想請教各位大師有關台灣造船的問題

一个省的财力搞不了现代军备吧。

我们卖啊   可以和我们搞军事合作  保证比美国便宜  

我们航母都要自己来了  万吨大驱  没什么的

棒子都要靠组装 弯弯就甭想了~

组装过佩里

阿三能造世界最先进泡水航母，肥驴病都自称世界造船第四了。咱为什么不行？想当年造张骞什么的豪气冲天，如今怎么落得这么没志气了。

阿三能造世界最先进泡水航母，肥驴病都自称世界造船第四了。咱为什么不行？想当年造张骞什么的豪气冲天，如今怎么落得这么没志气了。

不是能不能的问题，是有没有这个决心的问题，如果底子不行，那很可能造成培养一套体系的成熟需要烧大量大量的钱，大到可能比外购（不考虑能不能买的因素）要多花很多钱。。

其实 各国军舰没有100%独立自主的  独立自主的是技术  

台湾也许可以自研军舰但其工业能力不足以支撑其自造军舰，如果关键设备及部件外购的话也许可以一试，但成功率依旧不大毕竟以前没上手过。这方面三哥就是个例子。

综合网络信息来看大区燃气轮机不存在过不过关的问题，因为其尚在研制之中。QC-280到是可用了，但处境尴尬。

国舰国造???愿望很美好,现实很残酷,各种武器你自己攒一个试试.

所谓国舰国造，是中美80年代蜜月期美国对台军售的迂回路线：转让技术，零部件，图纸，人才等，随着90年代冷战结束，美国直接向台湾出售军备，这个国舰国造必然由于美国军火商的反对而终止

大型驱逐舰不能批量生产是军队人才跟不上，就如同基德级在台湾选人把台海军闹得人仰马翻一样，只要军队人才问题解决了，就是大批量生产的时候了

你都已经说了  核心設備如船用螺旋槳 曲軸 主機等台灣還沒有能力製造
抛开这些东西，能做的就是设计船型，画CG图，造外壳了。而且某些关键性的钢材台湾能造吗？
独立自主的造不是一句空话，更多的是考验基本的工业能力，人才素质
抛开上述的机械设备，就是一个代工

常公当年在大陆重工业几乎为零
跑到台湾还是那样………

楼主就是在民国海军服过役的，为什么问这个问题？  希望此贴理性探讨谢绝乱喷。

npusinictide 发表于 2012-8-27 19:09
楼主就是在民国海军服过役的，为什么问这个问题？  希望此贴理性探讨谢绝乱喷。
是這樣的,我對造船工業部分不太懂
心想這裡大師很多所以就來發問

pocp 发表于 2012-8-27 18:40
你都已经说了  核心設備如船用螺旋槳 曲軸 主機等台灣還沒有能力製造
抛开这些东西，能做的就是设计船型， ...
求科普船用螺旋槳 曲軸 主機台灣是用哪些國家的?
不論民用或軍用
謝謝

nkh518 发表于 2012-8-27 20:36
求科普船用螺旋槳 曲軸 主機台灣是用哪些國家的?
不論民用或軍用
謝謝
以下引用某公司公告（我不是来打广告的，我冤枉阿），仅作参考。
虽然楼主问的是台湾，但世界大同，曲轴起码是来自日本和韩国，大陆虽能造，估计还未能自给自足阿。


重型金属构件电熔精密成型技术
产业化项目


可行性分析报告


佛山市南海南方风机研究所有限公司
二○一二年八月



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一、项目概述


1、项目名称

重型金属构件电熔精密成型技术产业化项目（以下简称“项
目”），包括了重型金属构件电熔精密成型技术的工程化研发、专用工
程设备的研制以及产业化的实施。


2、项目承办单位

本项目的承办单位为佛山市南海南方风机研究所有限公司（以下简
称“南方风机研究所”），南方风机研究所是南方风机股份有限公司
（以下简称“南风股份”）的控股子公司。


3、我国重大装备制造业对重型金属构件的需求及其制造技术
现状

目前，核电、火电、水电、石化、冶金、船舶等行业现代重大工
业装备正向大型化、复杂化、高性能参数和极端条件下高可靠性、长
寿命服役方向快速发展。以现代发电装备为例，火力发电装备机组今
后将以60万千瓦级和100万千瓦级超临界和超超临界大型机组为主，核
电装备将以百万千瓦级以上大型机组为主，其汽轮机高压涡轮蒸汽进
口温度和压力将由目前超临界机组最高的620oC/31MPa提高到“超超临
界”机组的700oC/34MPa以上。

