精，零出错率的精度要求，如果没有完善的管理体制和项目组成员上下一心的团队协作，要完成这项高技术、高难度、高标准的大工程，谈何容易！
沪东中华LNG船开发所原副所长许国耀告诉记者：“有时候，管理比技术显得更重要。”总经理王勇也深有体会“管理体制的创新很重要。可以说，造LNG船管理占了一半的功劳。”LNG船涉及几十万个零部件，光是绝缘箱就有5万多个，工程浩大、战线很长。为此，沪东中华专门成立了技术管理小组，并建立了HSE安全管理体制。从2001年以来，质量保证部的乌晓红仅LNG船工作笔记就写了15本。船东曾提出，在合同签订之前，必须提供一份涵盖LNG船建造各个环节质量控制要求的质量计划，以确保该船的建造质量。乌晓红与质量管理室的另一位人员承担了这一重任。经过对GTT技术文件历时两年的潜心研究，他们在2003年12月编制出质量计划初稿提交船东。
在制造过程中，安全和生产质量的保证制度相当地严格，实行了精细化的管理。殷瓦很娇贵，不能碰水，哪怕被人手初摸到也容易产生浮锈，一旦产生浮锈，就必须耗大量时间去擦除，否则殷瓦便宣告报废，它的焊接必须在恒温、绝尘的环境中进行。为了保证质量，焊工每天上船之前都要进行焊接试验，试验合格再上船；如果工人情绪不好，为了避免造成失误，也不允许上船！每位进入货舱工作的员工，每天必须写工作记录，对工作中的任何问题都不能隐瞒，管理人员每天根据工作记录一丝不苟地核查。
王勇说：“造LNG船，我们不仅在工业技术上得到了很大的提升，在精细化管理，尤其是安全质量管理方面也有了很大提高。HSE认证是造LNG船的前提。这种管理体制的宗旨在于，创造一种良好的环境，使得即便有错误产生，也不会对生产造成大的损害。”这种精细化的管理和对安全生产观念的重新定位，为船舶带来了优异的质量保障，使得沪东中华的第一艘LNG船在试航时赢得了船东的由衷赞誉：做得非常好，结果非常棒！
“尽管我国LNG船建造已取得重大突破，但我国LNG船建造技术发展还任重道远”，张相木在盛赞成就的同时，也提醒说，目前我国LNG船建造尚处于起步阶段，虽然第一艘LNG船已经建成，但我国还远没有形成自主设计、建造能力，尤其是总体设计和系统技术仍控制在外方手中，进入国际市场还需时日。
痛则求变，国家发改委、科技部、原国防科工委实施了大型LNG船开发项目，引导企业尽快掌握LNG船自主研发设计技术。目前，沪东中华已经承接了5艘LNG船订单。全部造成之后将承担我国目前的LNG项目20%%的运输量。沪东中华在首艘LNG船的制造过程已经研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，并在不断扩大这一成果。目前，国内产、学、研各方面的技术力量正在联合攻关，沪东中华自主设计的16万立方米的电力推进LNG船已成功推向市场，目前将集中精力进行LNG系列船型的开发，逐步形成自己的品牌，从而彻底突破国外技术垄断，让LNG船闪耀着中国设计的光芒，让我国早日成为LNG船设计、制造强国。经过长达7个月的集体攻关，2001年7月，沪东中华成功建造试制出LNG船NO.96薄膜型模型舱，并获得法国GTT公司和英国、美国、法国、挪威、日本等船级社的认可证书。这标志着我国在LNG船制造技术上迈出了关键的一步。2002年3月，带着几大箱技术资料，沪东中华在广东LNG项目中一举中标建造首批2+1艘14.7万立方米LNG船。2004年8月，双方正式签署了LNG船建造合同。从1997年到2004年，长达7年的艰苦努力，中国第一艘LNG船的建造终于进入实质性阶段。
沪东中华组织了LNG项目小组和技术小组，紧锣密鼓的设备、物资准备工作和人员培训工作随即展开。总经理王勇介绍：“我们共组织了1万多人次的培训。还派人员赴日培训，派焊工前往日本参加船的建造。”造LNG船的焊接工艺要求极高，焊工必须通过G证考核。当时新招收了一批焊工，都是年轻的中专技校优等生。每个焊工花了15万元的培训费进行专业培训。
