又到写年终总结的时候，发个旧文给大家参考（来自公开刊 ...

军辅船建造管理的优化

     广州广船国际股份有限公司是中国船舶工业集团公司属下的骨干企业，前身是始建于1954年的广州造船厂，于1993年完成股份制改造并发行股票，分别先后在香港和上海证券交易所上市，是目前华南地区最大的现代化造船综合企业。公司以造船为主业，兼营钢结构、特种机械等业务，享有自营进出口权。公司先后通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系和OSHMS职业安全健康管理体系认证，公司现有在册员工4000余人，总资产74.81亿元，2006年完成工业总产值32亿元。

      上世纪八十年代以前，当时的广州造船厂是一家以军品建造为主的军工企业，先后建造过5艘051型导弹驱逐舰，各种艇、鱼雷快艇等小型水面舰艇数百艘，八十年代末至九十年代初，先后完成了几艘051型导弹驱逐舰和053型导弹护卫舰的改装，为我国的海防事业作出贡献。

      上世纪八十年代，伴随着军转的潮流，以及军品生产任务的不足，广船国际开始转向大力开发用产品，在军转过程中，企业始终保护了一定的军工力量和组织，以确保工厂能贯彻军结合的重要方法。公司从开始以散货船、多用途船、运木船等多种船型到2000年后逐步专注于灵便型液货船的建造，但同时对军品的建造一直给予高度的关注和重视，希望能够在我国的军船建造中占有一席之地，为国防事业出力，由于集团公司及海装对船厂的定位，广船国际以建造军用辅助船舶为主，为此，我公司适时提出了“做全球造船行业灵便型液货船市场领先者，成为华南地区重要的特种船制造和保障基地”的战略目标，其中“特种船”就包括军用辅助船。

      虽然公司一直都有军品建造，但从上世纪八十年代到本世纪初，主营业务中90％以上都是品建造，军品建造仅仅是一个“点缀”，投入的力量也不多，本世纪初开始，随着公司战略规划的调整，公司专门成立了军工事业部，在技术中心设计部成立了相应的军品设计室，专责军品生产任务。

      在品生产中，我公司从上世纪八十年代起就开始学习日本IHI的先进管理技术，到九十年代公司已经在生产设计、生产管理上有了较大的变革，取得了不错的经济效益，当时中船公司提出了“外学日韩、内学广船”的口号，近年公司的品建造充分参与国际竞争，管理改进取得了长足进步，但军品的建造则由于种种原因其建造方式、管理方式还相对落后于品，如何将先进的品建造方法应用到军品建造中来，提高军品建造效率，成了近年来摆在广船国际面前的一个迫切任务。经过近几年的管理实践，广船国际在将先进的船建造方法移植应用到军品建造中作了大量的改进，取得了巨大的成效，本文试图从这些方面总结近几年所做的一些工作。

一、课题提出的背景

     广船国际原来的船舶建造任务全部由造船事业部承担，虽然以成品油轮为主，但不时穿插有军辅船、小型船等特种船舶的建造任务，公司一贯坚持“寓军于、亦军亦、军品优先”的原则，这样小船和大船同在三个船台上建造，影响了船台的使用效率，也不利于均衡生产，而修船事业部的船坞仅用于修船，公司受地理位置所限，修船业务难有大的发展。为了提高船舶建造的效率，以及军品建造在保密方面要求的提高，适应国家海军建设新形势需要，公司于2002年在原修船事业部基础上成立了军工事业部，将小船和军船的生产任务从造船事业部划出来，军工事业部由以前修船为主变为以小船建造为主，主要是军品船，兼顾用小船的建造，这样一来，大船和小船分线建造，有利于专业化生产，军品封闭建造，也适应保密认证的要求。

     成立之初的军工事业部有三个施工课，分别是船体课，负责分段组合，船坞分段吊装形成整个船体的装配、焊接、火工、密性试验以及下水作业。为设备安装、系统安装、铁舾件安装提供平台，即所谓的船体搭台、舾装唱戏；机电课，负责机舱及外装区域设备座架、铁舾件、电固件、管系、设备安装，设备系统调试，全船电缆拉敷，电器设备安装、接线，电器系统调试；机加课，负责水下工程中轴系、舵系、螺旋桨的精加工、拂配，大型机加工件的加工等。这三个课的职能只能完成军品建造任务的部分工作，按定额工时量计算约占全船工作量的40％至45％，其它的工序如分段制作、管子制作、涂装工作、房间的装修等仍然要由造船事业部的相应部门来完成。可以看出，原来的机构设置既不是按工序也不是按区域，仅仅是适应修船的需要，与现代化区域总装造船法是不相适应的。由于要从原来的修船转为造船，机构、人员的思想观念、管理模式等都必须有一个转变过程。

     为适应总装造船法及专业化生产的需要，军工事业部在2006年初将机电课一分为二，即保留机电课，新成立船装课，将舾装部分的安装工作独立出来，即船装课专门负责机舱及外装区域的铁舾件、电固件、管系、座架等的安装，系统密试串油、设备安装调试则保留在机电课。调整后船体课有员工约170人、外工约360人，机电课有员工约130人、外工约60人，船装课有员工约90人、外工约550人。（机加课今年4月份起划出给钢机公司）

      军工事业部从2002年开始军船建造，至今先后建造了7艘军辅船，从刚开始较为落后的建造方法、较长的建造周期，通过短短几年时间的探索改进，主要是移植借鉴船成熟的建造方法，目前在建造质量和建造周期上均取得了长足的进步。通过在军船建造中移植应用船建造中成熟的产品建造策划方法、生产设计方法、生产准备管理方法、总段建造方法、分段及总段预装方法，引入项目管理模式，改以前的按系统建造为按区域建造，在产品建造策划和生产设计阶段全面应用船体以分段完整、管舾按托盘预装，以船体为基础、舾装为中心、涂装为重点策划总段组合方案，按区域建造考虑分段划分，并对相应的生产设计提出要求，移植应用船的策划、设计和建造方法之后，生产组织管理相应变得与船一致，各级人员观念逐步转变，降低了管理成本，使军品的船坞周期、码头周期逐步明显缩短，建造质量同步提高，受到军方的好评。同时由于周期缩短，各项分摊费用大幅降低，间接效益巨大。近年我公司军船建造管理改进主要源于以下几方面的考虑。

1、国家加强建设“深蓝海军”的现实需要。

     随着国家经济持续快速发展，我国的对外贸易量也不断攀上新的高峰，随着海运量的强劲增长，国内外主要船队开始了一轮百年一遇的运力大扩能竞争，近几年国际船市的异常兴旺就是证明。这一方面刺激了船东订船的积极性，另一方面也对我国海上运输线的安全保障提出了更高的要求。国力的增长，原来近海防御型的海军发展指导思想已不适应新形式下的国防建设需要，海军建设从近海防御型向深海甚至远洋发展成为必然的选择。另外，台湾问题的解决更是迫切和现实的需要。

     在这种形势下，国家近年加大了对海军建设的投入，我公司近年陆续承担了几条军用辅助船舶的建造任务，而且由于以前国防建设指导思想的原因，海军建设历史欠帐较多，加上台海局势不时紧张，南海、北海周边国家不时在旁边搅局，如何尽快建造好这些军辅船，并建成精品船，及早交付部队形成战斗力就成了摆在我们面前的迫切任务。

2、公司不断追求进步、追求更好经济效益的必然结果。

     近年来由于船市的异常兴旺，船建造的利润率节节攀升，甚至超过了军品，这也加剧了市场的竞争。虽然现在船市兴旺，军品所占比例也不大，但公司高层从来都是目光长远，未雨绸缪。我公司军品建造与船相比，在周期上明显还有压缩的空间，由于军工事业部军品建造时间不长，经验还不足，在管理改进上还有较大的空间，虽然军品的建造与船有一些不同的地方，但在主要的流程及管理方法上还是有很多相通的地方，造船事业部已经积累了丰富的船建造经验，可供借鉴的对象近在眼前。但是由于历史的原因，军工事业部与造船事业部在主要产品、建造批量、机构设置、人员结构、管理模式等诸多方面均有较大的不同，借鉴船的建造管理经验绝不是简单的照搬能够做到的，而必须根据本部的特点有针对性地进行引进、吸收并进而优化。

