超级军网文小芒：某些陷入困境的装备制造企业
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/05/02 06:12:23
来自: wxmang
我们都知道制造业产业升级的基础是装备制造业升级，不然升级就是空中楼阁，无源之水。可以这样说，装备制造业是我国产业升级的核心，装备制造业不能升级，其他产业升级都是笑话。最近国家对装备制造业升级出台了很多扶持政策和规划，我们也在积极参与。因此调查了一些企业。
最近在看一些陷入困境的装备制造企业的资料，其基本症状都是：或者市场萎缩，库存增加；或者附加值太低，生产越多，亏损越大；或者质量问题层出不穷，退换货维修导致入不敷出；当然更常见的是产品精度不够，使用寿命短，质量不稳定（不同批次和同批次不同批号），可靠性差，尤其跟进口货比非常明显。
我参加过1990年代中期的制造业国企救亡运动，当时制造业国企大多数也都陷入困境，但是解决办法却很简单：债务重组，降低负债（主要是冻结债务，延期偿还+债转股）；资产重组，轻装上阵（剥离非生产性资产，例如学校，医院，宾馆，电视台，火车站，文工团之类）；业务重组，突出重点（重新安排产品配置和产品结构，把赔本赚吆喝的一些公益性质产品删除，例如减少国家储备任务，取消军品生产线）；运营结构重组，建立市场化运营模式（例如建立直销网络，建立售后服务网络，建立问题解决方案一揽子服务队伍，建立市场化供应链）等等，大多数企业其实是能够起死回生的（当然有地方领导为了完成老朱的关停并转指标政治任务，不许全部可以起死回生企业活下来，那是另外一个话题）。
但是，这一次制造业国企救亡运动难度却大得多。首先是市场环境发生极大变化，90年代中期的制造业国企相比当时的民营企业在产品质量控制和技术等级上都有优势（实际上当时进入装备制造业的民营企业凤毛麟角），再加上当时外国制造业巨无霸并未在中国开始大规模布局占领市场，所以当时国企生产的产品销路问题不大，只要能够生产出合格产品，价格不离谱，就有市场。现在不同了，一个是民营制造业企业已经羽毛丰满，不但规模巨大，质量控制水平和产品技术水平也上了很大一个台阶，相比国有企业，并不落下风，二个是跨国巨无霸在中国布局完成，绝大多数制造业行业领先企业都在中国有分支机构和制造基地，可以说，目前中国市场就是世界市场。所以现在制造业国企首先面临的考验不是产得出，而是卖得掉。
其次是现在制造业国企已经没有积累可以辗转腾挪。90年代中期，大多数大型制造业国企，都有相当多的家底，例如都有巨大的土地储备，实在过不下去，把老厂房一卖，换一块远郊土地，重建新厂房，就能焕发青春。现在我看到的这几个陷入困境的制造业国企基本都油干灯尽，没什么可以下手重组的资源。
其三是现在人员流动已经非常便利，可能一夜之间，生产线全部技工就集体跳槽到竞争对手那里（例如齐齐哈尔两个机床厂就发生过这种事情），而代价往往不过是每月增加几百元工资。这种不稳定的人员结构，使任何管理人员都不敢轻举妄动，随便改革或改良。不动手，员工流失，责任不在你，你动手改革或改良，导致员工流失，就要追究你的责任。所以现在相当多的已经陷入困境的制造业国有企业都在混吃等死，毫不想作为。其实最近闹事的德阳二重领导还是不错的，至少他们还想上进，还想寻找出路（当然随便搞点自己好处也是可能的），至少没有混吃等死。这是很多领导闭着眼睛不愿意面对的现实，现在制造业国企困境上，装鸵鸟的领导很多，当然装B的更多。
根据我看到的这几个企业资料，究其原因，其实无非是以下几种：
一、体制原因
1、责权利不对等
按照几个企业领导人的说法：现行体制下，对国企领导要求是圣人级别的，要你拼命跑，还不能吃太多草，现在不但不能偷吃草，还要降低草料标准。
可是没人是圣人，尤其是经过精英逆向淘汰上来的领导，不是吃、喝、嫖、赌、抽五毒俱全就已经是组织部工作尽职尽责了。