2004年12月15日，首艘LNG船在沪东中华开建。一切都是新的，遇到任何问题都只能自己摸索。殷瓦焊接是一道拦路虎。一艘14.7万立方米的LNG船，殷瓦钢焊缝长达130公里，按规定，所有焊缝不能有丝毫泄露。如果发现一处泄露点，将要花费1000工时来返工！更具挑战的是，LNG船上大部分殷瓦钢的厚度仅0.7毫米，殷瓦焊接多涉及的板材、焊接材料和自动焊接机等全部为国内首次使用，经过对焊接工艺的攻关，最后整理了近1000项参数，制定新工艺200余项。再譬如泵塔，是液化天然气进出货舱的通道。GTT专利只提供了图纸和数据指标，如何设计、如何搭建，都需要技术人员一步一步地探索。成千上万道工序，近7000个需要提交GTT公司、美国船级社和船东验收，而且要求“零差错”。否则代价极为惨重———按照国外船企比较得出的数据，一旦出现问题再返工，付出的时间和财力与正常值的比例高达500∶1！
沪东中华对于技术上的难题早有准备，早早进行了精心布局和刻苦攻关。在LNG小组成立之前，他们已经组织展开了近百项技术攻关。最后结合首制船建造又自主研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，编制了企业标准68份，并实现了绝缘箱制造、殷瓦预制件制造、维护系统安装平台制作、泵塔制造等的初步国产化。从2001年开始，陆续支撑了3个LNG船模拟舱。在相关零配件制作方面达到了较高水准。当初国外船厂曾断言我国生产不了殷瓦管，但最后沪东中华比他们做得还好。国外船厂第一次制作的泵塔是报废了的，而我国的泵塔制造取得了焊接、装配质量对外提交一次合格率100%%的优异成绩。
一艘LNG船设计需要12个月，建造需要36个月，合计起来，总共需要近50个月的漫长周期。百分百合格的精益求精，零出错率的精度要求，如果没有完善的管理体制和项目组成员上下一心的团队协作，要完成这项高技术、高难度、高标准的大工程，谈何容易！
沪东中华LNG船开发所原副所长许国耀告诉记者：“有时候，管理比技术显得更重要。”总经理王勇也深有体会“管理体制的创新很重要。可以说，造LNG船管理占了一半的功劳。”LNG船涉及几十万个零部件，光是绝缘箱就有5万多个，工程浩大、战线很长。为此，沪东中华专门成立了技术管理小组，并建立了HSE安全管理体制。从2001年以来，质量保证部的乌晓红仅LNG船工作笔记就写了15本。船东曾提出，在合同签订之前，必须提供一份涵盖LNG船建造各个环节质量控制要求的质量计划，以确保该船的建造质量。乌晓红与质量管理室的另一位人员承担了这一重任。经过对GTT技术文件历时两年的潜心研究，他们在2003年12月编制出质量计划初稿提交船东。
在制造过程中，安全和生产质量的保证制度相当地严格，实行了精细化的管理。殷瓦很娇贵，不能碰水，哪怕被人手初摸到也容易产生浮锈，一旦产生浮锈，就必须耗大量时间去擦除，否则殷瓦便宣告报废，它的焊接必须在恒温、绝尘的环境中进行。为了保证质量，焊工每天上船之前都要进行焊接试验，试验合格再上船；如果工人情绪不好，为了避免造成失误，也不允许上船！每位进入货舱工作的员工，每天必须写工作记录，对工作中的任何问题都不能隐瞒，管理人员每天根据工作记录一丝不苟地核查。
王勇说：“造LNG船，我们不仅在工业技术上得到了很大的提升，在精细化管理，尤其是安全质量管理方面也有了很大提高。HSE认证是造LNG船的前提。这种管理体制的宗旨在于，创造一种良好的环境，使得即便有错误产生，也不会对生产造成大的损害。”这种精细化的管理和对安全生产观念的重新定位，为船舶带来了优异的质量保障，使得沪东中华的第一艘LNG船在试航时赢得了船东的由衷赞誉：做得非常好，结果非常棒！
“尽管我国LNG船建造已取得重大突破，但我国LNG船建造技术发展还任重道远”，张相木在盛赞成就的同时，也提醒说，目前我国LNG船建造尚处于起步阶段，虽然第一艘LNG船已经建成，但我国还远没有形成自主设计、建造能力，尤其是总体设计和系统技术仍控制在外方手中，进入国际市场还需时日。
