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中国航空工业终于正视航空发动机行业的管理水平问题|http://www.fyjs.cn/bbs/read.php?tid=961728

中国航空动力质量困局：大多问题不该发生

有的放矢 化解航空动力质量困局
　　分析航空动力出现的问题，少部分是难度较大的综合性技术问题，大部分是低层次的技术质量及管理质量问题，属于不该发生的故事，对产品信誉、行业形象及用户信心造成负面影响。对此，急需结合行业现状及特点探讨标本兼治的根本性举措。

造成当前质量困局的原因
　　航空发动机研制是一个高风险、长周期、大投入的系统工程，研发技术复杂，整个行业处于攻关破难阶段。技术基础、行业研发体系有待进一步提升。发动机研制涉及的单位多、环节多，是一项多技术综合的复杂系统工程。需要在研制的方方面面强调系统工程观念，只有变各自(单位、专业)为阵为协同作战，系统才能打胜仗。就国内航发研制综合能力而言，在产品配套、产品性能、产品使用等方面有待于解决的问题较多。

化解动力质量困局的措施
　　以强化细节研究、固化工作过程、注重经验积累为基础，以加大试验强度、严格检验标准为手段，以追求产品互换为目标，打一场质量改进的持久战，逐步提升航空发动机产品质量。
　　首先，强化细节研究。千里之堤溃于蚁穴，不注重细节，工作做好就会有不确定性，做差则有了必然性。
　　一是要系统梳理细节。在设计方面，对每一个独立的硬件及系统、对独立完成某项功能的硬件组件及系统组合、对硬件与硬件及硬件与系统的相互关联组合进行工作分解。在工艺方面，按工艺流程对每道工序及工序间的相互关联进行工作分解。在工作界面方面，对单位间的输入、输出工作分门别类进行分解。工作分解必须是规范的、彻底的、详细的，以求得工作的全貌、详貌。二是对不同细节可能的影响因素进行深入、全面研究，包括进行大量必要的试验验证，形成一系列相互影响的关系网。在确定工作环境及承受能力时适当留有余量，保证细节能在总体中完好工作。
　　其次，固化工作过程，产品质量稳定需过程唯一化。通过固化工作过程，实现工作过程可控，到达产品性能特性及物理特性的唯一。固化工作过程就是将所有工作过程用文字按流程描述出来并严格执行。让具备一定素质的员工经过培训能按规定的程序操作到位。
第三，注重经验积累。一帮人聚在一起能干成大事，关键在于分工细化、责任明确，有一套凝聚个体力量与智慧的规章制度与工作体系，主观意识上人人为我，客观效果看则我为人人、我为项目。这方面可借鉴国外的成功经验。
　　体系方面，应结合单位的分工与定位、技术研究机构的重组、制造生产中心的建立，借助行业顶层的规划与信息化，在规范化的基础上构建行业的研究、制造、试验、保障大研发体系，实现资源共享、优势互补，形成行业合力、集智攻关，达到共同进步、行业发展。
　　专业方面，对成功的经验、失败的教训要定期总结，经评审后贯彻到工作指南、设计规范、工艺文件、试验规范等体系文件中去。因为有能共享并不断完善的体系平台，经验能沉淀并传递，日积月累，水平、能力则能逐步提高，避免重复爬楼梯的现象持续发生。
　　个体方面，为应对人员流动对工作的冲击，应建立个人工作过程记录制度并定期评价，鼓励员工从一开始就将工作做好。对个人记录要求由上一级人员把关并实行定期归档，做到人虽变动但从事的工作有文字记录，便于过程追溯，便于后来者接替。
第四，加大试验强度。加大厂所试验的强度，提高试验的系统性、充分性与试验条件的苛刻性，将问题尽可能提前暴露在内场、地面。加大零部件、组件、系统及成附件试验强度；加大相互关联件间的模拟试验强度； 加大整机试验强度。

　　第五，严格检验标准。重视各环节的检验点设置的科学性，严格检验标准制订的系统性、准确性，要求检验能准确判断上个环节的过程结果。

　　第六，追求产品互换。此处“产品”定义为某单位输出的、经过一套特定的工作过程而成为发动机基本组成的、具有一定功能独立性的单元，如单个的零件、独立的系统、专业的应用软件等。与航天相比，航发产品批量大、数量多且重复使用。追求部分与整体的互换对航空行业具有特殊的意义。