重大工业装备的日益大型化和服役要求极端化，使其所需的高强
度钢、耐热合金等重型关键金属构件尺寸越来越大、性能和质量要求
越来越高，例如，百万千瓦级核电机组常规岛耐热高强钢低压整体转
子锻件是目前世界上所需钢锭最大、锻件毛坯重量最大、截面尺寸最
大、技术要求最高的实心锻件，转子构件重量为
170吨，其锻坯制备需

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600吨级钢锭，目前世界上只有日本
JSW（日本制钢所）等为数不多的
几家企业具备制造能力，其超临界机组高中压复合转子则要求整体转
子两端有不同的性能，转子构件重量在
100吨左右，锻坯制备所需钢锭
超过了200吨。百万千瓦核电机组核岛部分的压力壳、蒸汽发生器、稳
压器的壳体和管板等重型关键构件均需采用技术要求高、规格大、形
状复杂的低合金钢锻件来加工制造，尤其是其反应堆压力容器合金钢
整体顶盖、下封头、锥形筒体等形状复杂的超大型核心构件及蒸发器
管板都需要整体锻造。上述重型构件的制造，需要数百吨级大型钢锭
冶炼、铸造和万吨级水压机等重型锻造工业装备，且制造工序多、工
艺复杂、质量控制难度大、生产周期长、构件成本高。低合金高强度
钢、耐热钢及不锈钢等重型关键金属构件制造，一直以来被世界公认
为是核电、火电、水电、冶金、石化、船舶等行业重型装备制造的基
础和国际竞争的核心技术。

我国目前重型金属构件制造能力尚不能满足重大装备发展的需
要，核电机组反应堆合金钢压力容器壳体和不锈钢主管道、蒸汽发生
器合金钢壳体和管板、稳压器壳体、超临界和超超临界汽轮机组耐热
钢转子、大型水轮机转轮等相当数量的关键重型金属构件尚依赖进口。
例如，我国目前实施建设中的第三代核电站成套装备，其核反应堆压
力容器、蒸汽发生器、稳压器等全部核岛大型关键高强度合金钢锻件、
百万千瓦级核电超临界汽轮机组低压整体转子耐热钢大型锻件以及组
合式船用曲轴等高性能大型复杂关键金属构件还依靠从日本JSW、韩
国斗山重工等公司进口。一方面，设备进口价格居高不下，而且在关
键时候还受到其对中国出口的限制，一定程度上严重影响了项目的建

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设进度和增大了设备的投资，从而制约了我国核电等重型装备制造业
的发展。


4、重型金属构件电熔精密成型技术的原理及其优势

（1）重型金属构件电熔精密成型技术的原理
本项目由南方风机研究所自主研发、具有完全自主核心知识产
权。“重型金属构件电熔精密成型技术”是一种国际首创、全新的重型
金属构件短流程精密成型制造新技术。
该技术采用专用合金钢材、特殊粉末及其冶金辅助材料作为主要
原材料，采用自主研制的电熔精密成型设备，在特殊电熔冶金环境
中，利用强电流高效电热冶金原理使原材料在强拘束条件下熔化和
原位冶金精炼，通过同步高温微区冶金和单向凝固生长，实现高致
密度、高性能重型金属构件精密坯件的增材制造，成型的构件精密
坯件再经后续特殊热处理和小余量的机械加工即可制造出高质量的
重型金属构件。

（2）重型金属构件电熔精密成型技术的优势
重型金属构件电熔精密成型技术是一种原理全新的重型金属构件
短流程、绿色、精密、数字化制造新技术，与传统铸锭冶金、锻造制
造技术相比，具有以下突出的技术和经济优势：


1）无需百吨级以上的大型熔炼和铸锭基础设施。
2）无需万吨级重型锻造工业装备及其大型配套设施。
3）重型金属构件电熔精密成型构件冶金质量高、性能好。
4）重型金属构件电熔精密成型坯件精密，机械加工余量小，节省
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材料（材料利用率可达65~85%以上）。


5）生产工序少、周期短、成本低。
该技术对构件材料、构件几何尺寸、形状和用途具有很强的适用
性和通用性，可广泛应用于核电、火电、水电、石化、冶金、船舶等
行业的现代重大工业装备中所需的各种高强低合金钢、高强高合金钢、
耐热合金钢、不锈钢等重型构件的精密成型，具有突出的技术和经济
优势。例如，某核电站蒸气发生器低合金钢“下筒体”零件的重量约
50吨，采用传统锻造技术和本项目的电熔精密成型技术两种方法制造
该构件的技术经济对比情况如下表：

