超级军网新一代磁材料,可节约相当于7座火力发电站的电力.
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/28 03:59:35
<br /><br />马达及变压器等处理强磁的装置要求采用可通过大磁通密度的材料。而此前的材料存在磁场变化所产生的电损失（铁损）较大的缺点。日本东北大学教授牧野彰宏等开发出的材料具备高饱和磁通密度和低铁损等超出以往常识的特性。如果在日本的所有马达及变压器上均使用这种材料，可节约相当于7座火力发电站的电力。
由日本东北大学开发并于2010年7月发表的“低损失高磁通密度纳米结晶软磁性材料*”，通过调整以往纳米结晶材料的成分，获得了可实现低铁损*和高饱和磁通密度*的特性。通过同时实现低铁损和高饱和磁通密度，有望在大功率设备上发挥出色的节能效果。
*软磁性材料＝顽磁力小，导磁率大的磁性材料。
*铁损＝在磁性材料周围卷绕线圈，并在线圈中流过交流电流，使磁性材料磁化时消耗的电能。
*饱和磁通密度＝材料可通过的极限磁通量。即使以超过这一数值的磁通密度施加磁场，也无法获得饱和磁通密度值以上的磁通量。
该材料按重量比含铁93～94％。在构造上，10nm左右的α铁（α-Fe）粒子周围具有非磁性层（图1）。非磁性层的成分使用硅（Si）、硼（B）、磷（P）、铜（Cu）等普通元素，不含稀有金属，因此受材料价格高涨的影响较小。
图1：实现低铁损和高饱和磁通密度的纳米结晶材料
采用以P及Cu等的合金的非晶包围10nm左右的α-Fe结晶的构造。可从非晶状态下通过热处理器来制造。
虽然目前仅处于能够制造评测材料的状态，但为了开发出在大型马达上也可使用的材料，日本东北大学正在与企业共同推进研究。
打破软磁性材料的常识
铁损低而饱和磁通密度高的材料尽管一直有市场需求，但长期以来未能实现。原因是软磁性材料的开发中铁损与饱和磁通密度是相关的要素（图2）。减小铁损，饱和磁通密度就会下降，而提高饱和磁通密度，铁损又会变大。
图2：软磁性材料的特性
导磁率越高，铁损就越低。不过，越是提高导磁率，饱和磁通密度变会变得越低，因此低铁损与高饱和磁通密度无法同时实现。此次开发的纳米结晶材料打破了这一常识，同时实现了高导磁率和高饱和磁通密度。
比如，在铁损低且导磁率高的软磁性材料中，铁氧化物类的铁氧体、钴（Co）基非晶合金或镍铁合金（Ni-Fe）等广为人知，但与饱和磁通密度极高的纯铁相比，这些材料的饱和磁通密度总的来说都在数分之一左右。而饱和磁通密度高的Fe及硅钢与导磁率高的Co基非晶合金等比较，导磁率要小1位数以上。
此次的纳米结晶材料在拥有与以往高导磁率材料相当的低铁损的同时，还拥有与硅钢相当的高磁通饱和密度，具有颠覆以往常识的性能，具有划时代的意义。
总耗电量的3.4％为铁损
以低铁损实现高磁通密度的此次材料有望在需要强磁场的用途中大展拳脚。其中，尤其有望做出大贡献的是在输电网用大电流变压器及马达上的利用。这是因为，如果能够在电压器及马达上使用此次的纳米结晶材料，便可通过减少铁损，实现节能。
在电压器及马达的线圈内侧设置的芯材要求能够通过1.5T左右的磁通密度。这一用途一般使用硅钢。如果在该硅钢与此次的纳米结晶材料之间比较以50Hz周期通过1.5T磁通密度时的铁损，此次的材料能够实现减少一位数或仅为数分之一的小数值（图3）。
在总用电量中占有比例的变压器及马达的铁损一般占日本国内总耗电量的3.4％，这一数量每年高达335亿kWh之多（图4）。如果能够将变压器及马达中的硅钢全部换成此次的材料，便可在同样的使用条件下，将电力损失量减少72％，降至96亿kWh。其效果相当于7座火力发电站的发电量。今后通过改进优化材料，还有望将铁损进一步减至一半以下，降低为40亿kWh。