　　产品能否互换，可以验证材料的稳定性、设计对工艺的合理性、工作过程的唯一性、检验的准确性。如无法实现，说明材料、设计、工艺、检验某个或某几个环节不合理，需要进一步改进。追求产品达到互换，给研制全系统定制了一种不断完善的能自我闭环的机制。
几点建议
　　首先，加大工作力度，管理水平先上台阶。技术×管理=产品。与发达国家相比，由于研制基础薄弱，技术水平与经验有限，客观规律决定了要突破技术瓶颈尚需时日。但管理提升并没有人为封锁，也不需要突破技术关键，只要结合行业的特点与现状，有目的地系统研究，有组织地全面推进，制度化地持续改进，就可以在较短时间内对提高产品质量产生很大成效。建议加大对管理的研究与投入，争取管理水平先上台阶，加速技术突破的进程。
　　其次，开展互换研究，由浅入深纲举目张。互换性原则是现代工业生产最基本的原则之一，曾几何时在高精尖的动力行业却大打折扣。没有对技术的深刻认识及对管理的有效运用，产品的互换性是不可能实现的。通过对互换性的研究，可以暴露从材料到使用的很多我们不重视不知道的、或浅或深的技术及管理问题，从而由点带面将研制工作引向更高的境界。建议对发动机开展互换性研究，既作为追求目标又作为衡量标准，促进发动机技术及管理的双突破。
　　基于客观实事，建立质量评估规范。航空发动机是一种技术高度综合的机械系统，不可回避会出现一定的质量问题。理解用户零忍容的理念，也理解高层在质量方面的各项要求，但质量状况到底如何需要客观评价，以免与用户造成不必要的理解偏差。如果对质量状况判断不明，可能挫伤技术线、管理线的积极性，质量改进工作也容易迷失方向。建议按成熟与非成熟机型，与用户一起探讨、建立一种与累计时数或累计架次等可靠性指标有关联的发动机质量状况评估规范。
注：
本文作者为中航工业动力所副所长　张爱平。
中航工业动力所，即沈阳发动机设计研究所。



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中国航空动力质量困局：大多问题不该发生

有的放矢 化解航空动力质量困局
　　分析航空动力出现的问题，少部分是难度较大的综合性技术问题，大部分是低层次的技术质量及管理质量问题，属于不该发生的故事，对产品信誉、行业形象及用户信心造成负面影响。对此，急需结合行业现状及特点探讨标本兼治的根本性举措。

造成当前质量困局的原因
　　航空发动机研制是一个高风险、长周期、大投入的系统工程，研发技术复杂，整个行业处于攻关破难阶段。技术基础、行业研发体系有待进一步提升。发动机研制涉及的单位多、环节多，是一项多技术综合的复杂系统工程。需要在研制的方方面面强调系统工程观念，只有变各自(单位、专业)为阵为协同作战，系统才能打胜仗。就国内航发研制综合能力而言，在产品配套、产品性能、产品使用等方面有待于解决的问题较多。