对比内容传统制造技术电熔精密成型技术
材料消耗 186吨（钢锭） 75吨（线材、粉末）
主要装备
与生产工
序
..制造装备：
需要
200吨以上大型电弧炉等合
金钢冶炼设备及钢水处理和钢锭
浇注设备、12500吨或
15000吨水
压机等锻造设备、大型构件热处理
淬火设备等。
..制造工序；合金钢水电炉冶
炼、钢包精炼、真空除气、钢
锭浇注、钢锭冒口气割下料、
冲孔、镦粗、芯棒拔长、马杠
扩口等锻造、粗加工和淬火热
处理等工序。
..制造装备：只需自主研制的重
型构件电熔精密成型装备一
套。
..制造工序：电熔精密成型一道
工序即可完成构件精密坯件
制造。构件最终热处理前无需
机械加工，无需淬火热处理及
其淬火设备。
主要模具
铸造模、镦粗模、冲孔模、芯棒
等
无需模具，数字化制造

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材料
利用率
小于
30%（构件单边加工量不少
于
100mm）
大于
65%（构件单边加工量小于
25mm）
制造周期超过半年小于
3个月

二、项目研发进展及发展前景

1、重型金属构件电熔精密成型技术及工程化装备研发进展

南方风机研究所自主研发的“重型金属构件电熔精密成型技术”，是
一种国际首创的重型金属构件短流程、绿色、精密、数字化、“增材制
造”新技术，在构件成型方法、材料特殊冶金技术、成型装备原理等核
心技术上完全不同于目前国内外尚处于研发阶段的激光快速成型等“传
统”增材制造技术，是对大型
/特大型重型金属构件传统加工工艺的一项
变革。经过南方风机研究所研发团队的大量前期研究，在其工程化关键
技术上已经取得了一定的突破性进展，为该技术的深度工程化研发和产
业化应用奠定了坚实基础，具体如下：

（1）重型金属构件电熔精密成型工艺、质量及工艺装置关键技术
突破了重型构件电熔冶金单向生长精密成型方法、成型工艺及关
键工艺参数优化、成型效率、成型工艺过程控制、成型质量控制等工艺
关键技术及关键工艺装置关键技术，掌握了重型金属构件电熔精密成型
工艺关键技术，并已成功成型制造出了重量超过
10吨、直径超过
2m
的高强度低合金钢核电蒸发器筒体缩比件精密坯件样件。

（2）电熔精密成型重型金属构件原材料关键技术
南方风机研究所已掌握重型金属构件电熔精密成型专业特殊合金
钢丝原材料的冶炼、加工、检验、储存关键技术，掌握重型金属构件电

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熔精密成型特殊辅助冶金材料及其制备关键技术，掌握重型金属构件电
熔精密成型冶金控制关键技术。

（3）重型金属构件电熔精密成型成套装备及控制关键技术
突破了大电流密度微池冶金高效熔化冶金装置及控制、金属原料
动态输送装置及稳定性控制、微池冶金状态控制、机械系统、电气系
统、加热系统、冷却系统、冶金生长环境气氛控制系统等关键技术，
研发出适合于不同类型重型金属构件的立式成型专用装备、卧式成型
专用装备等工程样机，并在上述样机上完成直径大于
2m、重量超过
10吨的低合金钢重型构件缩比件的电熔精密成型制造。

截至目前，南方风机研究所已掌握并完成了重型金属构件批量产
业化大型成套装备系统的设计和优化。


2、重型金属构件电熔精密成型技术应用前景

目前，我国重型金属构件制造能力远不能满足核电、火电、水电、
冶金、石化、船舶等行业重大装备制造业快速发展的需要，核电等重大
装备制造急需的大量重型关键金属构件还主要依靠从日本
JSW、韩国
斗山重工等国际重型构件制造商巨头进口，国家重大装备制造业发展受
制于人。

本项目自主研发的重型金属构件电熔精密成型技术，是一种原创
性的重型金属构件短流程、绿色、精密、数字化、“增材制造”新
技术，不再依赖百吨级以上的重型铸锭冶金熔炼和铸造工业基础设
施、万吨级重型锻造工业装备及其大型系列配套设施，构件性能优
异、机械加工余量小、节省材料、生产周期短、降低了制造成本，
具有突出的技术优势和经济优势。

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随着重型构件电熔精密成型技术的发展和进一步推广，采用该技
术制造的重大高端装备高性能复杂关键重型金属构件，在构件性能、
制造周期、制造成本、材料消耗和制造装备依赖性等方面具有突出
的优势，可望为我国重大工业装备所需的重型金属构件的制造技术
带来变革影响，对有效解决我国重型锻件在技术水平、生产能力和
生产效率方面的不足的问题，满足国内旺盛的重型金属构件市场需
求，打破高端重型关键构件市场和技术被国外巨头垄断的局面，填
补国内空白，及振兴我国重大装备制造业都具有重要意义。

重型金属构件电熔精密成型技术，采用南方风机研究所自主研发的
高技术、“轻装备”，摆脱对传统重型制造装备的依赖，为我国高端重
型金属构件成型制造提供了一条全新的技术途径，在核电、火电、水电、
冶金、化工、船舶等行业高端重型装备制造领域具有广阔的应用前景。