所以大多数国企领导就是混日子，保证在自己手里不出事，至于企业能不能脱困，能不能闯出去，看运气。少部分有上进心的，想法设法找机会突破，但是往往是在走钢丝绳，打擦边球，到时可能是改革英雄，也可能是经营罪犯。
当然目前现状，最高董事会的解决办法是模仿毛主席把支部建在连上，现在正在实行央企党务工作垂直领导改革，也即取消以前央企党务属地化管理模式，分支机构党务工作（组织，纪检）全部收归央企总部。切断央企分支机构与地方的千丝万缕利益交换联系，堵塞一些徇私舞弊通道。
行不行，只能看结果，我们可以等等看。这不是我们能够置喙的。
2、责任心太低
接触到的企业员工和工程师，普遍看法是：现在制造业的工程师，技术员和技工地位太低，实在太低。他们自己感觉就是包身工或奴隶（至少不止一个人自己这么说，还有的说得更极端，说是牲口）。他们地位低，不仅仅表现在收入低（与其他行业相比，例如金融业，电信业，电力业，能源业等等），更重要是晋升机会少，发展机会少，职业前景没出路。这种地位低，就导致了我们制造业做事情的浮躁，不负责，质量标准低，产品质量稳定性差，可靠性差。同样的加工设备，同样的材料，德国人可以比我们精度高一个数量级，寿命高一倍，可靠性高两个数量级。举例来讲，某个企业一个大的责任事故，竟然只是加工液压油箱时，里面的加工金属碎屑没有清理干净，导致爆裂。这完全不是技术问题，就是责任心问题。当年上海某大型造船厂龙门吊垮塌导致人员伤亡严重事故，其实也是责任心问题，但凡当班相关人员稍微尽职尽责一点，都能避免。
当然在全社会都迷恋赚快钱前提下，也不可能单凭说教就让年轻人做到尽职尽责，更不可能让他们静下心来学习技术，积累工艺经验。这是一个全社会的环境问题，不是短期能够解决的。
而大幅提升制造业报酬，这是不现实的，因为我们绝大多数的制造业附加值太低，没法实现。
二、管理原因
这一部分问题很多，详细写可以写一本书，我只能简单介绍我看的在几家企业的一点现象而已。
1、供应链管理
由于没有充足流动资金，无法建立稳定的采购供应商体系，经常都是谁肯赊账用谁的，以至于二道贩子猖獗，不合格原材物料就很难禁止，再加上接受一些抵账的原材物料，整个供应链体系必然混乱不堪，什么供应商资格认证流程，储备供应商审核流程，原材物料进厂检测流程，基本都成为摆设，有时病急乱投医，甚至到处借原材物料，因为企业已经等米下锅。
2、资源优化
基本无法实现资源最优配置，经常是按照订单下生产计划，而有的订单本身就是赔本赚吆喝的，有的是隔三差五才来的不稳定需求，但是为了维持生产体系不崩溃，为了工人工资，有时不得不靠吃折旧，吃大修理基金来维持生产。有活干就不错，那里还能优化。
3、全面预算控制
由于需求不稳定，全面预算实施的基础就消失了，搞全面预算就是走过场，因为根本无法计划销售，也就无法计划生产。
4、质量控制
由于原材物料进厂关无法严格把门（等米下锅状态下，进厂不得不咬牙放行），订单审核无法把关（有时争取到一个订单已经是千难万难），经常导致质量控制第一关失守，后面做得再好，也仅仅是聊胜于无了。尤其是订单审核中的质量指标要求，经常成为企业的陷阱，如果强制达标，经常不得不付出很大代价，例如增加原材物料质量等级，或者增加加工精度，增加工艺标准，大幅增加加工成本，赔本赚吆喝经常就这么发生了。德阳二重经常干这种事情。
三、技术原因
总的来说主要是核心工艺落后和基础材料落后，这两个落后，导致了基础器件的落后，例如液压件，密封件，轴承和齿轮；导致了精密加工设备和工艺的落后，例如高端数控系统落后；当然另外一个落后的节点是仪器仪表的落后。这些落后，导致我国装备制造业升级高喊口号十多年，进步不能说不大，但是还是处处受制于人（例如高档工程机械70%利润，工业机器人75%利润，高档数控机床50%以上利润，都必须分享给外国人，相当多还是日本人。实际上我们不过是一个产品组装商而已。至于仪器仪表，就更可怜，高端100%必须进口，现在每年进口额在500亿美元左右，自己能够生产销售的都是低档产品），部分企业甚至不得不陷入困境。