     长远来看，军品市场相对较为稳定，不象船市场那样有明显的波峰和波谷期，军船的定价机制也不象船那样明显受市场情况的左右。因此军品建造效益情况的好坏关键在于成本的控制，而成本控制的综合体现又在于建造周期的缩短。军船与船最大的不同之处在于其极高的可靠性要求，而对技术的先进性要求倒在其次，因此军船建造过程中的状态控制相对复杂，建造阶段的评审也更为严格，加上建造批量小，很多时候甚至是单件生产，边建造边修改的情况较多，周期压缩的难度更大也更迫切。

3、  兄弟船厂之间良性竞争、同发展的必然要求。集团公司内有数家船厂肩负着军辅船的建造任务，同型船由几家厂承建也很普遍，如前几年我公司与沪东船厂就同时承建了某型补给船的建造任务，各船厂之间你追我赶的良性竞争是改进自身管理的外部动力。对造船来说，所有管理改进的最终体现就是建造周期的缩短，建造周期的长短是衡量造船企业建造水平的一个综合指标，同时对降低造船成本起着至关重要的作用，如何缩短建造周期，多快好省地造船一直是世界各大船厂不断追求的目标。

    基于以上三大原因，军工事业部在近几年的军船建造中一直在不断地进行管理创新，从初学造船，到会较好较快地造船，到现在开始尝试造大船，取得了很大的进步。

二、军船建造管理优化的研究与具体实施

1、借鉴船的产品策划方法，进行详细的建造策划。

    建造策划是在详细了解产品的规格要求、工厂软硬件情况等前提下而逐步形成的建造方针。它对生产设计提出相应的要求，为生产准备提供相应的时间信息，对重点的工艺、方法提出相应的攻关项目，对主要的建造过程提出具体的建造方法，对主要的建造阶段提出具体的目标要求，对军品建造的顺利推进起到十分重要的作用。

   我们在军品建造策划中仍然分两步走，首先是概略建造计划书的编制。全面熟悉产品规格书，掌握其对总体、系统、设备的要求，了解合同条款对建造方面的要求，结合工厂情况，提出初步的建造方案，主要内容包括：

    分段划分。结合考虑钢材规格、分段预装的合理划分、分段重量、分段结构强度、舱室的合理划分等方面因素。钢材规格方面，根据公司设备情况，一般选用10米长钢板，因此分段基本按10米长进行划分；分段预装合理性方面，尽量在分段上做到舱室完整，利于舾装工序前移，利于机舱底层盆舾装、集控室单元建造方法的实施，在大接缝位置的设置上，在考虑避开狭窄区域的同时，也充分考虑避开大型设备座架，既有利于船体分段合拢作业，也有利于舾装预装工作的开展，充分体现“以船体为基础，舾装为重点”的建造思路；分段重量及结构强度方面，主要考虑分段制作区域的起吊能力，以及分段制作场地布置的灵活性，同时使分段结构具有足够的强度及刚性，满足分段制作及运输对分段强度、刚性的要求。

   合同及总体概述。简述合同情况及主要节点要求，各专业及主要系统的情况，重点是与其它船不同的地方，需要引起注意的地方。

    主要物量估算。主要有船体重量，管子根数，电缆长度，涂装面积等，可作为预估该船工作量的大致参考。

产品特点。主要指出本船与其它产品比较的不同点。

    建造方针。提出本船各阶段详细的建造方案，及主要工艺流程的作业要领。包括钢材下料加工要领，各类型分段的建造方法和具体流程，分段壳舾涂一体化作业流程，总段组合的详细方案，船坞作业要领，码头作业要领，舾装作业阶段、作业区域的划分，单元、模块的制作方案，主要设备的进舱时机及进舱方式，电气工程作业要领，管系工程作业要领，涂装工程作业要领，材料与焊接工艺要领，精度管理方案。这是建造计划书中的主要部分。

新工艺、新技术的应用。主要是建造产品所需用到的新设备、新的安装和建造工艺。

   攻关项目。主要是本船建造过程中的难点问题、新的工艺方法的重点攻关，一项项列出，一个个攻关突破。

   对生产设计的要求。主要是根据本船的特点，预计在建造过程中将出现的一些问题，在生产设计中如何考虑将最有利于这些问题的解决，即从建造的角度对生产设计提出相应的要求，以便在生产设计时能够将这些要求体现进去。

   最后，还有质量目标、评审项目、设备保护、风险分析等等方面的内容。总之，在这一阶段的策划是尽量做到越详细越好，考虑问题越周到越好。经过这一阶段的策划，应该对这条船的建造方案有一个基本的把握，主要的难点在哪里，如何应对，需要在哪些方面进行攻关，需要添置哪些设备，需要增加哪些特殊工种的人员，这是一个先在脑子里建造一遍的过程。

经过上述概略建造计划书的编制，形成一个初步建造方案之后，即着手详细建造计划书的编制工作，即进入建造策划的第二步。先是组织设计、生产、管理等相关单位对概略建造计划书逐项进行认真的讨论，充分发表意见，集思广益，暴露矛盾，然后对概略建造计划书进行修改细化，如此反复两至三个循环，最后形成定稿版的详细建造计划书。这是一份总体的作业指导书，对生产设计、生产组织管理、各环节的施工都提出了详细的要求和方案，后面的生产设计一直到施工交船整个过程都是围绕这一策划方针而进行。由于我们在军品建造策划中移植应用了品策划中整套成熟的方法，而且在细化上、人力和时间投入上、对军品的特殊考虑上都更为详细，因此近几年对军品的建造策划都比较成功，对重点难点问题的把握精准，事先采取的措施方法得当，几条船的建造过程基本顺利，建造质量控制较好，交付部队使用后能迅速形成战斗力，受到军方好评。

2、细化生产设计。

公司为了在军品设计中全面推行生产设计，于2002年从设计部各专业课抽调人员成立了军品设计室，对军品的生产设计基本移植品的方法，但是由于军品往往批量只有一条，设计建造过程同时也是科研过程，建造过程中可能会有较多修改，引起图纸需多次反馈修改，对此，军品设计室在军品设计时通过加强与军方及厂家的沟通，尽量细化生产设计，将图面上的不确定因素降至最低，同时尽量做好与建造策划的衔接，将建造策划阶段对生产设计的要求完全融入到具体的生产设计图纸当中。

在生产设计图中融入详细的建造工艺信息。如在分段结构图中附上分段的建造工艺过程，包括主要的结构安装阶段，装焊顺序和方法，焊接工艺，主要的注意事项等。即把整个的建造过程在图纸上反映出来，相当于在图纸上造一次船。

3、改进工程管理，借鉴船项目管理理念，在军船建造中引入项目管理模式。

造船是一个复杂的系统工程，它牵涉的工种多，工序复杂，军船设备更多，舱室也更多，因此其建造过程的计划安排和综合协调就显得更为重要。军工事业部成立之初的两条船3000吨一级油船1号船和3000吨重油船的建造，其组织管理模式还是沿用以前建造组的模式，建造组管理经验不足，协调力度不大，施工单位很多时候是自由发挥，造成施工进展难以控制，效率低下。因此尽快成立项目组，加强工程的组织协调成为首当其冲的问题。

充实项目管理人员。要实行强有力的项目管理，首先是人员的培养和配置。公司采取了两方面的措施，一方面军工事业部派出一些年轻好学有培养潜力的骨干到造船事业部产品船项目组交流学习，另一方面公司直接从造船事业部抽调部分骨干到军工事业部，主要用于组建项目组。

从2003年到2005年，军工事业部总派出十几人次到造船事业部各项目组实习，时间从三个月到八个月不等。实习期间，这些人作为项目组的一员，完全融入到项目组的各项管理工作当中，一般要求在船台或码头建造阶段从头到尾跟完一条船，这样有利于他对整个建造阶段相关工作的全面了解。这些人回到军工事业部后有的成了总指挥，有的成了施工课课长。

为了尽快解决计划和协调力量不足的问题，公司在2004年直接从造船事业部抽调了10名各方面的业务骨干充实到军工事业部，其中包括两名总指挥，这些人过去后，成立项目组的条件完全具备，因此从3000吨一级油船2号船起正式引入项目管理模式，成立了产品指挥部，指挥部由总指挥和区域主管组成，负责编制产品的区域作业计划、双周滚动作业计划以及临时性的单项作业计划，计划的跟踪检查和协调，现场的指挥调度，完工分析总结反馈等。