深海-M记 发表于 2012-8-27 20:48
以下引用某公司公告（我不是来打广告的，我冤枉阿），仅作参考。
虽然楼主问的是台湾，但世界大同，曲轴 ...
太詳細了

感謝

想帮楼主，但真心不懂。
麻烦楼下的各位贴资料时给个出处，最好是链接啊。

nkh518 发表于 2012-8-27 20:36
求科普船用螺旋槳 曲軸 主機台灣是用哪些國家的?
不論民用或軍用
謝謝
嘿嘿，我楼下的已经够详细了

nkh518 发表于 2012-8-27 21:29
太詳細了

感謝
中国船用曲轴实现国产化并进入韩国市场  


    如果把柴油机比作大型轮船的动力“心脏”，曲轴就是“大动脉”，为大型船传送动力。我国大型船的“大动脉”曾经完全依赖进口，不仅价格高昂，还常常“一轴难求”。如今，中国船的“大动脉”不仅实现了国产化生产，还进入了韩国市场。

    2002年，上海船用曲轴有公司开始自主研制船用曲轴；2005年这里就传出喜讯：实现了我国船用曲轴生产零的突破。20世纪90年代中期以来，中国船舶工业已发展成为一个出口导向型产业，在国际上始终占据第三位，然而，大型船用柴油机半组合式曲轴却一直全部依赖进口。当时，全球只有日本、韩国、捷克、西班牙、波兰等少数几个国家具备制造曲轴的能力，国际船用曲轴市场被高度垄断。上海船用曲轴有限司总经理刘超明说，中国以前想从这些国家引进曲轴制造技术，但大多数国家不愿意出口技术给中国。只有捷克的一家公司愿意转让技术，价格却极其高昂。“这样的局面促使我们一定要建立中国自己的曲轴生产基地”。2001年，国家有关部门批准“合资建设船用半组合曲轴国产化项目”，2002年4月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司等4家公司投资近2亿元组建了上海船用曲轴有限公司，开始了我国船用曲轴国产化的道路。

    上海船用曲轴有限公司高级工程师林尧武说，曲轴技术要求精度非常高，难度很大。例如，曲轴的红套技术，在制作工艺上要求误差不超过正负8丝，即0.08毫米。为此，公司在收集和分析国内外资料和经验基础上，与华东理工大学、中科院微系统与信息技术研究所等多家高校和科研院所合作，进行“联合攻关”，先完成了6个课题的研究，拥有了完全具有自主知识产权的曲轴制作技术。目前已申请国家专利10项，其中7项为发明专利。通过科研攻关、运用具有自主知识产权的技术，2005年年初，我国首根国产化曲轴顺利下线，各项指标均达到设计要求。2006年，我国自主生产的曲轴达15根。2007年计划制造曲轴50根，目前已经完成了10根。

    据了解，我国现在能制造的曲轴品种齐全，已经覆盖了低速柴油机所需曲轴种类的90％。刘超明说，我国生产的曲轴不仅完全实现了国产化，还出口到韩国。预计明年我国曲轴的生产能力将达到240根，出口80根左右。刘超明表示，由于一条大型船10％的成本在于柴油机，而柴油机10％的成本又被曲轴所占据，因此，中国船用曲轴实现国产化生产，不仅打破了国外对曲轴技术的垄断，还具有重大经济意义。

最近关于航母的话题比较热，有人提出中国能否制造大型船用曲轴，这让我想起了我收藏的这个帖子，鉴于猫眼上也有少数真正关心中国发展的人，我将此帖与大家分享，让我们同时见证共和国制造业前进的脚步

中国以前制造业水平低下，归根结底的原因，就是没钱，先进制造技术的研发是需要巨额投入的。在进入21世纪后，中国经济才开始真正进入正轨，出现爆发式增长，对基础研究的投入也与以前不可同日而语。正是在过去十年中，中国的制造业，尤其是装备制造业，取得了超出预期的进步，很多以前不能生产的东西都实现了国产化。我相信再过个十年，中国的制造业水平可以整体上赶上发达国家。
先从大家关心的船用曲轴说起

世界最大船用曲轴
　　 ——打造中国芯，突破技术垄断
　　
　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2007年——2009年