痛则求变，国家发改委、科技部、原国防科工委实施了大型LNG船开发项目，引导企业尽快掌握LNG船自主研发设计技术。目前，沪东中华已经承接了5艘LNG船订单。全部造成之后将承担我国目前的LNG项目20%%的运输量。沪东中华在首艘LNG船的制造过程已经研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，并在不断扩大这一成果。目前，国内产、学、研各方面的技术力量正在联合攻关，沪东中华自主设计的16万立方米的电力推进LNG船已成功推向市场，目前将集中精力进行LNG系列船型的开发，逐步形成自己的品牌，从而彻底突破国外技术垄断，让LNG船闪耀着中国设计的光芒，让我国早日成为LNG船设计、制造强国。
沪东中华组织了LNG项目小组和技术小组，紧锣密鼓的设备、物资准备工作和人员培训工作随即展开。总经理王勇介绍：“我们共组织了1万多人次的培训。还派人员赴日培训，派焊工前往日本参加船的建造。”造LNG船的焊接工艺要求极高，焊工必须通过G证考核。当时新招收了一批焊工，都是年轻的中专技校优等生。每个焊工花了15万元的培训费进行专业培训。
2004年12月15日，首艘LNG船在沪东中华开建。一切都是新的，遇到任何问题都只能自己摸索。殷瓦焊接是一道拦路虎。一艘14.7万立方米的LNG船，殷瓦钢焊缝长达130公里，按规定，所有焊缝不能有丝毫泄露。如果发现一处泄露点，将要花费1000工时来返工！更具挑战的是，LNG船上大部分殷瓦钢的厚度仅0.7毫米，殷瓦焊接多涉及的板材、焊接材料和自动焊接机等全部为国内首次使用，经过对焊接工艺的攻关，最后整理了近1000项参数，制定新工艺200余项。再譬如泵塔，是液化天然气进出货舱的通道。GTT专利只提供了图纸和数据指标，如何设计、如何搭建，都需要技术人员一步一步地探索。成千上万道工序，近7000个需要提交GTT公司、美国船级社和船东验收，而且要求“零差错”。否则代价极为惨重———按照国外船企比较得出的数据，一旦出现问题再返工，付出的时间和财力与正常值的比例高达500∶1！
沪东中华对于技术上的难题早有准备，早早进行了精心布局和刻苦攻关。在LNG小组成立之前，他们已经组织展开了近百项技术攻关。最后结合首制船建造又自主研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，编制了企业标准68份，并实现了绝缘箱制造、殷瓦预制件制造、维护系统安装平台制作、泵塔制造等的初步国产化。从2001年开始，陆续支撑了3个LNG船模拟舱。在相关零配件制作方面达到了较高水准。当初国外船厂曾断言我国生产不了殷瓦管，但最后沪东中华比他们做得还好。国外船厂第一次制作的泵塔是报废了的，而我国的泵塔制造取得了焊接、装配质量对外提交一次合格率100%%的优异成绩。
一艘LNG船设计需要12个月，建造需要36个月，合计起来，总共需要近50个月的漫长周期。百分百合格的精益求精，零出错率的精度要求，如果没有完善的管理体制和项目组成员上下一心的团队协作，要完成这项高技术、高难度、高标准的大工程，谈何容易！
沪东中华LNG船开发所原副所长许国耀告诉记者：“有时候，管理比技术显得更重要。”总经理王勇也深有体会“管理体制的创新很重要。可以说，造LNG船管理占了一半的功劳。”LNG船涉及几十万个零部件，光是绝缘箱就有5万多个，工程浩大、战线很长。为此，沪东中华专门成立了技术管理小组，并建立了HSE安全管理体制。从2001年以来，质量保证部的乌晓红仅LNG船工作笔记就写了15本。船东曾提出，在合同签订之前，必须提供一份涵盖LNG船建造各个环节质量控制要求的质量计划，以确保该船的建造质量。乌晓红与质量管理室的另一位人员承担了这一重任。经过对GTT技术文件历时两年的潜心研究，他们在2003年12月编制出质量计划初稿提交船东。