成立项目组，实行项目管理，加大协调力度。从3000吨一级油船2号船起实行项目管理模式，刚开始时主要限于从船坞大合拢建造到交船的建造管理，到后来逐步扩展到生产准备情况的跟踪介入，分段和管子制作的计划、跟踪协调，分段预装及组合计划的编制和跟踪，基本覆盖了从产品开工到交船的整个过程的管理。项目组实行项目经理负责制，下设指挥部负责日常的建造指挥工作，指挥部实行由总指挥牵头下的产品主管分区域负责制，按机舱区域、上建区域、外装区域设3个区域主管，各主管负责所管区域的计划监控协调工作，总指挥负责总体计划的编排、总体进度的监控和协调，项目经理主要负责与设计准备、资材准备、船东船检等外围的协调。随着项目组人员经验的积累，其计划能力和协调能力不断提升，他们逐步从原来的以现场协调为主的被动式管理量转变为以施工前的准备工作为主的主动式管理，在计划安排上逐步摸索出最合理的路径，首先从周期最长的关键路径着手，合理调整各工序的进场时机，适当安排各工序之间进行交叉作业，达到缩短关键路径的目的。原先的关键路径缩短了，又对新的关键路径进行类似的调整，如此不断循环，可以达到逐步缩短建造周期的目的。

项目组在现场建造管理中的应变能力也得到不断提高，由于施工节奏越来越快，所暴露出来的各种瓶颈问题也越来越多，项目组必须具有良好的对问题的预见能力、处理这些瓶颈问题及时的应变能力。如从去年起因总量的快速提升，分段供应成为最大的瓶颈，去年开始建造的X04船专门配置了一名主管负责分段的跟踪，包括分段需求计划的编制，分段进展的跟踪，分段转运的跟踪，分段涂装的协调跟踪，最终为分段预装和组合提供准确的信息。通过这样临时应变加强对薄弱环节的管理，为后续工序的顺利展开提供了较好的基础，较好地降低了瓶颈问题的影响。

4、工序前移，加大预装量。

船舶建造的安装工作一般是在船坞阶段完成，随着近年建模工作的深入，将船台工作地面做、高空作业平地做、密闭作业敞开做已成为船建造的识，其核心是将安装工作前移，即加大分段和总段的预装量，这样既能将工序前移，又能大大改善作业环境，提高施工质量，减少船上立体交叉作业，对安全管理也有好处，施工者对此热情很高。军工事业部成立之初，由于生产准备工作缺乏统一的管理和协调，管理力量也比较薄弱，缩短建造周期的压力也不大，施工课也没有为此配置专门的预装管理及施工人员，分段预装工作几乎是一片空白。为了彻底改变这种局面，军工事业部主要进行了以下几方面的创新。

机构变革，成立船装课。以前的机电课，既要负责铁舾件、座架、管子的安装，也要负责系统的完整、调试工作，其施工内容相当于造船事业部机装课、甲装课、电装课三个施工课，作业内容繁杂，时间跨度大，管理幅度大，在以前主营修船的时候还没有什么矛盾，在刚开始慢节奏造船时矛盾就开始逐渐暴露出来，最大的弊端就是不适应专业化生产的需要，不适应预装工作的需求，工作效率难以提高。为此，军工事业部在2006年初调整了施工课的设置，将机电课按工序一分为二，新成立了船装课，主要负责管子、电固件和舾装件的安装工作，包括地面部分的预装和船上的安装和补装工作，实行专业化生产。

造船虽是典型的单件生产，但是每条船上大量的工作内容均具有相似性，因此当生产任务饱满时提高生产效率的最佳途径就是实行专业化的生产。成立船装课以后，专业化分工比原来更细，管理的重心也可以专注于预装。首先是工作效率得到提高，船装课按作业阶段、作业区域配置相对固定的人员，施工人员变原来的“广而粗”为现在的“专而精”，工人的熟练程度不断提高，无效劳动时间也明显降低，工作效率快速提高；其次是可以全面铺开预装工作，成立船装课之前预装工作几乎是空白，成立之初也只是作为一种尝试，作为船上安装的一种补充和劳动力的调剂，因为施工人员还没有这种习惯，看不到预装工作能给他们带来什么好处，逐步推广之后，施工人员很快尝到了甜头，因为原来在船上做的工作，现在移到地面分段上做，原来要立向、仰向做的工作，现在变成俯向做，原来要登高做，现在变成低空做，施工条件得到很大改善，工作效率与工作质量都大为提高，施工人员做预装的主动性甚至比管理人员还高，他们经常会主动找相关主管人员了解预装计划以及资材的落实情况；再次在工序前移方面可以更为主动，相关的管理人员和施工人员在深刻体会到工序前移的好处之后，他们有了相当丰富的经验，会不时提出一些暂时在设计上还没考虑拿来预装的建议，或者是对预装托盘划分的合理化建议，使施工设计进一步完善。

改进生产准备管理，成立配套课。熟语云：三军未动，粮草先行。造船好比行军仗，资材准备就是后勤保障，而且资材准备要适应建造方式的改变。以前由于建造周期的压力不大，生产准备工作并没有得到足够的重视，当时的生产准备主要是分散在各施工课自己做，缺乏统一的管理和协调，由于预装量越来越大，对资材准备的要求就越来越高，而各课之间对资材纳期的协调也显得越来越重要，物资部门也希望军工事业部能有一个统一协调的资材纳期管理部门提供权威的资材需求信息。因此，军工事业部于2005年在原生产准备股基础上成立了配套课，专门负责资材纳期计划管理，资材托盘配套和送托。

配套课成立后，各施工课的资材领用计划均要集中到配套课进行综合平衡，根据预装要求，配套课及时调整资材纳期计划，原来的资材纳期不准，资材或者过早到货或者迟迟不能到货的局面大为改观。

增加单元模块的应用。单元是将设备与管、铁舾件等预先组装，独立于船体结构地在内场进行，一般要求是尽可能多地将舾装件装在单元上，并与船体分段生产同步施工。根据军船结构及系统特点，军工事业部近年重点开发区域性单元、功能性单元、模块三种类型。单元模块的应用是工序前移在另一方面的体现，或者说是舾装的“总段建造法”。军船由于系统多，设备多，空间相对狭窄，因此单元模块的应用具有更现实的意义。以前军船上的单元模块主要限于机舱区域，应用较为成熟的单元模块主要有主机高低水、主海水、主机滑油、中央冷却器、气瓶组、热井等几个单元模块。近年又陆续开发了发电机通道、吊艇架、烟囱、减摇鳍等单元模块，3000吨一级油船3、4号船单元模块应用超过10个，X04船达到15个，X20船达到了28个。单元模块应用的增加，使大量的船上舾装作业前移到了车间内场，改善了作业环境，对提高下水技术状态起到了较好的作用。

5、推行总段建造法

总段建造法简单地说就是将两个或多个分段在地面组装成较大的总段，即是将以前在船坞上做的部分大合拢工作前移到地面做，说起来似乎很简单，但要做到这一点却决不是那么简单，因为这决不是简单的将工作提前，它牵涉到场地条件是否满足？预装能否相应跟上，起吊设备能否满足，对大型总段变形的控制能否达到要求，组装的时机安排，组装的场地安排等等各方面均会带来巨大的变化。

军工事业部由于只有一个船坞造船，如果不改变以前完全按工序推进的状况，则各工序劳动力的负荷必然呈现波峰波谷现象，劳动力的平衡成了一个头痛的问题，以前基本没有分段组合，由于主船体成型到船舶出坞一般需一个月以上的时间，这段时间船体课的工作量大幅下降，部分工种劳动力将闲置，就算在坞内吊装期间，因为工作面开始时铺不开，劳动力也很难平衡，机电课、船装课也存在类似情况。如果采取总段建造法，将船台工作地面做，高空作业平地做，密闭作业敞开做，工作提前了，劳动力的安排则可以比较容易地做到较为均衡，如在坞内的一条船主船体成型前后就开始在地面进行下一条船的分段组合，不但有利于船体课劳动力的平衡，船装课、机电课也可以加大总段的预装量，有利于劳动力的平衡；同时工作环境改善了，也使得工作效率大为提高，因此，总段建造法是缩短船坞作业周期的重要手段。