2008年7月27日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。
　　
　　继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。
　　
　　打造中国芯
　　
　　　曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
　　
　　　　韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角色相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25％以上的重要落脚点。
　　
　　　　　　由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。 在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。
　　
　　随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。
　　
　　发展过程
　　
　　　　2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位极不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。
　　
　　　　为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组合曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。
　　
　　　　2002年5月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组合曲轴的科技攻关。
　　
　　
　　技术难度
　　
　　
　　表面上看，曲轴只是个十多米长几十吨重的一块“铁疙瘩”。然而，它的设计和制造工艺却相当复杂。
　　
　　曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递推进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机,这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。这种曲轴直到2005年我国才实现零的突破。
　　
　　 组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越性，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。目前，国内生产曲轴毛坯锻件的企业有两家，即鞍钢重机与一重集团。
　　
　　船用大马力低速柴油机曲轴形状复杂，传递动力大，承受交变载荷，在船舶寿命期内不允许更换，因此对曲轴钢的纯净化，强度、硬度等有很高的要求，对曲轴毛坯锻件的强度、耐疲劳、抗冲击等性能要求十分苛刻，而且曲轴毛坯一体化成型工艺复杂，锻件制造还必须获得国际制造许可证和船级社的工厂许可。
　　
　　2007年12月7日，鞍钢重机公司正式接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内第一家申请六家船级社认证生产大型船用柴油机曲轴锻件的企业。鞍钢重机公司从2006年5月开始进行大马力柴油机曲轴毛坯锻造的研发。采用先进的真空冶炼、真空浇注技术，成功实现了曲轴钢的纯净化冶炼、浇注，使钢质满足了曲轴钢标准要求；利用计算机模拟技术，优化设计了曲轴柄弯锻模具、锻造工艺、热处理工艺，从而使曲轴毛坯锻造获得成功。
　　
　　2007年8～9月，一重集团相继获得了中国船级社和英国劳氏船级社的工厂认可证书，10月28日，正式收到了丹麦MANB&W总部的"大型船用柴油机曲轴锻件制造许可证"。至此，一重集团已取得了生产规格80以下曲轴毛坯的全部认证，具备了大型船用柴油机曲轴锻件的资质。一重集团现正在积极进行 MANB&W和Wartsila-NSD（瓦锡兰）两种结构形式的90级曲轴认证工作，预计2008年上半年可以通过认证，同时可取得6家以上船级社工厂认可。届时，一重集团将具备生产所有级别的船用曲轴毛坯锻件的资质。一重集团正经过实施曲轴产业化的技术改造后，2008年具备年产75根曲轴毛坯的生产能力。
　　
　　
　　
　　上海曲轴公司第一根曲轴原计划下线时间是2004年6月，之所以延后到2005年1月，就是因为研制过程中不断遇到新问题。2005年1月，中国第一根国产船用大功率低速柴油机半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司顺利下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组合曲轴实现了我国在该领域零的突破。这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域最大的技术突破。
　　
　　 为了提升技术，该公司广泛吸收国内外曲轴毛坯制造和曲轴加工技术，通过引进国外专家、与国内知名高校科研院所合作等多种方式，采用“产学研”战略联盟、联合攻关的技术创新模式，走出了一条产学研结合，自主创新，自主开发的发展道路，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的专用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机—曲轴—船舶轴系—螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该公司已申请国家专利10项，其中实用新型专利3项，发明专利7项。
　　目前，该公司已累计承接船用曲轴合同152根（其中出口96根），2007年已完工50多根，2008年计划生产100根。
　　
　　据资料，到2010年，中国需要大型船用半组合曲轴约310根，2015年将达 473根。届时，全世界的大型船用半组合曲轴仍将供不应求。为迅速形成产业规模，上海电气集团及时决策，抢先在临港重型装备制造基地开始了曲轴二期工程的建设。据悉，该公司曲轴二期项目投资5.92亿元人民币，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等专用设备32台套，形成年产200根曲轴的生产能力。
　　
　　 据透露，到2010年，该公司将实现年产240根大型船用半组合曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名；到2015年，计划在曲轴的产品质量、生产能力和企业品牌方面保持世界第一。
　　
　　
　　
　　目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，具体情况如下。
　　
　　 上海船用曲轴有限公司2007年生产了40根曲轴，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。随着二期项目启动，2008年产量将是去年3倍，可达120根，目前公司已累计承接船用曲轴合同152根(其中出口96根)。另外，计划2009年年产160根，2010年达到200 根，届时几乎能与韩国斗山重工旗下的船用主机曲轴制造厂不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生产的这类曲轴分别为200根和220根。自 2006年增加产量达到270根后，未见有报道称再有扩产计划。
　　
　　 青岛海西重工自去年5月生产第一根曲轴至今已经生产了15根曲轴，已形成年产50根半组合式曲轴的装配、机械加工生产能力。二期项目建成投产以后将形成年产150支船用大型柴油机曲轴，其第一根船用曲轴已于去年5月份成功下线。
　　
　　 大连华锐曲轴公司现在已经形成了年产40根曲轴的生产能力，而到2009年，其生产能力将达到75根。目前这个公司在手的大型船用主轴合同已达63根，其中今后3年的合同分别达到23根、38根、2根，而订货意向已达58根。
　　