图3：铁损少的纳米结晶材料
注意一下1.5T以上部分的话，此次开发的纳米结晶材料即使与铁损少的硅钢相比，铁损只有其一半左右。
图4：铁损造成的电力损失
整个日本每年有335亿kWh的铁损（JFE 21世纪财团调查）。如果此次的纳米结晶材料能够应用于所有马达及变压器，便可节约相当于7座火力发电站的电力
通过构造改进推进软磁性化
下面来谈一下以往的软磁性材料中为何低铁损（高导磁率）与高饱和磁通密度成为相反的要素，以及东北大学是如何利用新材料来解决这一问题的。
首先，要想实现低铁损或高导磁率，必须使磁各向异性*和磁应变*极小化。而高饱和磁通密度方面，最好在材料中高浓度含有饱和磁通密度大的Fe元素。不过，纯铁本身具有很大的磁各向异性和负的磁应变，因此导磁率较低（表1）。
*磁各向异性＝是指磁化方向不同，磁化强度各异的性质。
*磁应变＝是指使磁性体的磁化强度变化的话，材料的形状等也会变化的现象。
从1900年前后开始研究的初期软磁性材料为了减小Fe的磁各向异性和磁应变，采用的是添加与Fe不同的金属，减弱Fe要素的方法（图5）。不过，添加其他金属原子，减小Fe浓度的话，就会发生电荷迁移，引起比添加金属的比例更大的Fe磁化下降。结果导致原本有2.2T的纯铁的饱和磁通密度受到极大损失。
图5：软磁性材料的进步
初期的软磁性材料通过合金化尝试降低磁各向异性和磁应变。从1970年代起开始使用通过改变原子的排列构造来实现软磁性化的技术。
1970年代非晶*研究兴起。有人曾尝试使原子形成非结晶的非平衡状态，也就是以几何学方式打乱Fe原子的位置，由此来降低Fe的磁各向异性和磁应变。这样一来，尽管仍残留有磁应变，但基本消除了磁各向异性。
*非晶＝是指在原子排列上不像结晶那样有规则性，而是无秩序的材料。
不过，纯铁的非晶化以现有的技术无法实现，要想制造出非晶材料，必须按原子比例添加20％左右的其他金属元素。这最终会导致Fe的高饱和磁通密度减弱。如果做相同减弱的话，与金属相比半金属的电荷迁移更小，不会使Fe的磁化大幅降低。因此选择Si及B等半金属进行混合。
1988年，也在此次的材料中采用的纳米结晶被开发出来。纳米结晶拥有在α-Fe周围包围有非晶的构造。通过使用液体淬火法形成非晶后进行加热的方法来制造。该材料几乎没有磁应变及磁各向异性，实现了高导磁率，而且与原来的结晶材料及非晶材料相比拥有更高的饱和磁通密度。（特约撰稿人：牧野 彰宏，日本东北大学金属材料研究所教授）
<br /><br />马达及变压器等处理强磁的装置要求采用可通过大磁通密度的材料。而此前的材料存在磁场变化所产生的电损失（铁损）较大的缺点。日本东北大学教授牧野彰宏等开发出的材料具备高饱和磁通密度和低铁损等超出以往常识的特性。如果在日本的所有马达及变压器上均使用这种材料，可节约相当于7座火力发电站的电力。
由日本东北大学开发并于2010年7月发表的“低损失高磁通密度纳米结晶软磁性材料*”，通过调整以往纳米结晶材料的成分，获得了可实现低铁损*和高饱和磁通密度*的特性。通过同时实现低铁损和高饱和磁通密度，有望在大功率设备上发挥出色的节能效果。
*软磁性材料＝顽磁力小，导磁率大的磁性材料。
*铁损＝在磁性材料周围卷绕线圈，并在线圈中流过交流电流，使磁性材料磁化时消耗的电能。
*饱和磁通密度＝材料可通过的极限磁通量。即使以超过这一数值的磁通密度施加磁场，也无法获得饱和磁通密度值以上的磁通量。