下面我先介绍核心工艺（重点介绍热处理、焊接、表面工程和切削加工工艺）落后情况，再介绍基础材料落后情况，再介绍精密加工设备和工艺落后情况，再介绍基础器件（重点介绍液压件，轴承和齿轮）落后情况，最后介绍仪器仪表落后情况。
这些落后领域，不止是这几家企业如此，基本是中国全行业情况。
在介绍之前，先简单介绍一下基本概念。
我国装备制造业包括：
1、制造装备的装备：例如数控机床（NC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）、工业机器人、大规模集成电路及电子制造设备等。
2、基础件：例如液压、气动、轴承、密封、模具、刀具、低压电器、微电子和电力电子器件、仪器仪表及自动化控制系统等。
3、成套设备：例如矿山开采设备，大型电力（火电、水电、核电）成套设备，输变电（超高压交、直流输变电）成套设备，化工（石油化工、煤化工、盐化工）成套设备，黑色和有色金属冶炼轧制成套设备，交通运输设备（民用飞机、高速铁路、地铁及城市轨道车、汽车、船舶），环保设备（污水、垃圾及大型烟道气净化处理），工程成套设备（隧道挖掘、盾构、大型输水输气），农业成套设备，科学仪器和医疗设备，军事装备，通信、航管及航空航天装备，印刷设备等。
目前国家装备制造业产业升级第一阶段目录是：航空装备（重点是系列涡扇发动机产业化和大客机实用化）；卫星及应用（重点是北斗导航系统实用化）；轨道交通装备（重点是高铁系列化）；海洋工程装备（重点是深海（南海3000米水深）石油钻探采集实用化，包括半潜式钻井/生产平台、钻井船、自升式钻井平台、浮式生产储卸装置、物探船、起重铺管船等等）；智能制造装备（重点是高精度数控机床和工业机器人的数控系统，伺服系统，减速机及主要基础件全面国产化）。
目前国家正在支持的装备制造业重大专项：高档数控机床；大型先进压水堆和高温气冷堆核电站；极大规模集成电路制造装备及成套工艺。
2013年，中国装备制造业销售收入达到20万亿人民币（大约3.3万亿美元），约占世界30%。其中上述高端装备制造业实现约2万亿元销售收入，约占装备制造业销售收入的10%左右。虽然我们装备制造业规模世界第一，但是质量却不高，美国虽然装备制造业规模比我们小很多（大约2万亿美元），但是他们高附加值的高端装备制造业占比达到50%以上，这就是差距。
目前我们在百万千瓦级超超临界火电发电机组、百万千瓦级先进压水堆核电站成套设备、1000KV特高压交流输变电设备、±800KV直流输变电成套设备、百万吨乙烯装置成套装备、超重型数控卧式镗车床、精密高速加工中心、2000吨履带起重机、高铁、3000米深水半潜式钻井平台等装备上已经走在世界前列。但是上述装备相当多还是需要外国进口基础件来组装的。
目前我国装备制造业升级的瓶颈：超高温金属材料和复合材料，精密加工工艺，精密数字控制，超大型数据采集与监控系统，精密仪器仪表，基础件（超高压液压件、超高压密封件、精密轴承、高精度齿轮、精密传感器、精密伺服电机）。
下面想从目前国内重型机械行业的运营模式角度来看看陷入困境的原因。
重型装备制造业（也叫重型机械制造业）就是生产重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业所需的大型、超大型铸锻件为代表性产品的行业。是国家战略安全的支柱。