最近关于航母的话题比较热，有人提出中国能否制造大型船用曲轴，这让我想起了我收藏的这个帖子，鉴于猫眼上也有少数真正关心中国发展的人，我将此帖与大家分享，让我们同时见证共和国制造业前进的脚步

中国以前制造业水平低下，归根结底的原因，就是没钱，先进制造技术的研发是需要巨额投入的。在进入21世纪后，中国经济才开始真正进入正轨，出现爆发式增长，对基础研究的投入也与以前不可同日而语。正是在过去十年中，中国的制造业，尤其是装备制造业，取得了超出预期的进步，很多以前不能生产的东西都实现了国产化。我相信再过个十年，中国的制造业水平可以整体上赶上发达国家。
先从大家关心的船用曲轴说起

世界最大船用曲轴
　　 ——打造中国芯，突破技术垄断
　　
　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2007年——2009年

2008年7月27日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC－C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。
　　
　　继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12Ｋ98ＭＣ－Ｃ曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。
　　
　　打造中国芯
　　
　　　曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
　　
　　　　韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角色相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25％以上的重要落脚点。
　　
　　　　　　由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。 在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。
　　
　　随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。
　　
　　发展过程
　　
　　　　2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位极不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。
　　
　　　　为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组合曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。
　　
　　　　2002年5月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组合曲轴的科技攻关。
　　
　　
　　技术难度
　　
　　
　　表面上看，曲轴只是个十多米长几十吨重的一块“铁疙瘩”。然而，它的设计和制造工艺却相当复杂。
　　
　　曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递推进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机,这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。这种曲轴直到2005年我国才实现零的突破。
　　
　　 组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越性，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。目前，国内生产曲轴毛坯锻件的企业有两家，即鞍钢重机与一重集团。
　　
　　船用大马力低速柴油机曲轴形状复杂，传递动力大，承受交变载荷，在船舶寿命期内不允许更换，因此对曲轴钢的纯净化，强度、硬度等有很高的要求，对曲轴毛坯锻件的强度、耐疲劳、抗冲击等性能要求十分苛刻，而且曲轴毛坯一体化成型工艺复杂，锻件制造还必须获得国际制造许可证和船级社的工厂许可。
　　
　　2007年12月7日，鞍钢重机公司正式接到丹麦MAN-B&W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内第一家申请六家船级社认证生产大型船用柴油机曲轴锻件的企业。鞍钢重机公司从2006年5月开始进行大马力柴油机曲轴毛坯锻造的研发。采用先进的真空冶炼、真空浇注技术，成功实现了曲轴钢的纯净化冶炼、浇注，使钢质满足了曲轴钢标准要求；利用计算机模拟技术，优化设计了曲轴柄弯锻模具、锻造工艺、热处理工艺，从而使曲轴毛坯锻造获得成功。
　　
　　2007年8～9月，一重集团相继获得了中国船级社和英国劳氏船级社的工厂认可证书，10月28日，正式收到了丹麦MANB&W总部的"大型船用柴油机曲轴锻件制造许可证"。至此，一重集团已取得了生产规格80以下曲轴毛坯的全部认证，具备了大型船用柴油机曲轴锻件的资质。一重集团现正在积极进行 MANB&W和Wartsila-NSD（瓦锡兰）两种结构形式的90级曲轴认证工作，预计2008年上半年可以通过认证，同时可取得6家以上船级社工厂认可。届时，一重集团将具备生产所有级别的船用曲轴毛坯锻件的资质。一重集团正经过实施曲轴产业化的技术改造后，2008年具备年产75根曲轴毛坯的生产能力。
　　
　　
　　
　　上海曲轴公司第一根曲轴原计划下线时间是2004年6月，之所以延后到2005年1月，就是因为研制过程中不断遇到新问题。2005年1月，中国第一根国产船用大功率低速柴油机半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司顺利下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组合曲轴实现了我国在该领域零的突破。这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域最大的技术突破。
　　
　　 为了提升技术，该公司广泛吸收国内外曲轴毛坯制造和曲轴加工技术，通过引进国外专家、与国内知名高校科研院所合作等多种方式，采用“产学研”战略联盟、联合攻关的技术创新模式，走出了一条产学研结合，自主创新，自主开发的发展道路，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的专用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机—曲轴—船舶轴系—螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该公司已申请国家专利10项，其中实用新型专利3项，发明专利7项。
　　目前，该公司已累计承接船用曲轴合同152根（其中出口96根），2007年已完工50多根，2008年计划生产100根。
　　
　　据资料，到2010年，中国需要大型船用半组合曲轴约310根，2015年将达 473根。届时，全世界的大型船用半组合曲轴仍将供不应求。为迅速形成产业规模，上海电气集团及时决策，抢先在临港重型装备制造基地开始了曲轴二期工程的建设。据悉，该公司曲轴二期项目投资5.92亿元人民币，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等专用设备32台套，形成年产200根曲轴的生产能力。
　　
　　 据透露，到2010年，该公司将实现年产240根大型船用半组合曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名；到2015年，计划在曲轴的产品质量、生产能力和企业品牌方面保持世界第一。
　　
　　
　　
　　目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，具体情况如下。
　　
　　 上海船用曲轴有限公司2007年生产了40根曲轴，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。随着二期项目启动，2008年产量将是去年3倍，可达120根，目前公司已累计承接船用曲轴合同152根(其中出口96根)。另外，计划2009年年产160根，2010年达到200 根，届时几乎能与韩国斗山重工旗下的船用主机曲轴制造厂不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生产的这类曲轴分别为200根和220根。自 2006年增加产量达到270根后，未见有报道称再有扩产计划。
　　
　　 青岛海西重工自去年5月生产第一根曲轴至今已经生产了15根曲轴，已形成年产50根半组合式曲轴的装配、机械加工生产能力。二期项目建成投产以后将形成年产150支船用大型柴油机曲轴，其第一根船用曲轴已于去年5月份成功下线。
　　
　　 大连华锐曲轴公司现在已经形成了年产40根曲轴的生产能力，而到2009年，其生产能力将达到75根。目前这个公司在手的大型船用主轴合同已达63根，其中今后3年的合同分别达到23根、38根、2根，而订货意向已达58根。
　　