化解动力质量困局的措施
　　以强化细节研究、固化工作过程、注重经验积累为基础，以加大试验强度、严格检验标准为手段，以追求产品互换为目标，打一场质量改进的持久战，逐步提升航空发动机产品质量。
　　首先，强化细节研究。千里之堤溃于蚁穴，不注重细节，工作做好就会有不确定性，做差则有了必然性。
　　一是要系统梳理细节。在设计方面，对每一个独立的硬件及系统、对独立完成某项功能的硬件组件及系统组合、对硬件与硬件及硬件与系统的相互关联组合进行工作分解。在工艺方面，按工艺流程对每道工序及工序间的相互关联进行工作分解。在工作界面方面，对单位间的输入、输出工作分门别类进行分解。工作分解必须是规范的、彻底的、详细的，以求得工作的全貌、详貌。二是对不同细节可能的影响因素进行深入、全面研究，包括进行大量必要的试验验证，形成一系列相互影响的关系网。在确定工作环境及承受能力时适当留有余量，保证细节能在总体中完好工作。
　　其次，固化工作过程，产品质量稳定需过程唯一化。通过固化工作过程，实现工作过程可控，到达产品性能特性及物理特性的唯一。固化工作过程就是将所有工作过程用文字按流程描述出来并严格执行。让具备一定素质的员工经过培训能按规定的程序操作到位。
第三，注重经验积累。一帮人聚在一起能干成大事，关键在于分工细化、责任明确，有一套凝聚个体力量与智慧的规章制度与工作体系，主观意识上人人为我，客观效果看则我为人人、我为项目。这方面可借鉴国外的成功经验。
　　体系方面，应结合单位的分工与定位、技术研究机构的重组、制造生产中心的建立，借助行业顶层的规划与信息化，在规范化的基础上构建行业的研究、制造、试验、保障大研发体系，实现资源共享、优势互补，形成行业合力、集智攻关，达到共同进步、行业发展。
　　专业方面，对成功的经验、失败的教训要定期总结，经评审后贯彻到工作指南、设计规范、工艺文件、试验规范等体系文件中去。因为有能共享并不断完善的体系平台，经验能沉淀并传递，日积月累，水平、能力则能逐步提高，避免重复爬楼梯的现象持续发生。
　　个体方面，为应对人员流动对工作的冲击，应建立个人工作过程记录制度并定期评价，鼓励员工从一开始就将工作做好。对个人记录要求由上一级人员把关并实行定期归档，做到人虽变动但从事的工作有文字记录，便于过程追溯，便于后来者接替。
第四，加大试验强度。加大厂所试验的强度，提高试验的系统性、充分性与试验条件的苛刻性，将问题尽可能提前暴露在内场、地面。加大零部件、组件、系统及成附件试验强度；加大相互关联件间的模拟试验强度； 加大整机试验强度。

　　第五，严格检验标准。重视各环节的检验点设置的科学性，严格检验标准制订的系统性、准确性，要求检验能准确判断上个环节的过程结果。

　　第六，追求产品互换。此处“产品”定义为某单位输出的、经过一套特定的工作过程而成为发动机基本组成的、具有一定功能独立性的单元，如单个的零件、独立的系统、专业的应用软件等。与航天相比，航发产品批量大、数量多且重复使用。追求部分与整体的互换对航空行业具有特殊的意义。

　　产品能否互换，可以验证材料的稳定性、设计对工艺的合理性、工作过程的唯一性、检验的准确性。如无法实现，说明材料、设计、工艺、检验某个或某几个环节不合理，需要进一步改进。追求产品达到互换，给研制全系统定制了一种不断完善的能自我闭环的机制。
几点建议
　　首先，加大工作力度，管理水平先上台阶。技术×管理=产品。与发达国家相比，由于研制基础薄弱，技术水平与经验有限，客观规律决定了要突破技术瓶颈尚需时日。但管理提升并没有人为封锁，也不需要突破技术关键，只要结合行业的特点与现状，有目的地系统研究，有组织地全面推进，制度化地持续改进，就可以在较短时间内对提高产品质量产生很大成效。建议加大对管理的研究与投入，争取管理水平先上台阶，加速技术突破的进程。
　　其次，开展互换研究，由浅入深纲举目张。互换性原则是现代工业生产最基本的原则之一，曾几何时在高精尖的动力行业却大打折扣。没有对技术的深刻认识及对管理的有效运用，产品的互换性是不可能实现的。通过对互换性的研究，可以暴露从材料到使用的很多我们不重视不知道的、或浅或深的技术及管理问题，从而由点带面将研制工作引向更高的境界。建议对发动机开展互换性研究，既作为追求目标又作为衡量标准，促进发动机技术及管理的双突破。
　　基于客观实事，建立质量评估规范。航空发动机是一种技术高度综合的机械系统，不可回避会出现一定的质量问题。理解用户零忍容的理念，也理解高层在质量方面的各项要求，但质量状况到底如何需要客观评价，以免与用户造成不必要的理解偏差。如果对质量状况判断不明，可能挫伤技术线、管理线的积极性，质量改进工作也容易迷失方向。建议按成熟与非成熟机型，与用户一起探讨、建立一种与累计时数或累计架次等可靠性指标有关联的发动机质量状况评估规范。
注：
本文作者为中航工业动力所副所长　张爱平。
中航工业动力所，即沈阳发动机设计研究所。