中国重型机械行业有著名七兄弟，包括中国一重、中国二重、太原重工、北方重工、中信重工、大连重工和上海重工。这7家企业都是世界级的企业。其中中国一重，中国二重属于涉及国家战略安全，涉及重大国计民生的53家副部级央企之列。（实际上重型机械行业企业数量极多，大概有3千多家，不过大多数水平不高，都是干傻大黑粗力气活的，就不介绍了，进入全国500强的有20家左右）
这7家企业主要生产大型设备和装置的大型铸件和锻件（机械加工的大型和超大型零件），是中国制造业基础的基础，为煤炭、冶金、矿山、石油、电力（包括核能）、化工、建材、原材料、水利（例如三峡水电站）等关系国民经济命脉的行业需要的重大技术装备的大型铸锻件和设备。7家企业约有分工，其中中国一重、中国二重以重型压力容器（例如核电站，军用反应堆等等）、冶金成套设备和大型铸锻件（例如二重生产的大型盾构机铸锻件、大飞机铸锻件和某些国防项目铸锻件）为主，太原重工以火车轮轴、轮对、起重机、轧机、挖掘机、冲压机、挤压机、液压机、若干核电站专用设备等等为主，中信重工以矿山设备和水泥成套设备为主，北方重工以轧钢、煤炭、电力、隧道掘进等成套设备为主，大连重工以冶金、港口、矿山、工程、交通、造船等行业成套技术装备为主，上海重工以轧钢、矿山采掘成套设备和大型铸锻件为主。
再强调一句，我这是给外行看热闹的帖子，绝对经不起内行推敲。
一、七兄弟简介
（1）、中国一重
主要为钢铁、电力、汽车、矿山、石化、核电、交通运输等行业及国防军工提供重大成套技术装备和重要铸锻件，目前主要产品有冶金设备（包括冷热带钢连轧机、中厚板轧机、连铸机、转炉等等）；压力容器（包括加氢反应器、煤制油反应器，核电反应堆压力容器，核岛稳压器和核岛成套锻件等等）；大型铸锻件（包括三峡水轮机叶片，发电机上冠及高中低压转子，大型水电、火电机组配套的大型铸锻件，特大型锻钢、铸钢轧辊、铸铁轧辊等等）；压力机（包括5000吨大型机械压力机、热模锻重型锻压设备等等）。我国第一套112500吨自由锻造水压机、30000吨模锻水压机、2800毫米冷热铝板轧机、2050毫米热连轧机、1900毫米板坯连铸机、2800XPB大型矿用挖掘机、汽车覆盖件压力机、大型石油裂化热壁加氢反应器、2000吨的煤液化反应器，世界最大、性能最先进的15000吨自由锻造水压机、600MW核反应堆压力容器、3000吨立式弯板机、30万千瓦高中低压电站转子、300兆瓦核压力壳等等都是一重产品。
中国一重具备炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配、检测计量和包装发运等配套齐全产业链。可提供优质钢水20万吨/年，一次提供钢水量为700吨、最大铸件500吨、最大钢锭300吨。50多年来，中国一重共生产机器产品百万余吨，目前在大型板带轧制工艺及设备、重型容器（加氢、核电、煤液化）、电站铸锻件等领域达到世界先进水平。目前中国一重在冶金成套设备、重型压力容器（包括核反应堆压力容器）、核岛设备（核岛成套铸锻件）方面居国内领先地位。
一重集团装备有15000ｔ自由锻造水压机。
（2）、中国二重
为冶金、电力、水利、化工、汽车、航空航天、船舶、核能、交通运输、矿山、水泥建材、农林等行业提供成套成线设备和各种大型铸锻件、型锻件，主要产品有中国“轧机之王”称号的4.2米特厚钢板轧机，2050型热连轧机，1350型板胚连铸机，125兆冲汽车前渠曲轴锻造自动生产线，反应堆本体，1000兆瓦火电转子，三峡水轮机不锈钢铸件，盾构机，以及大量国防项目重大装备等等。
目前中国二重是中国最大的冶金成套设备、锻压设备、风电核心部件、核电、水电、火电成套铸锻件、船用铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型航空模锻件等重大技术装备制造基地，是核电、重型容器等大型成套设备极限制造加工基地。目前中国二重在冶金设备、电站设备方面居国内领先地位。