重型船用螺旋桨加工机械
　　 ——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床
　　
　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2005年——2007年
　　
　　
　　

2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。


大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。
　2004年12月14日，大连船用推进器厂为丹麦A P．莫勒－马士基集团奥登希船厂制造的、世界最大级别的超大集装箱船用螺旋桨，顺利通过了美国ABS船级社和船东的严格检验并交工，于2004年12月16日装船运往丹麦。
　　
　　　　此次交工的超大集装箱船用螺旋桨为6个桨叶，直径达8.95米，总投料重达1 60吨，成品98.4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的五轴联动数控铣床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平。这只大桨从开工到制造完成仅用了3个月时间，创造了世界建造同等级别船用桨最快纪录，产品质量受到船东、船检方面的一致好评。一位韩国客商在参观大桨生产现场后惊叹道，没想到在中国具有如此生产能力和水平的企业。
　　
　　　　大连船用推进器厂与丹麦奥登希船厂共签订了7只超大型集装箱船大桨建造合同，其余6只全部于２００５年１０月底前交工。



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http://www.fyjs.cn/bbs/htm_data/159/0905/185105.html
转载：中国超级机器计划

重型船用螺旋桨加工机械
　　 ——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床
　　
　　工程总投资：1000万元以上
　　工程期限：2005年——2007年
　　
　　
　　

2007年9月18日，国家科技部组织高新技术产品专家验收组专程到武汉，对武汉重型机床集团承担的国家“863计划”项目课题——CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床进行了验收。这一代表我国船舶加工设备高、精、尖项目的完成，标志着我国数控重型机床制造水平又上了一个新的台阶。


大型船舶螺旋浆加工设备重型七轴五联动车铣复合加工机床是国家高新技术研究发展计划（863计划）项目。该项目主要由武重集团公司承担，华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与，产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨，不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工，将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术，能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设，还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。
　2004年12月14日，大连船用推进器厂为丹麦A P．莫勒－马士基集团奥登希船厂制造的、世界最大级别的超大集装箱船用螺旋桨，顺利通过了美国ABS船级社和船东的严格检验并交工，于2004年12月16日装船运往丹麦。
　　
　　　　此次交工的超大集装箱船用螺旋桨为6个桨叶，直径达8.95米，总投料重达1 60吨，成品98.4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的五轴联动数控铣床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平。这只大桨从开工到制造完成仅用了3个月时间，创造了世界建造同等级别船用桨最快纪录，产品质量受到船东、船检方面的一致好评。一位韩国客商在参观大桨生产现场后惊叹道，没想到在中国具有如此生产能力和水平的企业。
　　
　　　　大连船用推进器厂与丹麦奥登希船厂共签订了7只超大型集装箱船大桨建造合同，其余6只全部于２００５年１０月底前交工。



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http://www.fyjs.cn/bbs/htm_data/159/0905/185105.html
转载：中国超级机器计划