该材料按重量比含铁93～94％。在构造上，10nm左右的α铁（α-Fe）粒子周围具有非磁性层（图1）。非磁性层的成分使用硅（Si）、硼（B）、磷（P）、铜（Cu）等普通元素，不含稀有金属，因此受材料价格高涨的影响较小。
图1：实现低铁损和高饱和磁通密度的纳米结晶材料
采用以P及Cu等的合金的非晶包围10nm左右的α-Fe结晶的构造。可从非晶状态下通过热处理器来制造。
虽然目前仅处于能够制造评测材料的状态，但为了开发出在大型马达上也可使用的材料，日本东北大学正在与企业共同推进研究。
打破软磁性材料的常识
铁损低而饱和磁通密度高的材料尽管一直有市场需求，但长期以来未能实现。原因是软磁性材料的开发中铁损与饱和磁通密度是相关的要素（图2）。减小铁损，饱和磁通密度就会下降，而提高饱和磁通密度，铁损又会变大。
图2：软磁性材料的特性
导磁率越高，铁损就越低。不过，越是提高导磁率，饱和磁通密度变会变得越低，因此低铁损与高饱和磁通密度无法同时实现。此次开发的纳米结晶材料打破了这一常识，同时实现了高导磁率和高饱和磁通密度。
比如，在铁损低且导磁率高的软磁性材料中，铁氧化物类的铁氧体、钴（Co）基非晶合金或镍铁合金（Ni-Fe）等广为人知，但与饱和磁通密度极高的纯铁相比，这些材料的饱和磁通密度总的来说都在数分之一左右。而饱和磁通密度高的Fe及硅钢与导磁率高的Co基非晶合金等比较，导磁率要小1位数以上。
此次的纳米结晶材料在拥有与以往高导磁率材料相当的低铁损的同时，还拥有与硅钢相当的高磁通饱和密度，具有颠覆以往常识的性能，具有划时代的意义。
总耗电量的3.4％为铁损
以低铁损实现高磁通密度的此次材料有望在需要强磁场的用途中大展拳脚。其中，尤其有望做出大贡献的是在输电网用大电流变压器及马达上的利用。这是因为，如果能够在电压器及马达上使用此次的纳米结晶材料，便可通过减少铁损，实现节能。
在电压器及马达的线圈内侧设置的芯材要求能够通过1.5T左右的磁通密度。这一用途一般使用硅钢。如果在该硅钢与此次的纳米结晶材料之间比较以50Hz周期通过1.5T磁通密度时的铁损，此次的材料能够实现减少一位数或仅为数分之一的小数值（图3）。
在总用电量中占有比例的变压器及马达的铁损一般占日本国内总耗电量的3.4％，这一数量每年高达335亿kWh之多（图4）。如果能够将变压器及马达中的硅钢全部换成此次的材料，便可在同样的使用条件下，将电力损失量减少72％，降至96亿kWh。其效果相当于7座火力发电站的发电量。今后通过改进优化材料，还有望将铁损进一步减至一半以下，降低为40亿kWh。
图3：铁损少的纳米结晶材料
注意一下1.5T以上部分的话，此次开发的纳米结晶材料即使与铁损少的硅钢相比，铁损只有其一半左右。
图4：铁损造成的电力损失
整个日本每年有335亿kWh的铁损（JFE 21世纪财团调查）。如果此次的纳米结晶材料能够应用于所有马达及变压器，便可节约相当于7座火力发电站的电力
通过构造改进推进软磁性化
下面来谈一下以往的软磁性材料中为何低铁损（高导磁率）与高饱和磁通密度成为相反的要素，以及东北大学是如何利用新材料来解决这一问题的。
首先，要想实现低铁损或高导磁率，必须使磁各向异性*和磁应变*极小化。而高饱和磁通密度方面，最好在材料中高浓度含有饱和磁通密度大的Fe元素。不过，纯铁本身具有很大的磁各向异性和负的磁应变，因此导磁率较低（表1）。
*磁各向异性＝是指磁化方向不同，磁化强度各异的性质。
*磁应变＝是指使磁性体的磁化强度变化的话，材料的形状等也会变化的现象。