二重集团装备有16000ｔ自由锻造水压机，80000ｔ模锻液压机；具备一次性冶炼1000t钢水、浇注600t钢锭、产出550t成品铸件及400t 成品锻件的能力。
（3）、太原重工
太原重工设计、制造生产的产品广泛用于冶金、矿山、水电、火电、核电、能源、交通、航空、航天、化工、铁路、造船、环保、交通运输设备等行业，主要产品有挖掘设备（包括20--75立方矿用挖掘机等）、起重设备（包括500t铸造起重机、三峡电站厂房1200t桥式起重机等）、轨道交通设备、锻压设备（包括20--225MN铝挤压机等）、轧钢设备（包括Φ180mm三辊连轧管机组成套设备、Φ720mm大口径无缝机组生产线成套设备等）、焦炉设备（包括7m顶装焦炉、6.25m捣固焦炉等）、煤化工设备（包括BGL熔渣气化炉等）、齿轮传动、风力发电设备（1.5--5MW风力发电设备）、油膜轴承、铸锻件、海洋工程装备、神舟号系列载人飞船发射塔架等等。
其中减速器是太原重工的优势产品，主要为起重、轧钢、挖掘、煤焦炉、锻压、航天发射、矿山、石油开采等设备配套，是高低速重载、大扭矩、大功率的传动装置。例如为武钢设计制造的760双圆弧齿轮机座是世界上最大的双圆弧齿轮机座，为卫星发射中心设计制造的起升减速器。
太原重工是中国最大的起重设备生产基地、最大的挖掘设备生产基地、最大的航天发射装置生产基地、最大的大型轧机油膜轴承生产基地、最大的矫直机生产基地、最大的多功能旋转舞台生产基地、唯一的管轧机定点生产基地、唯一的火车轮对生产基地、国内品种最全的锻压设备生产基地。目前太原重工在起重机设备、挖掘焦化设备、轧锻设备和列车轮轴方面在国内居领先地位。
太原重工拥有主要生产设备1600多台套，其中具有世界先进水平的设备有60余台
（4）、北方重工
北方重工主要制造电站、冶金、轧钢、矿山、煤炭、电力、建材、港口、化工、隧道掘进、工程机械、环保、军工等领域大型技术装备铸钢件、锻件、结构件和成套设备。主要产品有隧道盾构机（目前是世界最大的盾构机生产企业），电力装备（包括1000MW火电机组双进双出磨煤机、中速磨煤机和600MW褐煤火电机组风扇磨煤机），建材装备（日产万吨水泥生产线的输送、给料、破碎、料场混匀、原材物料立磨、回转窑、水泥磨、煤磨和篦冷机等全部主机设备设计和制造），人造板成套设备（是目前世界上年产5万立方米以上规格多层和单层大幅面热压机的唯一生产企业），冶金装备（大规格中厚板精整区成套设备，炉卷轧机、镁合金板等板材轧制和大型H型钢轧机成套设备；世界最大的660平方米烧结机成套设备），锻压装备（大型快锻机组；大型模锻压机；成板压机；大型锻造压机操作机），矿山装备（破碎、粉磨和洗选选矿成套设备，包括年产千万吨级以上规模选矿厂用磁选、浮选、重选、脱水、浓缩成套设备；长距离、高运力和大倾角带式输送机），煤炭机械（电牵引采煤机、刮板输送机、顺槽带式输送机、液压支架等煤矿井下开采成套设备；大型移动式破碎站、转载机、挖掘机、排土机和长距离大运力的带式输送机等10000t/h级大型露天矿半连续开采成套设备；输送机、破碎机、筛分设备、重介选煤设备、浮选设备、脱水设备、浓缩机、洗煤机和跳汰机等成套洗煤设备），港口装备（带式输送机、斗轮堆取料机、大型装船机、卸船机、火车卸车机、商品取制样等成套设备），节能环保装备（湿式脱硫磨机、干式脱硫立磨和脱硫制粉/浆等烟气脱硫、脱硝系统和成套设备），以及其他设备，例如110t/h矿渣粉磨成套设备；年30万吨废钢破碎成套设备；用于大型风电、水泥设备、轧钢设备等的大型齿轮制造及检测（直径超过2米以上）。
（5）、中信重工