围绕总段建造法在军船建造中的推广，公司投入了巨大的人力物力和财力进行了多方面的改造和攻关。

场地改造，大幅增加预装及组合场地。2006年初开始了投资两亿多元的大坞改造及其配套工程，包括同时进行的大坞北边的场地改造，将原船体车间和锅炉车间拆除，平整出一幅东西长约140米、南北宽约100米的场地，全部铺设水泥，定置压缩空气、工业用水、配电箱、电焊机、气刨机等动能管网和设备，其中靠近坞边、400吨门吊路轨以内约40米范围的场地（除去约10米宽安全通道后净宽约20多米）有大型门吊的覆盖，可用于组合大型总段和曲型总段，门吊路轨以外的一号预装场虽然没有吊机的覆盖，但除可用于分段预装场地外，也可用于平直分段的组合场地，因为平直分段的组装定位只需分段平板运输车的配合即可完成，甚至一些重量不大的简单曲面分段也可在汽车吊的配合下完成与平直分段的组合，一号预装场可以堆放约4000吨的分段进行预装作业，用于组合平直分段时可以同时组装约10对底部分段或舷侧分段，按一轮次施工周期14天，进坞前半个月开始第一轮次的组装，约40天主船体成型，则每条船可以在一号预装场进行至少三轮次的组装作业，基本可以满足组装分段的场地需要。

该场地的投入使用，为实行工序前移、加大分段预装量、全面推行总段建造法提供了良好的硬件基础。

新增大型起吊设备，以适应大型总段的组合及吊装要求。原来与大坞配套的门吊起重能力只有80吨，根本不能满足大型总段起吊的需要，因此在大坞改造的配套工程中新增了一台最大起吊能力400吨、跨距达79米、起吊高度达46米的门吊，大坞北边门吊路轨以内的范围主要用于大型总段、曲型总段的组装，最大组合重量可达320吨（安全系数0.8），大型门吊的使用，使总段建造法成了必然的要求。

对薄板变形进行工艺攻关。由于军船使用钢板材质与船不同，板厚普遍较薄，尤其是上建区域经常使用3、4毫米厚的钢板，采用总段建造法时，总段重量越大，则吊装变形的风险也越大，如何有效地控制薄板的变形就成了一个突出的问题。为此，军工事业部组织工艺技术人员进行了对薄板变形控制的攻关，主要是借鉴了造船事业部建造客滚船时的做法。包括采用先拼后加工，拼板前对钢板进行铣边处理，严格按尺寸要求进行刨边；尽量采用等离子切割，严格控制切割机的切割精度；将部分开孔工序推到中合拢分段加强之后才进行；水火弯板尽量采用低点状加热法；对钢材的搬运和堆放过程进行严格控制；规定选用合适的小合拢装配定位焊长度、间距、焊材；尽量采用CO2焊、埋弧自动焊等变形量小的高效焊接方法；对每道工序的保型加强作出严格的规定；严格控制装配间隙；控制舾装件的装焊要求。由于对每道工序都采取了详细严格的控制措施，薄板变形得到有效控制，使薄板分段的总段组合成为可能。

三、  管理改进所取得的成效

建造周期不断缩短。这体现在两个方面，一是船坞建造周期不断缩短，同时下水技术完成量明显提高；二是码头周期不断缩短，这也是得益于下水技术状态提高的结果。因此总的建造周期得到明显缩短。

全面应用总段建造法使得船坞建造周期不断缩短，同时下水技术完成量也得到提高，为缩短码头建造周期好了基础，使总的建造周期不断缩短。这与单纯追求船坞周期的缩短有质的不同，因为单纯追求船坞周期缩短仅仅是将下水前必完项目做完，而忽视了追求舾装部分的完整性，所以单纯追求船坞周期缩短往往意味着是以牺牲舾装完整性为代价的，这样必然造成码头建造周期的延长，而这是与缩短总建造周期早日交船的最终目标相违背的。

由于总段建造的增加，使船坞大合拢吊数减少，充分地利用了400吨大型门吊的起重能力。

由于分段预装量的加大，以前在船坞建造阶段安装的大量管子、铁舾件前移到分段阶段安装，改善了作业环境，船坞建造时船体与舾装作业的矛盾也大为减少。由于分段组合量的加大，总段的舾装工作与船体作业同步开展，在总段内溶入了最大的工作量，总段预舾装率同步提高，生产效率大幅提高。

近三年各船分段组合和生产周期情况见下表：（单位：天）

序号
产品工号
船坞周期
总段个数
减少大合拢吊次
码头周期
船坞＋码头周期
备注

1
03131019
134
3
4
122
256
05年4月交船

2
04131015
53
6
33
109
162
在船台建造，06年6月交船

3
04131016
82
6
33
101
183
在船台与3号船串联建造，06年6月交船

4
03131020
113
7
16
209
322
05年11月交船

5
04131017
119
20
98
208
327
07年7月交船

备注：其中序号1、2、3分别为系列船2#、3#、4#。


上表可以看出，序号1船和序号4船产品建造时船坞未进行适应性改造，未形成真正的总段建造法，总段少，大合拢吊次减少不明显，到建造序号5船时船坞刚好完成改造，真正的总段建造法得以形成，该船的总段明显增多，大合拢吊次显著减少。序号1、2、3船船体重量1062吨，序号4船船体重量1314吨，序号5船船体重量3021吨。从上表可以看出，具有可比性的三条序号1、2、3船码头建造周期呈明显缩短趋势，序号4船结构比较复杂，舱室多，设备多，因此码头建造周期略长，但船坞周期也有缩短，序号5虽然船型相对大较多，但由于大量应用总段建造法，船坞建造周期仍然比序号1船短。

改善了作业环境，提高了劳动效率，实现了均衡生产。由于将大量的以前在船坞大合拢阶段做的工作拿到地面做，实现了“高空作业低空做，低空作业地面做，密闭作业敞开做”，做到了时间上有序，空间上分道。留下在船坞大合拢阶段的补装作业只剩下极少部分，大大改善了作业环境，劳动效率显著提高。

由于将以前在船坞大合拢阶段做的作业提前做，作业量的负荷可以均衡有效地分解在船坞大合拢建造前的各个阶段，避免了作业量过于集中在进坞到下水的这个有限阶段从而导致的劳动力资源需求不均衡状况，使生产的组织更富有节拍，计划性、可控性更强，劳动力使用一时闲、一时忙的状况得到有效改善。

有效地消除了首制船效应。由于军品的批量小，很多时候都是一条，首制船效应比船更为明显，建造过程中设计修改多、大量的工艺问题要处理，造成对生产进度的延误，有时甚至是做到那里修改到那里，施工起来举步为艰，进度失控，究其原因就在于安装时机太迟，使这些问题暴露得太迟，从而影响了进度。采用总段建造法及提高分段和总段预舾装量之后，大部分的设计技术、工艺、资材等问题在预装阶段就已暴露，因此有一定的缓冲期去妥善解决，从而有效地抑制了首制船效应。

大幅度降低建造成本，提高了盈利水平。由于分段及总段预装量的加大，总段建造法的大量推广，以前的分段涂装、吊装、管子舾装件安装、补涂的作业流程变为预装、分段/总段涂装、吊装，二次补涂量大为减少，降低了油漆消耗量。而由于建造周期的缩短，节约了船台费用、码头费用、动力费用等各项费用，盈利能力大幅增加。按3000吨级油船计算，以前船坞周期平均134天，现在平均75天，每船船坞分摊费用可减少115.48万元；以前码头周期约122天，现在约105天，每船码头分摊费用可减少约21万元。以前年造3000吨级油船约2.6艘，现在由于周期的缩短，可年造约4.8艘，赢利能力几乎成倍提升。

四、  结束语

      通过近几年将先进的船建造方法移植到军品的建造当中，使我公司军工事业部从原来的以修船为主业，未涉足过造船的单位迅速掌握了造船的主流先进方法，造船的建造技术水平在短短几年内得到迅速提高，成为公司造船业务中的一支新兴的、重要的力量，使公司在抓住了这几年造船市场异常兴旺这一时机的同时也很好地发展了军品的生产，为国防事业作出了自己应有的贡献。同时，军工事业部始终本着建造精品船的理念，所有军品都严格按精品船的品质要求进行建造，严格控制每道环节，做到充分试验，确保交付部队使用后可以尽快形成战斗力。近年来所建造的几条军辅船在服役期间表现出了良好的可靠性和使用性能，得到部队的好评。展望未来，我们将结合军品建造的特点，进一步通过管理创新不断优化军品建造流程，达到优质、高效建造军品，为祖国的海防事业作出贡献军辅船建造管理的优化