从1900年前后开始研究的初期软磁性材料为了减小Fe的磁各向异性和磁应变，采用的是添加与Fe不同的金属，减弱Fe要素的方法（图5）。不过，添加其他金属原子，减小Fe浓度的话，就会发生电荷迁移，引起比添加金属的比例更大的Fe磁化下降。结果导致原本有2.2T的纯铁的饱和磁通密度受到极大损失。
图5：软磁性材料的进步
初期的软磁性材料通过合金化尝试降低磁各向异性和磁应变。从1970年代起开始使用通过改变原子的排列构造来实现软磁性化的技术。
1970年代非晶*研究兴起。有人曾尝试使原子形成非结晶的非平衡状态，也就是以几何学方式打乱Fe原子的位置，由此来降低Fe的磁各向异性和磁应变。这样一来，尽管仍残留有磁应变，但基本消除了磁各向异性。
*非晶＝是指在原子排列上不像结晶那样有规则性，而是无秩序的材料。
不过，纯铁的非晶化以现有的技术无法实现，要想制造出非晶材料，必须按原子比例添加20％左右的其他金属元素。这最终会导致Fe的高饱和磁通密度减弱。如果做相同减弱的话，与金属相比半金属的电荷迁移更小，不会使Fe的磁化大幅降低。因此选择Si及B等半金属进行混合。
1988年，也在此次的材料中采用的纳米结晶被开发出来。纳米结晶拥有在α-Fe周围包围有非晶的构造。通过使用液体淬火法形成非晶后进行加热的方法来制造。该材料几乎没有磁应变及磁各向异性，实现了高导磁率，而且与原来的结晶材料及非晶材料相比拥有更高的饱和磁通密度。（特约撰稿人：牧野 彰宏，日本东北大学金属材料研究所教授）
由日本东北大学开发并于2010年7月发表的“低损失高磁通密度纳米结晶软磁性材料*”，通过调整以往纳米结晶材料的成分，获得了可实现低铁损*和高饱和磁通密度*的特性。通过同时实现低铁损和高饱和磁通密度，有望在大功率设备上发挥出色的节能效果。
*软磁性材料＝顽磁力小，导磁率大的磁性材料。
*铁损＝在磁性材料周围卷绕线圈，并在线圈中流过交流电流，使磁性材料磁化时消耗的电能。
*饱和磁通密度＝材料可通过的极限磁通量。即使以超过这一数值的磁通密度施加磁场，也无法获得饱和磁通密度值以上的磁通量。
该材料按重量比含铁93～94％。在构造上，10nm左右的α铁（α-Fe）粒子周围具有非磁性层（图1）。非磁性层的成分使用硅（Si）、硼（B）、磷（P）、铜（Cu）等普通元素，不含稀有金属，因此受材料价格高涨的影响较小。
图1：实现低铁损和高饱和磁通密度的纳米结晶材料
采用以P及Cu等的合金的非晶包围10nm左右的α-Fe结晶的构造。可从非晶状态下通过热处理器来制造。
虽然目前仅处于能够制造评测材料的状态，但为了开发出在大型马达上也可使用的材料，日本东北大学正在与企业共同推进研究。
打破软磁性材料的常识
铁损低而饱和磁通密度高的材料尽管一直有市场需求，但长期以来未能实现。原因是软磁性材料的开发中铁损与饱和磁通密度是相关的要素（图2）。减小铁损，饱和磁通密度就会下降，而提高饱和磁通密度，铁损又会变大。
图2：软磁性材料的特性
导磁率越高，铁损就越低。不过，越是提高导磁率，饱和磁通密度变会变得越低，因此低铁损与高饱和磁通密度无法同时实现。此次开发的纳米结晶材料打破了这一常识，同时实现了高导磁率和高饱和磁通密度。
比如，在铁损低且导磁率高的软磁性材料中，铁氧化物类的铁氧体、钴（Co）基非晶合金或镍铁合金（Ni-Fe）等广为人知，但与饱和磁通密度极高的纯铁相比，这些材料的饱和磁通密度总的来说都在数分之一左右。而饱和磁通密度高的Fe及硅钢与导磁率高的Co基非晶合金等比较，导磁率要小1位数以上。