在制造过程中，安全和生产质量的保证制度相当地严格，实行了精细化的管理。殷瓦很娇贵，不能碰水，哪怕被人手初摸到也容易产生浮锈，一旦产生浮锈，就必须耗大量时间去擦除，否则殷瓦便宣告报废，它的焊接必须在恒温、绝尘的环境中进行。为了保证质量，焊工每天上船之前都要进行焊接试验，试验合格再上船；如果工人情绪不好，为了避免造成失误，也不允许上船！每位进入货舱工作的员工，每天必须写工作记录，对工作中的任何问题都不能隐瞒，管理人员每天根据工作记录一丝不苟地核查。
王勇说：“造LNG船，我们不仅在工业技术上得到了很大的提升，在精细化管理，尤其是安全质量管理方面也有了很大提高。HSE认证是造LNG船的前提。这种管理体制的宗旨在于，创造一种良好的环境，使得即便有错误产生，也不会对生产造成大的损害。”这种精细化的管理和对安全生产观念的重新定位，为船舶带来了优异的质量保障，使得沪东中华的第一艘LNG船在试航时赢得了船东的由衷赞誉：做得非常好，结果非常棒！
“尽管我国LNG船建造已取得重大突破，但我国LNG船建造技术发展还任重道远”，张相木在盛赞成就的同时，也提醒说，目前我国LNG船建造尚处于起步阶段，虽然第一艘LNG船已经建成，但我国还远没有形成自主设计、建造能力，尤其是总体设计和系统技术仍控制在外方手中，进入国际市场还需时日。
痛则求变，国家发改委、科技部、原国防科工委实施了大型LNG船开发项目，引导企业尽快掌握LNG船自主研发设计技术。目前，沪东中华已经承接了5艘LNG船订单。全部造成之后将承担我国目前的LNG项目20%%的运输量。沪东中华在首艘LNG船的制造过程已经研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，并在不断扩大这一成果。目前，国内产、学、研各方面的技术力量正在联合攻关，沪东中华自主设计的16万立方米的电力推进LNG船已成功推向市场，目前将集中精力进行LNG系列船型的开发，逐步形成自己的品牌，从而彻底突破国外技术垄断，让LNG船闪耀着中国设计的光芒，让我国早日成为LNG船设计、制造强国。经过长达7个月的集体攻关，2001年7月，沪东中华成功建造试制出LNG船NO.96薄膜型模型舱，并获得法国GTT公司和英国、美国、法国、挪威、日本等船级社的认可证书。这标志着我国在LNG船制造技术上迈出了关键的一步。2002年3月，带着几大箱技术资料，沪东中华在广东LNG项目中一举中标建造首批2+1艘14.7万立方米LNG船。2004年8月，双方正式签署了LNG船建造合同。从1997年到2004年，长达7年的艰苦努力，中国第一艘LNG船的建造终于进入实质性阶段。
沪东中华组织了LNG项目小组和技术小组，紧锣密鼓的设备、物资准备工作和人员培训工作随即展开。总经理王勇介绍：“我们共组织了1万多人次的培训。还派人员赴日培训，派焊工前往日本参加船的建造。”造LNG船的焊接工艺要求极高，焊工必须通过G证考核。当时新招收了一批焊工，都是年轻的中专技校优等生。每个焊工花了15万元的培训费进行专业培训。
2004年12月15日，首艘LNG船在沪东中华开建。一切都是新的，遇到任何问题都只能自己摸索。殷瓦焊接是一道拦路虎。一艘14.7万立方米的LNG船，殷瓦钢焊缝长达130公里，按规定，所有焊缝不能有丝毫泄露。如果发现一处泄露点，将要花费1000工时来返工！更具挑战的是，LNG船上大部分殷瓦钢的厚度仅0.7毫米，殷瓦焊接多涉及的板材、焊接材料和自动焊接机等全部为国内首次使用，经过对焊接工艺的攻关，最后整理了近1000项参数，制定新工艺200余项。再譬如泵塔，是液化天然气进出货舱的通道。GTT专利只提供了图纸和数据指标，如何设计、如何搭建，都需要技术人员一步一步地探索。成千上万道工序，近7000个需要提交GTT公司、美国船级社和船东验收，而且要求“零差错”。否则代价极为惨重———按照国外船企比较得出的数据，一旦出现问题再返工，付出的时间和财力与正常值的比例高达500∶1！