     广州广船国际股份有限公司是中国船舶工业集团公司属下的骨干企业，前身是始建于1954年的广州造船厂，于1993年完成股份制改造并发行股票，分别先后在香港和上海证券交易所上市，是目前华南地区最大的现代化造船综合企业。公司以造船为主业，兼营钢结构、特种机械等业务，享有自营进出口权。公司先后通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系和OSHMS职业安全健康管理体系认证，公司现有在册员工4000余人，总资产74.81亿元，2006年完成工业总产值32亿元。

      上世纪八十年代以前，当时的广州造船厂是一家以军品建造为主的军工企业，先后建造过5艘051型导弹驱逐舰，各种艇、鱼雷快艇等小型水面舰艇数百艘，八十年代末至九十年代初，先后完成了几艘051型导弹驱逐舰和053型导弹护卫舰的改装，为我国的海防事业作出贡献。

      上世纪八十年代，伴随着军转的潮流，以及军品生产任务的不足，广船国际开始转向大力开发用产品，在军转过程中，企业始终保护了一定的军工力量和组织，以确保工厂能贯彻军结合的重要方法。公司从开始以散货船、多用途船、运木船等多种船型到2000年后逐步专注于灵便型液货船的建造，但同时对军品的建造一直给予高度的关注和重视，希望能够在我国的军船建造中占有一席之地，为国防事业出力，由于集团公司及海装对船厂的定位，广船国际以建造军用辅助船舶为主，为此，我公司适时提出了“做全球造船行业灵便型液货船市场领先者，成为华南地区重要的特种船制造和保障基地”的战略目标，其中“特种船”就包括军用辅助船。

      虽然公司一直都有军品建造，但从上世纪八十年代到本世纪初，主营业务中90％以上都是品建造，军品建造仅仅是一个“点缀”，投入的力量也不多，本世纪初开始，随着公司战略规划的调整，公司专门成立了军工事业部，在技术中心设计部成立了相应的军品设计室，专责军品生产任务。

      在品生产中，我公司从上世纪八十年代起就开始学习日本IHI的先进管理技术，到九十年代公司已经在生产设计、生产管理上有了较大的变革，取得了不错的经济效益，当时中船公司提出了“外学日韩、内学广船”的口号，近年公司的品建造充分参与国际竞争，管理改进取得了长足进步，但军品的建造则由于种种原因其建造方式、管理方式还相对落后于品，如何将先进的品建造方法应用到军品建造中来，提高军品建造效率，成了近年来摆在广船国际面前的一个迫切任务。经过近几年的管理实践，广船国际在将先进的船建造方法移植应用到军品建造中作了大量的改进，取得了巨大的成效，本文试图从这些方面总结近几年所做的一些工作。

一、课题提出的背景

     广船国际原来的船舶建造任务全部由造船事业部承担，虽然以成品油轮为主，但不时穿插有军辅船、小型船等特种船舶的建造任务，公司一贯坚持“寓军于、亦军亦、军品优先”的原则，这样小船和大船同在三个船台上建造，影响了船台的使用效率，也不利于均衡生产，而修船事业部的船坞仅用于修船，公司受地理位置所限，修船业务难有大的发展。为了提高船舶建造的效率，以及军品建造在保密方面要求的提高，适应国家海军建设新形势需要，公司于2002年在原修船事业部基础上成立了军工事业部，将小船和军船的生产任务从造船事业部划出来，军工事业部由以前修船为主变为以小船建造为主，主要是军品船，兼顾用小船的建造，这样一来，大船和小船分线建造，有利于专业化生产，军品封闭建造，也适应保密认证的要求。

     成立之初的军工事业部有三个施工课，分别是船体课，负责分段组合，船坞分段吊装形成整个船体的装配、焊接、火工、密性试验以及下水作业。为设备安装、系统安装、铁舾件安装提供平台，即所谓的船体搭台、舾装唱戏；机电课，负责机舱及外装区域设备座架、铁舾件、电固件、管系、设备安装，设备系统调试，全船电缆拉敷，电器设备安装、接线，电器系统调试；机加课，负责水下工程中轴系、舵系、螺旋桨的精加工、拂配，大型机加工件的加工等。这三个课的职能只能完成军品建造任务的部分工作，按定额工时量计算约占全船工作量的40％至45％，其它的工序如分段制作、管子制作、涂装工作、房间的装修等仍然要由造船事业部的相应部门来完成。可以看出，原来的机构设置既不是按工序也不是按区域，仅仅是适应修船的需要，与现代化区域总装造船法是不相适应的。由于要从原来的修船转为造船，机构、人员的思想观念、管理模式等都必须有一个转变过程。

     为适应总装造船法及专业化生产的需要，军工事业部在2006年初将机电课一分为二，即保留机电课，新成立船装课，将舾装部分的安装工作独立出来，即船装课专门负责机舱及外装区域的铁舾件、电固件、管系、座架等的安装，系统密试串油、设备安装调试则保留在机电课。调整后船体课有员工约170人、外工约360人，机电课有员工约130人、外工约60人，船装课有员工约90人、外工约550人。（机加课今年4月份起划出给钢机公司）

      军工事业部从2002年开始军船建造，至今先后建造了7艘军辅船，从刚开始较为落后的建造方法、较长的建造周期，通过短短几年时间的探索改进，主要是移植借鉴船成熟的建造方法，目前在建造质量和建造周期上均取得了长足的进步。通过在军船建造中移植应用船建造中成熟的产品建造策划方法、生产设计方法、生产准备管理方法、总段建造方法、分段及总段预装方法，引入项目管理模式，改以前的按系统建造为按区域建造，在产品建造策划和生产设计阶段全面应用船体以分段完整、管舾按托盘预装，以船体为基础、舾装为中心、涂装为重点策划总段组合方案，按区域建造考虑分段划分，并对相应的生产设计提出要求，移植应用船的策划、设计和建造方法之后，生产组织管理相应变得与船一致，各级人员观念逐步转变，降低了管理成本，使军品的船坞周期、码头周期逐步明显缩短，建造质量同步提高，受到军方的好评。同时由于周期缩短，各项分摊费用大幅降低，间接效益巨大。近年我公司军船建造管理改进主要源于以下几方面的考虑。

1、国家加强建设“深蓝海军”的现实需要。

     随着国家经济持续快速发展，我国的对外贸易量也不断攀上新的高峰，随着海运量的强劲增长，国内外主要船队开始了一轮百年一遇的运力大扩能竞争，近几年国际船市的异常兴旺就是证明。这一方面刺激了船东订船的积极性，另一方面也对我国海上运输线的安全保障提出了更高的要求。国力的增长，原来近海防御型的海军发展指导思想已不适应新形式下的国防建设需要，海军建设从近海防御型向深海甚至远洋发展成为必然的选择。另外，台湾问题的解决更是迫切和现实的需要。

     在这种形势下，国家近年加大了对海军建设的投入，我公司近年陆续承担了几条军用辅助船舶的建造任务，而且由于以前国防建设指导思想的原因，海军建设历史欠帐较多，加上台海局势不时紧张，南海、北海周边国家不时在旁边搅局，如何尽快建造好这些军辅船，并建成精品船，及早交付部队形成战斗力就成了摆在我们面前的迫切任务。

2、公司不断追求进步、追求更好经济效益的必然结果。

     近年来由于船市的异常兴旺，船建造的利润率节节攀升，甚至超过了军品，这也加剧了市场的竞争。虽然现在船市兴旺，军品所占比例也不大，但公司高层从来都是目光长远，未雨绸缪。我公司军品建造与船相比，在周期上明显还有压缩的空间，由于军工事业部军品建造时间不长，经验还不足，在管理改进上还有较大的空间，虽然军品的建造与船有一些不同的地方，但在主要的流程及管理方法上还是有很多相通的地方，造船事业部已经积累了丰富的船建造经验，可供借鉴的对象近在眼前。但是由于历史的原因，军工事业部与造船事业部在主要产品、建造批量、机构设置、人员结构、管理模式等诸多方面均有较大的不同，借鉴船的建造管理经验绝不是简单的照搬能够做到的，而必须根据本部的特点有针对性地进行引进、吸收并进而优化。