此次的纳米结晶材料在拥有与以往高导磁率材料相当的低铁损的同时，还拥有与硅钢相当的高磁通饱和密度，具有颠覆以往常识的性能，具有划时代的意义。
总耗电量的3.4％为铁损
以低铁损实现高磁通密度的此次材料有望在需要强磁场的用途中大展拳脚。其中，尤其有望做出大贡献的是在输电网用大电流变压器及马达上的利用。这是因为，如果能够在电压器及马达上使用此次的纳米结晶材料，便可通过减少铁损，实现节能。
在电压器及马达的线圈内侧设置的芯材要求能够通过1.5T左右的磁通密度。这一用途一般使用硅钢。如果在该硅钢与此次的纳米结晶材料之间比较以50Hz周期通过1.5T磁通密度时的铁损，此次的材料能够实现减少一位数或仅为数分之一的小数值（图3）。
在总用电量中占有比例的变压器及马达的铁损一般占日本国内总耗电量的3.4％，这一数量每年高达335亿kWh之多（图4）。如果能够将变压器及马达中的硅钢全部换成此次的材料，便可在同样的使用条件下，将电力损失量减少72％，降至96亿kWh。其效果相当于7座火力发电站的发电量。今后通过改进优化材料，还有望将铁损进一步减至一半以下，降低为40亿kWh。
图3：铁损少的纳米结晶材料
注意一下1.5T以上部分的话，此次开发的纳米结晶材料即使与铁损少的硅钢相比，铁损只有其一半左右。
图4：铁损造成的电力损失
整个日本每年有335亿kWh的铁损（JFE 21世纪财团调查）。如果此次的纳米结晶材料能够应用于所有马达及变压器，便可节约相当于7座火力发电站的电力
通过构造改进推进软磁性化
下面来谈一下以往的软磁性材料中为何低铁损（高导磁率）与高饱和磁通密度成为相反的要素，以及东北大学是如何利用新材料来解决这一问题的。
首先，要想实现低铁损或高导磁率，必须使磁各向异性*和磁应变*极小化。而高饱和磁通密度方面，最好在材料中高浓度含有饱和磁通密度大的Fe元素。不过，纯铁本身具有很大的磁各向异性和负的磁应变，因此导磁率较低（表1）。
*磁各向异性＝是指磁化方向不同，磁化强度各异的性质。
*磁应变＝是指使磁性体的磁化强度变化的话，材料的形状等也会变化的现象。
从1900年前后开始研究的初期软磁性材料为了减小Fe的磁各向异性和磁应变，采用的是添加与Fe不同的金属，减弱Fe要素的方法（图5）。不过，添加其他金属原子，减小Fe浓度的话，就会发生电荷迁移，引起比添加金属的比例更大的Fe磁化下降。结果导致原本有2.2T的纯铁的饱和磁通密度受到极大损失。
图5：软磁性材料的进步
初期的软磁性材料通过合金化尝试降低磁各向异性和磁应变。从1970年代起开始使用通过改变原子的排列构造来实现软磁性化的技术。
1970年代非晶*研究兴起。有人曾尝试使原子形成非结晶的非平衡状态，也就是以几何学方式打乱Fe原子的位置，由此来降低Fe的磁各向异性和磁应变。这样一来，尽管仍残留有磁应变，但基本消除了磁各向异性。
*非晶＝是指在原子排列上不像结晶那样有规则性，而是无秩序的材料。
不过，纯铁的非晶化以现有的技术无法实现，要想制造出非晶材料，必须按原子比例添加20％左右的其他金属元素。这最终会导致Fe的高饱和磁通密度减弱。如果做相同减弱的话，与金属相比半金属的电荷迁移更小，不会使Fe的磁化大幅降低。因此选择Si及B等半金属进行混合。
1988年，也在此次的材料中采用的纳米结晶被开发出来。纳米结晶拥有在α-Fe周围包围有非晶的构造。通过使用液体淬火法形成非晶后进行加热的方法来制造。该材料几乎没有磁应变及磁各向异性，实现了高导磁率，而且与原来的结晶材料及非晶材料相比拥有更高的饱和磁通密度。（特约撰稿人：牧野 彰宏，日本东北大学金属材料研究所教授）