即便是英国也不全是自己造的。对于小国(或地区)制造业的发展做到全面强是不可能的，只要有自己的卖点就能活了。

kkwin 发表于 2012-8-27 22:20
中国船用曲轴实现国产化并进入韩国市场  
很詳細
感謝
能否科普一下主機
謝謝

船型设计也是很花银子的，需要几十年的大量投资加人才培养，当然抄来的成本或许就是一张a4 纸钱。

理合嘎 发表于 2012-8-27 15:32
其实 各国军舰没有100%独立自主的  独立自主的是技术
独立自主是指能力，，各国没有100%，但有能100%国产的能力和技术就可以了

kkwin 发表于 2012-8-27 22:37
最近关于航母的话题比较热，有人提出中国能否制造大型船用曲轴，这让我想起了我收藏的这个帖子，鉴于猫眼上 ...
"鉴于猫眼上也有少数真正关心中国发展的人".哥们，太雷了吧。。

不是很懂 了解下

“依目前台灣的能力有無獨立研製軍艦的能力”
此问题，按照中船某人士的看法，如果tw在70~80年代的黄金时期坚持所谓的“國艦國造”路子走下去的话，的确在今天是有可能实现的，tw造船业顶峰时期甚至一度尝试制造了潜艇的耐压壳，虽然主机tw不能自造，但是以她的环境，通过外购获得高新能主机并不是难事儿，可惜啊，在MD的军售诱惑下，tw放弃了本来已经初步具备的能力，现在更加是退化到了基本丧失了大型船舶的配套能力了，也许那什么光华导弹艇就是tw军舰自造的实际体现了，我个人不认为tw还会具有制造沿海巡逻船以外更多的能力，而且如果继续目前的状态下去，tw走上去工业化道路几乎是无可避免的事实……
至于大陆的万吨DDG，就算近年出不来，我们有135,145……只要坚持走下去，不会有问题

楼主明显是来钓鱼的……不管怎样还是推一下

印象里WW嘴炮了得，要是造船工业和电子一样厉害的话，大陆人不会不知道。但我是真不知道WW的造船工业有多厉害。

大陆民用船舶使用的中低速柴油机看这几个网站
http://www.dmd.com.cn/
http://www.hhm.com.cn/
http://www.sxcyjc.com/
http://www.wxdew.com/
http://www.yuchai.com/
http://www.csic-cdp.com/cn/Main.asp
其中山西柴油机厂是给99G坦克提供动力模组的公司
另外还有合资的中船三井、青岛齐耀瓦锡兰，私营的合肥熔安，生产增压器等组件的上海新中等等
总体上船用动力国内是引进技术国产为主，技术主要来自瓦锡兰和MAN

nkh518 发表于 2012-8-28 03:45
很詳細
感謝
能否科普一下主機

大陆民用船舶使用的中低速柴油机看这几个网站
http://www.dmd.com.cn/
http://www.hhm.com.cn/
http://www.sxcyjc.com/
http://www.wxdew.com/
http://www.yuchai.com/
http://www.csic-cdp.com/cn/Main.asp
其中山西柴油机厂是给99G坦克提供动力模组的公司
另外还有合资的中船三井、青岛齐耀瓦锡兰，私营的合肥熔安，生产增压器等组件的上海新中等等
总体上船用动力国内是引进技术国产为主，技术主要来自瓦锡兰和MAN

zxd1981 发表于 2012-8-28 13:56
大陆民用船舶使用的中低速柴油机看这几个网站
http://www.dmd.com.cn/
http://www.hhm.com.cn/
再請教
早期解放軍的主力艦艇
如旅大級 江衛級
主機 曲軸都是國產還是進口
那時中國被西方封鎖,應該無法進口吧
聽說有從法國引進一些技術

再請教
早期解放軍的主力艦艇
如旅大級 江衛級

军舰和民船不一样。军舰可以不计成本，民船不行。所以弄出一两根曲轴不是问题，但是成本是个大问题。
好在TG已经解决这个问题了。054a 052d都开始批产了。
下一步tg的目标是全电了

nkh518 发表于 2012-8-29 05:39
再請教
早期解放軍的主力艦艇
如旅大級 江衛級
旅大级动力是蒸汽轮机
江卫用的是12E390中速柴油机，沪东重机1975年自研的
国内65年就研发了万吨轮配套的民用低速柴油机，船舶动力研发实力还是有的

一片冰心 发表于 2012-8-27 15:06
一个省的财力搞不了现代军备吧。
韩国也不及一个省大么

上海人口与台湾相仿，造船工业更雄厚，但就算如此，如果没有全国配套的话，一家也吃不了独食吧。
要人没人，要技术没技术，要市场没市场，某省还是等大一统了，寻找新的机会吧。

真主保佑美利坚 发表于 2012-8-27 15:23
阿三能造世界最先进泡水航母，肥驴病都自称世界造船第四了。咱为什么不行？想当年造张骞什么的豪气冲天，如 ...
第四没什么了不起，前三占了百分之九十五的份额