     长远来看，军品市场相对较为稳定，不象船市场那样有明显的波峰和波谷期，军船的定价机制也不象船那样明显受市场情况的左右。因此军品建造效益情况的好坏关键在于成本的控制，而成本控制的综合体现又在于建造周期的缩短。军船与船最大的不同之处在于其极高的可靠性要求，而对技术的先进性要求倒在其次，因此军船建造过程中的状态控制相对复杂，建造阶段的评审也更为严格，加上建造批量小，很多时候甚至是单件生产，边建造边修改的情况较多，周期压缩的难度更大也更迫切。

3、  兄弟船厂之间良性竞争、同发展的必然要求。集团公司内有数家船厂肩负着军辅船的建造任务，同型船由几家厂承建也很普遍，如前几年我公司与沪东船厂就同时承建了某型补给船的建造任务，各船厂之间你追我赶的良性竞争是改进自身管理的外部动力。对造船来说，所有管理改进的最终体现就是建造周期的缩短，建造周期的长短是衡量造船企业建造水平的一个综合指标，同时对降低造船成本起着至关重要的作用，如何缩短建造周期，多快好省地造船一直是世界各大船厂不断追求的目标。

    基于以上三大原因，军工事业部在近几年的军船建造中一直在不断地进行管理创新，从初学造船，到会较好较快地造船，到现在开始尝试造大船，取得了很大的进步。

二、军船建造管理优化的研究与具体实施

1、借鉴船的产品策划方法，进行详细的建造策划。

    建造策划是在详细了解产品的规格要求、工厂软硬件情况等前提下而逐步形成的建造方针。它对生产设计提出相应的要求，为生产准备提供相应的时间信息，对重点的工艺、方法提出相应的攻关项目，对主要的建造过程提出具体的建造方法，对主要的建造阶段提出具体的目标要求，对军品建造的顺利推进起到十分重要的作用。

   我们在军品建造策划中仍然分两步走，首先是概略建造计划书的编制。全面熟悉产品规格书，掌握其对总体、系统、设备的要求，了解合同条款对建造方面的要求，结合工厂情况，提出初步的建造方案，主要内容包括：

    分段划分。结合考虑钢材规格、分段预装的合理划分、分段重量、分段结构强度、舱室的合理划分等方面因素。钢材规格方面，根据公司设备情况，一般选用10米长钢板，因此分段基本按10米长进行划分；分段预装合理性方面，尽量在分段上做到舱室完整，利于舾装工序前移，利于机舱底层盆舾装、集控室单元建造方法的实施，在大接缝位置的设置上，在考虑避开狭窄区域的同时，也充分考虑避开大型设备座架，既有利于船体分段合拢作业，也有利于舾装预装工作的开展，充分体现“以船体为基础，舾装为重点”的建造思路；分段重量及结构强度方面，主要考虑分段制作区域的起吊能力，以及分段制作场地布置的灵活性，同时使分段结构具有足够的强度及刚性，满足分段制作及运输对分段强度、刚性的要求。

   合同及总体概述。简述合同情况及主要节点要求，各专业及主要系统的情况，重点是与其它船不同的地方，需要引起注意的地方。

    主要物量估算。主要有船体重量，管子根数，电缆长度，涂装面积等，可作为预估该船工作量的大致参考。

产品特点。主要指出本船与其它产品比较的不同点。

    建造方针。提出本船各阶段详细的建造方案，及主要工艺流程的作业要领。包括钢材下料加工要领，各类型分段的建造方法和具体流程，分段壳舾涂一体化作业流程，总段组合的详细方案，船坞作业要领，码头作业要领，舾装作业阶段、作业区域的划分，单元、模块的制作方案，主要设备的进舱时机及进舱方式，电气工程作业要领，管系工程作业要领，涂装工程作业要领，材料与焊接工艺要领，精度管理方案。这是建造计划书中的主要部分。

新工艺、新技术的应用。主要是建造产品所需用到的新设备、新的安装和建造工艺。

   攻关项目。主要是本船建造过程中的难点问题、新的工艺方法的重点攻关，一项项列出，一个个攻关突破。

   对生产设计的要求。主要是根据本船的特点，预计在建造过程中将出现的一些问题，在生产设计中如何考虑将最有利于这些问题的解决，即从建造的角度对生产设计提出相应的要求，以便在生产设计时能够将这些要求体现进去。

   最后，还有质量目标、评审项目、设备保护、风险分析等等方面的内容。总之，在这一阶段的策划是尽量做到越详细越好，考虑问题越周到越好。经过这一阶段的策划，应该对这条船的建造方案有一个基本的把握，主要的难点在哪里，如何应对，需要在哪些方面进行攻关，需要添置哪些设备，需要增加哪些特殊工种的人员，这是一个先在脑子里建造一遍的过程。

经过上述概略建造计划书的编制，形成一个初步建造方案之后，即着手详细建造计划书的编制工作，即进入建造策划的第二步。先是组织设计、生产、管理等相关单位对概略建造计划书逐项进行认真的讨论，充分发表意见，集思广益，暴露矛盾，然后对概略建造计划书进行修改细化，如此反复两至三个循环，最后形成定稿版的详细建造计划书。这是一份总体的作业指导书，对生产设计、生产组织管理、各环节的施工都提出了详细的要求和方案，后面的生产设计一直到施工交船整个过程都是围绕这一策划方针而进行。由于我们在军品建造策划中移植应用了品策划中整套成熟的方法，而且在细化上、人力和时间投入上、对军品的特殊考虑上都更为详细，因此近几年对军品的建造策划都比较成功，对重点难点问题的把握精准，事先采取的措施方法得当，几条船的建造过程基本顺利，建造质量控制较好，交付部队使用后能迅速形成战斗力，受到军方好评。

2、细化生产设计。

公司为了在军品设计中全面推行生产设计，于2002年从设计部各专业课抽调人员成立了军品设计室，对军品的生产设计基本移植品的方法，但是由于军品往往批量只有一条，设计建造过程同时也是科研过程，建造过程中可能会有较多修改，引起图纸需多次反馈修改，对此，军品设计室在军品设计时通过加强与军方及厂家的沟通，尽量细化生产设计，将图面上的不确定因素降至最低，同时尽量做好与建造策划的衔接，将建造策划阶段对生产设计的要求完全融入到具体的生产设计图纸当中。

在生产设计图中融入详细的建造工艺信息。如在分段结构图中附上分段的建造工艺过程，包括主要的结构安装阶段，装焊顺序和方法，焊接工艺，主要的注意事项等。即把整个的建造过程在图纸上反映出来，相当于在图纸上造一次船。

3、改进工程管理，借鉴船项目管理理念，在军船建造中引入项目管理模式。

造船是一个复杂的系统工程，它牵涉的工种多，工序复杂，军船设备更多，舱室也更多，因此其建造过程的计划安排和综合协调就显得更为重要。军工事业部成立之初的两条船3000吨一级油船1号船和3000吨重油船的建造，其组织管理模式还是沿用以前建造组的模式，建造组管理经验不足，协调力度不大，施工单位很多时候是自由发挥，造成施工进展难以控制，效率低下。因此尽快成立项目组，加强工程的组织协调成为首当其冲的问题。

充实项目管理人员。要实行强有力的项目管理，首先是人员的培养和配置。公司采取了两方面的措施，一方面军工事业部派出一些年轻好学有培养潜力的骨干到造船事业部产品船项目组交流学习，另一方面公司直接从造船事业部抽调部分骨干到军工事业部，主要用于组建项目组。

从2003年到2005年，军工事业部总派出十几人次到造船事业部各项目组实习，时间从三个月到八个月不等。实习期间，这些人作为项目组的一员，完全融入到项目组的各项管理工作当中，一般要求在船台或码头建造阶段从头到尾跟完一条船，这样有利于他对整个建造阶段相关工作的全面了解。这些人回到军工事业部后有的成了总指挥，有的成了施工课课长。

为了尽快解决计划和协调力量不足的问题，公司在2004年直接从造船事业部抽调了10名各方面的业务骨干充实到军工事业部，其中包括两名总指挥，这些人过去后，成立项目组的条件完全具备，因此从3000吨一级油船2号船起正式引入项目管理模式，成立了产品指挥部，指挥部由总指挥和区域主管组成，负责编制产品的区域作业计划、双周滚动作业计划以及临时性的单项作业计划，计划的跟踪检查和协调，现场的指挥调度，完工分析总结反馈等。