<br /><br />马达及变压器等处理强磁的装置要求采用可通过大磁通密度的材料。而此前的材料存在磁场变化所产生的电损失（铁损）较大的缺点。日本东北大学教授牧野彰宏等开发出的材料具备高饱和磁通密度和低铁损等超出以往常识的特性。如果在日本的所有马达及变压器上均使用这种材料，可节约相当于7座火力发电站的电力。
由日本东北大学开发并于2010年7月发表的“低损失高磁通密度纳米结晶软磁性材料*”，通过调整以往纳米结晶材料的成分，获得了可实现低铁损*和高饱和磁通密度*的特性。通过同时实现低铁损和高饱和磁通密度，有望在大功率设备上发挥出色的节能效果。
*软磁性材料＝顽磁力小，导磁率大的磁性材料。
*铁损＝在磁性材料周围卷绕线圈，并在线圈中流过交流电流，使磁性材料磁化时消耗的电能。
*饱和磁通密度＝材料可通过的极限磁通量。即使以超过这一数值的磁通密度施加磁场，也无法获得饱和磁通密度值以上的磁通量。
该材料按重量比含铁93～94％。在构造上，10nm左右的α铁（α-Fe）粒子周围具有非磁性层（图1）。非磁性层的成分使用硅（Si）、硼（B）、磷（P）、铜（Cu）等普通元素，不含稀有金属，因此受材料价格高涨的影响较小。
图1：实现低铁损和高饱和磁通密度的纳米结晶材料
采用以P及Cu等的合金的非晶包围10nm左右的α-Fe结晶的构造。可从非晶状态下通过热处理器来制造。
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虽然目前仅处于能够制造评测材料的状态，但为了开发出在大型马达上也可使用的材料，日本东北大学正在与企业共同推进研究。
打破软磁性材料的常识
铁损低而饱和磁通密度高的材料尽管一直有市场需求，但长期以来未能实现。原因是软磁性材料的开发中铁损与饱和磁通密度是相关的要素（图2）。减小铁损，饱和磁通密度就会下降，而提高饱和磁通密度，铁损又会变大。
图2：软磁性材料的特性
导磁率越高，铁损就越低。不过，越是提高导磁率，饱和磁通密度变会变得越低，因此低铁损与高饱和磁通密度无法同时实现。此次开发的纳米结晶材料打破了这一常识，同时实现了高导磁率和高饱和磁通密度。
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比如，在铁损低且导磁率高的软磁性材料中，铁氧化物类的铁氧体、钴（Co）基非晶合金或镍铁合金（Ni-Fe）等广为人知，但与饱和磁通密度极高的纯铁相比，这些材料的饱和磁通密度总的来说都在数分之一左右。而饱和磁通密度高的Fe及硅钢与导磁率高的Co基非晶合金等比较，导磁率要小1位数以上。
此次的纳米结晶材料在拥有与以往高导磁率材料相当的低铁损的同时，还拥有与硅钢相当的高磁通饱和密度，具有颠覆以往常识的性能，具有划时代的意义。
总耗电量的3.4％为铁损
以低铁损实现高磁通密度的此次材料有望在需要强磁场的用途中大展拳脚。其中，尤其有望做出大贡献的是在输电网用大电流变压器及马达上的利用。这是因为，如果能够在电压器及马达上使用此次的纳米结晶材料，便可通过减少铁损，实现节能。
在电压器及马达的线圈内侧设置的芯材要求能够通过1.5T左右的磁通密度。这一用途一般使用硅钢。如果在该硅钢与此次的纳米结晶材料之间比较以50Hz周期通过1.5T磁通密度时的铁损，此次的材料能够实现减少一位数或仅为数分之一的小数值（图3）。