沪东中华对于技术上的难题早有准备，早早进行了精心布局和刻苦攻关。在LNG小组成立之前，他们已经组织展开了近百项技术攻关。最后结合首制船建造又自主研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，编制了企业标准68份，并实现了绝缘箱制造、殷瓦预制件制造、维护系统安装平台制作、泵塔制造等的初步国产化。从2001年开始，陆续支撑了3个LNG船模拟舱。在相关零配件制作方面达到了较高水准。当初国外船厂曾断言我国生产不了殷瓦管，但最后沪东中华比他们做得还好。国外船厂第一次制作的泵塔是报废了的，而我国的泵塔制造取得了焊接、装配质量对外提交一次合格率100%%的优异成绩。
一艘LNG船设计需要12个月，建造需要36个月，合计起来，总共需要近50个月的漫长周期。百分百合格的精益求精，零出错率的精度要求，如果没有完善的管理体制和项目组成员上下一心的团队协作，要完成这项高技术、高难度、高标准的大工程，谈何容易！
沪东中华LNG船开发所原副所长许国耀告诉记者：“有时候，管理比技术显得更重要。”总经理王勇也深有体会“管理体制的创新很重要。可以说，造LNG船管理占了一半的功劳。”LNG船涉及几十万个零部件，光是绝缘箱就有5万多个，工程浩大、战线很长。为此，沪东中华专门成立了技术管理小组，并建立了HSE安全管理体制。从2001年以来，质量保证部的乌晓红仅LNG船工作笔记就写了15本。船东曾提出，在合同签订之前，必须提供一份涵盖LNG船建造各个环节质量控制要求的质量计划，以确保该船的建造质量。乌晓红与质量管理室的另一位人员承担了这一重任。经过对GTT技术文件历时两年的潜心研究，他们在2003年12月编制出质量计划初稿提交船东。
在制造过程中，安全和生产质量的保证制度相当地严格，实行了精细化的管理。殷瓦很娇贵，不能碰水，哪怕被人手初摸到也容易产生浮锈，一旦产生浮锈，就必须耗大量时间去擦除，否则殷瓦便宣告报废，它的焊接必须在恒温、绝尘的环境中进行。为了保证质量，焊工每天上船之前都要进行焊接试验，试验合格再上船；如果工人情绪不好，为了避免造成失误，也不允许上船！每位进入货舱工作的员工，每天必须写工作记录，对工作中的任何问题都不能隐瞒，管理人员每天根据工作记录一丝不苟地核查。
王勇说：“造LNG船，我们不仅在工业技术上得到了很大的提升，在精细化管理，尤其是安全质量管理方面也有了很大提高。HSE认证是造LNG船的前提。这种管理体制的宗旨在于，创造一种良好的环境，使得即便有错误产生，也不会对生产造成大的损害。”这种精细化的管理和对安全生产观念的重新定位，为船舶带来了优异的质量保障，使得沪东中华的第一艘LNG船在试航时赢得了船东的由衷赞誉：做得非常好，结果非常棒！
“尽管我国LNG船建造已取得重大突破，但我国LNG船建造技术发展还任重道远”，张相木在盛赞成就的同时，也提醒说，目前我国LNG船建造尚处于起步阶段，虽然第一艘LNG船已经建成，但我国还远没有形成自主设计、建造能力，尤其是总体设计和系统技术仍控制在外方手中，进入国际市场还需时日。
痛则求变，国家发改委、科技部、原国防科工委实施了大型LNG船开发项目，引导企业尽快掌握LNG船自主研发设计技术。目前，沪东中华已经承接了5艘LNG船订单。全部造成之后将承担我国目前的LNG项目20%%的运输量。沪东中华在首艘LNG船的制造过程已经研发了一批LNG船的建造技术，形成了9项专利，并在不断扩大这一成果。目前，国内产、学、研各方面的技术力量正在联合攻关，沪东中华自主设计的16万立方米的电力推进LNG船已成功推向市场，目前将集中精力进行LNG系列船型的开发，逐步形成自己的品牌，从而彻底突破国外技术垄断，让LNG船闪耀着中国设计的光芒，让我国早日成为LNG船设计、制造强国。
好。这样的钱赚起来才爽。:victory:
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