成立项目组，实行项目管理，加大协调力度。从3000吨一级油船2号船起实行项目管理模式，刚开始时主要限于从船坞大合拢建造到交船的建造管理，到后来逐步扩展到生产准备情况的跟踪介入，分段和管子制作的计划、跟踪协调，分段预装及组合计划的编制和跟踪，基本覆盖了从产品开工到交船的整个过程的管理。项目组实行项目经理负责制，下设指挥部负责日常的建造指挥工作，指挥部实行由总指挥牵头下的产品主管分区域负责制，按机舱区域、上建区域、外装区域设3个区域主管，各主管负责所管区域的计划监控协调工作，总指挥负责总体计划的编排、总体进度的监控和协调，项目经理主要负责与设计准备、资材准备、船东船检等外围的协调。随着项目组人员经验的积累，其计划能力和协调能力不断提升，他们逐步从原来的以现场协调为主的被动式管理量转变为以施工前的准备工作为主的主动式管理，在计划安排上逐步摸索出最合理的路径，首先从周期最长的关键路径着手，合理调整各工序的进场时机，适当安排各工序之间进行交叉作业，达到缩短关键路径的目的。原先的关键路径缩短了，又对新的关键路径进行类似的调整，如此不断循环，可以达到逐步缩短建造周期的目的。

项目组在现场建造管理中的应变能力也得到不断提高，由于施工节奏越来越快，所暴露出来的各种瓶颈问题也越来越多，项目组必须具有良好的对问题的预见能力、处理这些瓶颈问题及时的应变能力。如从去年起因总量的快速提升，分段供应成为最大的瓶颈，去年开始建造的X04船专门配置了一名主管负责分段的跟踪，包括分段需求计划的编制，分段进展的跟踪，分段转运的跟踪，分段涂装的协调跟踪，最终为分段预装和组合提供准确的信息。通过这样临时应变加强对薄弱环节的管理，为后续工序的顺利展开提供了较好的基础，较好地降低了瓶颈问题的影响。

4、工序前移，加大预装量。

船舶建造的安装工作一般是在船坞阶段完成，随着近年建模工作的深入，将船台工作地面做、高空作业平地做、密闭作业敞开做已成为船建造的识，其核心是将安装工作前移，即加大分段和总段的预装量，这样既能将工序前移，又能大大改善作业环境，提高施工质量，减少船上立体交叉作业，对安全管理也有好处，施工者对此热情很高。军工事业部成立之初，由于生产准备工作缺乏统一的管理和协调，管理力量也比较薄弱，缩短建造周期的压力也不大，施工课也没有为此配置专门的预装管理及施工人员，分段预装工作几乎是一片空白。为了彻底改变这种局面，军工事业部主要进行了以下几方面的创新。

机构变革，成立船装课。以前的机电课，既要负责铁舾件、座架、管子的安装，也要负责系统的完整、调试工作，其施工内容相当于造船事业部机装课、甲装课、电装课三个施工课，作业内容繁杂，时间跨度大，管理幅度大，在以前主营修船的时候还没有什么矛盾，在刚开始慢节奏造船时矛盾就开始逐渐暴露出来，最大的弊端就是不适应专业化生产的需要，不适应预装工作的需求，工作效率难以提高。为此，军工事业部在2006年初调整了施工课的设置，将机电课按工序一分为二，新成立了船装课，主要负责管子、电固件和舾装件的安装工作，包括地面部分的预装和船上的安装和补装工作，实行专业化生产。

造船虽是典型的单件生产，但是每条船上大量的工作内容均具有相似性，因此当生产任务饱满时提高生产效率的最佳途径就是实行专业化的生产。成立船装课以后，专业化分工比原来更细，管理的重心也可以专注于预装。首先是工作效率得到提高，船装课按作业阶段、作业区域配置相对固定的人员，施工人员变原来的“广而粗”为现在的“专而精”，工人的熟练程度不断提高，无效劳动时间也明显降低，工作效率快速提高；其次是可以全面铺开预装工作，成立船装课之前预装工作几乎是空白，成立之初也只是作为一种尝试，作为船上安装的一种补充和劳动力的调剂，因为施工人员还没有这种习惯，看不到预装工作能给他们带来什么好处，逐步推广之后，施工人员很快尝到了甜头，因为原来在船上做的工作，现在移到地面分段上做，原来要立向、仰向做的工作，现在变成俯向做，原来要登高做，现在变成低空做，施工条件得到很大改善，工作效率与工作质量都大为提高，施工人员做预装的主动性甚至比管理人员还高，他们经常会主动找相关主管人员了解预装计划以及资材的落实情况；再次在工序前移方面可以更为主动，相关的管理人员和施工人员在深刻体会到工序前移的好处之后，他们有了相当丰富的经验，会不时提出一些暂时在设计上还没考虑拿来预装的建议，或者是对预装托盘划分的合理化建议，使施工设计进一步完善。

改进生产准备管理，成立配套课。熟语云：三军未动，粮草先行。造船好比行军仗，资材准备就是后勤保障，而且资材准备要适应建造方式的改变。以前由于建造周期的压力不大，生产准备工作并没有得到足够的重视，当时的生产准备主要是分散在各施工课自己做，缺乏统一的管理和协调，由于预装量越来越大，对资材准备的要求就越来越高，而各课之间对资材纳期的协调也显得越来越重要，物资部门也希望军工事业部能有一个统一协调的资材纳期管理部门提供权威的资材需求信息。因此，军工事业部于2005年在原生产准备股基础上成立了配套课，专门负责资材纳期计划管理，资材托盘配套和送托。

配套课成立后，各施工课的资材领用计划均要集中到配套课进行综合平衡，根据预装要求，配套课及时调整资材纳期计划，原来的资材纳期不准，资材或者过早到货或者迟迟不能到货的局面大为改观。

增加单元模块的应用。单元是将设备与管、铁舾件等预先组装，独立于船体结构地在内场进行，一般要求是尽可能多地将舾装件装在单元上，并与船体分段生产同步施工。根据军船结构及系统特点，军工事业部近年重点开发区域性单元、功能性单元、模块三种类型。单元模块的应用是工序前移在另一方面的体现，或者说是舾装的“总段建造法”。军船由于系统多，设备多，空间相对狭窄，因此单元模块的应用具有更现实的意义。以前军船上的单元模块主要限于机舱区域，应用较为成熟的单元模块主要有主机高低水、主海水、主机滑油、中央冷却器、气瓶组、热井等几个单元模块。近年又陆续开发了发电机通道、吊艇架、烟囱、减摇鳍等单元模块，3000吨一级油船3、4号船单元模块应用超过10个，X04船达到15个，X20船达到了28个。单元模块应用的增加，使大量的船上舾装作业前移到了车间内场，改善了作业环境，对提高下水技术状态起到了较好的作用。

5、推行总段建造法

总段建造法简单地说就是将两个或多个分段在地面组装成较大的总段，即是将以前在船坞上做的部分大合拢工作前移到地面做，说起来似乎很简单，但要做到这一点却决不是那么简单，因为这决不是简单的将工作提前，它牵涉到场地条件是否满足？预装能否相应跟上，起吊设备能否满足，对大型总段变形的控制能否达到要求，组装的时机安排，组装的场地安排等等各方面均会带来巨大的变化。

军工事业部由于只有一个船坞造船，如果不改变以前完全按工序推进的状况，则各工序劳动力的负荷必然呈现波峰波谷现象，劳动力的平衡成了一个头痛的问题，以前基本没有分段组合，由于主船体成型到船舶出坞一般需一个月以上的时间，这段时间船体课的工作量大幅下降，部分工种劳动力将闲置，就算在坞内吊装期间，因为工作面开始时铺不开，劳动力也很难平衡，机电课、船装课也存在类似情况。如果采取总段建造法，将船台工作地面做，高空作业平地做，密闭作业敞开做，工作提前了，劳动力的安排则可以比较容易地做到较为均衡，如在坞内的一条船主船体成型前后就开始在地面进行下一条船的分段组合，不但有利于船体课劳动力的平衡，船装课、机电课也可以加大总段的预装量，有利于劳动力的平衡；同时工作环境改善了，也使得工作效率大为提高，因此，总段建造法是缩短船坞作业周期的重要手段。