在总用电量中占有比例的变压器及马达的铁损一般占日本国内总耗电量的3.4％，这一数量每年高达335亿kWh之多（图4）。如果能够将变压器及马达中的硅钢全部换成此次的材料，便可在同样的使用条件下，将电力损失量减少72％，降至96亿kWh。其效果相当于7座火力发电站的发电量。今后通过改进优化材料，还有望将铁损进一步减至一半以下，降低为40亿kWh。
图3：铁损少的纳米结晶材料
注意一下1.5T以上部分的话，此次开发的纳米结晶材料即使与铁损少的硅钢相比，铁损只有其一半左右。
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图4：铁损造成的电力损失
整个日本每年有335亿kWh的铁损（JFE 21世纪财团调查）。如果此次的纳米结晶材料能够应用于所有马达及变压器，便可节约相当于7座火力发电站的电力
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通过构造改进推进软磁性化
下面来谈一下以往的软磁性材料中为何低铁损（高导磁率）与高饱和磁通密度成为相反的要素，以及东北大学是如何利用新材料来解决这一问题的。
首先，要想实现低铁损或高导磁率，必须使磁各向异性*和磁应变*极小化。而高饱和磁通密度方面，最好在材料中高浓度含有饱和磁通密度大的Fe元素。不过，纯铁本身具有很大的磁各向异性和负的磁应变，因此导磁率较低（表1）。
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*磁各向异性＝是指磁化方向不同，磁化强度各异的性质。
*磁应变＝是指使磁性体的磁化强度变化的话，材料的形状等也会变化的现象。
从1900年前后开始研究的初期软磁性材料为了减小Fe的磁各向异性和磁应变，采用的是添加与Fe不同的金属，减弱Fe要素的方法（图5）。不过，添加其他金属原子，减小Fe浓度的话，就会发生电荷迁移，引起比添加金属的比例更大的Fe磁化下降。结果导致原本有2.2T的纯铁的饱和磁通密度受到极大损失。
图5：软磁性材料的进步
初期的软磁性材料通过合金化尝试降低磁各向异性和磁应变。从1970年代起开始使用通过改变原子的排列构造来实现软磁性化的技术。
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1970年代非晶*研究兴起。有人曾尝试使原子形成非结晶的非平衡状态，也就是以几何学方式打乱Fe原子的位置，由此来降低Fe的磁各向异性和磁应变。这样一来，尽管仍残留有磁应变，但基本消除了磁各向异性。
*非晶＝是指在原子排列上不像结晶那样有规则性，而是无秩序的材料。
不过，纯铁的非晶化以现有的技术无法实现，要想制造出非晶材料，必须按原子比例添加20％左右的其他金属元素。这最终会导致Fe的高饱和磁通密度减弱。如果做相同减弱的话，与金属相比半金属的电荷迁移更小，不会使Fe的磁化大幅降低。因此选择Si及B等半金属进行混合。
1988年，也在此次的材料中采用的纳米结晶被开发出来。纳米结晶拥有在α-Fe周围包围有非晶的构造。通过使用液体淬火法形成非晶后进行加热的方法来制造。该材料几乎没有磁应变及磁各向异性，实现了高导磁率，而且与原来的结晶材料及非晶材料相比拥有更高的饱和磁通密度。（特约撰稿人：牧野 彰宏，日本东北大学金属材料研究所教授）
11区的电子一块还是很不错的{:soso__16796506287819407486_1:}
变压器不妨向超导那块发展
这个我比较关注。
不是原创吧？请标明出处。
这个东西要是扔到cnbeta上去，恐怕又有人会高呼“霓虹国，人类的希望”。
不错啊