围绕总段建造法在军船建造中的推广，公司投入了巨大的人力物力和财力进行了多方面的改造和攻关。

场地改造，大幅增加预装及组合场地。2006年初开始了投资两亿多元的大坞改造及其配套工程，包括同时进行的大坞北边的场地改造，将原船体车间和锅炉车间拆除，平整出一幅东西长约140米、南北宽约100米的场地，全部铺设水泥，定置压缩空气、工业用水、配电箱、电焊机、气刨机等动能管网和设备，其中靠近坞边、400吨门吊路轨以内约40米范围的场地（除去约10米宽安全通道后净宽约20多米）有大型门吊的覆盖，可用于组合大型总段和曲型总段，门吊路轨以外的一号预装场虽然没有吊机的覆盖，但除可用于分段预装场地外，也可用于平直分段的组合场地，因为平直分段的组装定位只需分段平板运输车的配合即可完成，甚至一些重量不大的简单曲面分段也可在汽车吊的配合下完成与平直分段的组合，一号预装场可以堆放约4000吨的分段进行预装作业，用于组合平直分段时可以同时组装约10对底部分段或舷侧分段，按一轮次施工周期14天，进坞前半个月开始第一轮次的组装，约40天主船体成型，则每条船可以在一号预装场进行至少三轮次的组装作业，基本可以满足组装分段的场地需要。

该场地的投入使用，为实行工序前移、加大分段预装量、全面推行总段建造法提供了良好的硬件基础。

新增大型起吊设备，以适应大型总段的组合及吊装要求。原来与大坞配套的门吊起重能力只有80吨，根本不能满足大型总段起吊的需要，因此在大坞改造的配套工程中新增了一台最大起吊能力400吨、跨距达79米、起吊高度达46米的门吊，大坞北边门吊路轨以内的范围主要用于大型总段、曲型总段的组装，最大组合重量可达320吨（安全系数0.8），大型门吊的使用，使总段建造法成了必然的要求。

对薄板变形进行工艺攻关。由于军船使用钢板材质与船不同，板厚普遍较薄，尤其是上建区域经常使用3、4毫米厚的钢板，采用总段建造法时，总段重量越大，则吊装变形的风险也越大，如何有效地控制薄板的变形就成了一个突出的问题。为此，军工事业部组织工艺技术人员进行了对薄板变形控制的攻关，主要是借鉴了造船事业部建造客滚船时的做法。包括采用先拼后加工，拼板前对钢板进行铣边处理，严格按尺寸要求进行刨边；尽量采用等离子切割，严格控制切割机的切割精度；将部分开孔工序推到中合拢分段加强之后才进行；水火弯板尽量采用低点状加热法；对钢材的搬运和堆放过程进行严格控制；规定选用合适的小合拢装配定位焊长度、间距、焊材；尽量采用CO2焊、埋弧自动焊等变形量小的高效焊接方法；对每道工序的保型加强作出严格的规定；严格控制装配间隙；控制舾装件的装焊要求。由于对每道工序都采取了详细严格的控制措施，薄板变形得到有效控制，使薄板分段的总段组合成为可能。

三、  管理改进所取得的成效

建造周期不断缩短。这体现在两个方面，一是船坞建造周期不断缩短，同时下水技术完成量明显提高；二是码头周期不断缩短，这也是得益于下水技术状态提高的结果。因此总的建造周期得到明显缩短。

全面应用总段建造法使得船坞建造周期不断缩短，同时下水技术完成量也得到提高，为缩短码头建造周期好了基础，使总的建造周期不断缩短。这与单纯追求船坞周期的缩短有质的不同，因为单纯追求船坞周期缩短仅仅是将下水前必完项目做完，而忽视了追求舾装部分的完整性，所以单纯追求船坞周期缩短往往意味着是以牺牲舾装完整性为代价的，这样必然造成码头建造周期的延长，而这是与缩短总建造周期早日交船的最终目标相违背的。

由于总段建造的增加，使船坞大合拢吊数减少，充分地利用了400吨大型门吊的起重能力。

由于分段预装量的加大，以前在船坞建造阶段安装的大量管子、铁舾件前移到分段阶段安装，改善了作业环境，船坞建造时船体与舾装作业的矛盾也大为减少。由于分段组合量的加大，总段的舾装工作与船体作业同步开展，在总段内溶入了最大的工作量，总段预舾装率同步提高，生产效率大幅提高。

近三年各船分段组合和生产周期情况见下表：（单位：天）

序号
产品工号
船坞周期
总段个数
减少大合拢吊次
码头周期
船坞＋码头周期
备注

1
03131019
134
3
4
122
256
05年4月交船

2
04131015
53
6
33
109
162
在船台建造，06年6月交船

3
04131016
82
6
33
101
183
在船台与3号船串联建造，06年6月交船

4
03131020
113
7
16
209
322
05年11月交船

5
04131017
119
20
98
208
327
07年7月交船

备注：其中序号1、2、3分别为系列船2#、3#、4#。


上表可以看出，序号1船和序号4船产品建造时船坞未进行适应性改造，未形成真正的总段建造法，总段少，大合拢吊次减少不明显，到建造序号5船时船坞刚好完成改造，真正的总段建造法得以形成，该船的总段明显增多，大合拢吊次显著减少。序号1、2、3船船体重量1062吨，序号4船船体重量1314吨，序号5船船体重量3021吨。从上表可以看出，具有可比性的三条序号1、2、3船码头建造周期呈明显缩短趋势，序号4船结构比较复杂，舱室多，设备多，因此码头建造周期略长，但船坞周期也有缩短，序号5虽然船型相对大较多，但由于大量应用总段建造法，船坞建造周期仍然比序号1船短。

改善了作业环境，提高了劳动效率，实现了均衡生产。由于将大量的以前在船坞大合拢阶段做的工作拿到地面做，实现了“高空作业低空做，低空作业地面做，密闭作业敞开做”，做到了时间上有序，空间上分道。留下在船坞大合拢阶段的补装作业只剩下极少部分，大大改善了作业环境，劳动效率显著提高。

由于将以前在船坞大合拢阶段做的作业提前做，作业量的负荷可以均衡有效地分解在船坞大合拢建造前的各个阶段，避免了作业量过于集中在进坞到下水的这个有限阶段从而导致的劳动力资源需求不均衡状况，使生产的组织更富有节拍，计划性、可控性更强，劳动力使用一时闲、一时忙的状况得到有效改善。

有效地消除了首制船效应。由于军品的批量小，很多时候都是一条，首制船效应比船更为明显，建造过程中设计修改多、大量的工艺问题要处理，造成对生产进度的延误，有时甚至是做到那里修改到那里，施工起来举步为艰，进度失控，究其原因就在于安装时机太迟，使这些问题暴露得太迟，从而影响了进度。采用总段建造法及提高分段和总段预舾装量之后，大部分的设计技术、工艺、资材等问题在预装阶段就已暴露，因此有一定的缓冲期去妥善解决，从而有效地抑制了首制船效应。

大幅度降低建造成本，提高了盈利水平。由于分段及总段预装量的加大，总段建造法的大量推广，以前的分段涂装、吊装、管子舾装件安装、补涂的作业流程变为预装、分段/总段涂装、吊装，二次补涂量大为减少，降低了油漆消耗量。而由于建造周期的缩短，节约了船台费用、码头费用、动力费用等各项费用，盈利能力大幅增加。按3000吨级油船计算，以前船坞周期平均134天，现在平均75天，每船船坞分摊费用可减少115.48万元；以前码头周期约122天，现在约105天，每船码头分摊费用可减少约21万元。以前年造3000吨级油船约2.6艘，现在由于周期的缩短，可年造约4.8艘，赢利能力几乎成倍提升。

四、  结束语

      通过近几年将先进的船建造方法移植到军品的建造当中，使我公司军工事业部从原来的以修船为主业，未涉足过造船的单位迅速掌握了造船的主流先进方法，造船的建造技术水平在短短几年内得到迅速提高，成为公司造船业务中的一支新兴的、重要的力量，使公司在抓住了这几年造船市场异常兴旺这一时机的同时也很好地发展了军品的生产，为国防事业作出了自己应有的贡献。同时，军工事业部始终本着建造精品船的理念，所有军品都严格按精品船的品质要求进行建造，严格控制每道环节，做到充分试验，确保交付部队使用后可以尽快形成战斗力。近年来所建造的几条军辅船在服役期间表现出了良好的可靠性和使用性能，得到部队的好评。展望未来，我们将结合军品建造的特点，进一步通过管理创新不断优化军品建造流程，达到优质、高效建造军品，为祖国的海防事业作出贡献