主要为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、军工等行业提供重大技术装备，主要产品包括矿山、煤炭、水泥、冶金、有色、电力、化工、洗选、环保、军工等行业的采掘、提升、选矿、破碎、粉磨等等设备，也生产轧钢成套设备、回转式铜冶炼阳极炉、"大飞机"项目120MN张力拉伸机、环保机械，发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。
中信重工是世界最大的水泥成套设备生产基地（能够生产日产12000吨生产线成套设备）；世界最大球磨机、破碎机、提升机、竖井钻机生产基地；世界最大的铸铁件生产基地；是中国低速重载齿轮生产基地（例如国产首台盾构机减速器， 2000kN•m减速器）。目前中信重工在建材（水泥）成套设备和矿山成套设备，包括新型干法水泥成套主线设备、大型立磨粉磨系统、大型矿井提升设备、超深矿建井钻机、大型磨矿装备和超细碎高压辊磨装备等方面在国内处于领先地位。
目前装备有18500吨油压机和750吨•米锻造操作机。中信重工的1.85万吨自由锻造油压机大大提升了单一大型铸锻件的制造能力。目前，公司可以一次提供钢水900吨，生产最大钢锭600吨、最大铸钢件600吨、最大锻件400吨。在大型铸锻件制造能力上，超越了中国一重、二重。
（6）、大连重工
主要为冶金、港口、能源、矿山、工程、交通、航空航天、造船等行业提供成套技术装备，主要产品包括冶金、起重（核环吊等等）、散料装卸、港口、能源（包括兆瓦级风力发电设备等等）、传动与控制系统（风电齿轮箱等等）、船用零部件（大型船用曲轴等等）、工程（隧道掘进机/盾构机等等）、海工和大型关键铸锻件等。
（7）、上海重工
为电站、核电、造船、冶炼、轧钢（包括1700热连轧生产线，2030冷连轧机，3900中厚板轧机和2250热连轧生产线等等）、锻压（万吨铝型材压机）、水利、矿山采掘（反击式破碎机、挤压机、磨煤机等等）、建材、化工等行业提供设备和大型铸锻件（包括AP1000稳压器核电锻件、高温气冷堆核电锻件、堆内构件、AP1000压力容器整套锻件、AP1000蒸发器关键部件等等；大型发电机转子锻件和汽轮机中高压转子锻件、船用曲轴锻件等等）。
上海重工是目前中国具有万吨级锻压能力的三大重机厂之一，是中国第一台万吨级水压机（12000吨自由锻造水压机）的诞生地，现在拥有目前世界上最大、技术最先进的165MN自由锻造油压机，装备的12500吨挤压机也是世界上吨位最大、性能最先进的，同时还拥有630吨米操作机、450吨电渣重熔炉，Ф2.8×22米井式热处理炉等一流的热加工设备以及SEM-525M扫描电子显微镜，3530型全自动多道X射线光谱仪等齐全的高精度检测设备，拥有数控镗床、数控龙门铣、数控立车、大型卧式车床等先进机加工设备。
现在在美日欧等国家，重型装备制造业创造的经济指标在国民经济中的比例已不十分重要，重型装备制造业已经是国力的代表，是避免受制于其他国家的保证，是保障国家对外政治地位和国家安全的柱石。
所以我国的重型机械来自: wxmang
我们都知道制造业产业升级的基础是装备制造业升级，不然升级就是空中楼阁，无源之水。可以这样说，装备制造业是我国产业升级的核心，装备制造业不能升级，其他产业升级都是笑话。最近国家对装备制造业升级出台了很多扶持政策和规划，我们也在积极参与。因此调查了一些企业。
最近在看一些陷入困境的装备制造企业的资料，其基本症状都是：或者市场萎缩，库存增加；或者附加值太低，生产越多，亏损越大；或者质量问题层出不穷，退换货维修导致入不敷出；当然更常见的是产品精度不够，使用寿命短，质量不稳定（不同批次和同批次不同批号），可靠性差，尤其跟进口货比非常明显。
我参加过1990年代中期的制造业国企救亡运动，当时制造业国企大多数也都陷入困境，但是解决办法却很简单：债务重组，降低负债（主要是冻结债务，延期偿还+债转股）；资产重组，轻装上阵（剥离非生产性资产，例如学校，医院，宾馆，电视台，火车站，文工团之类）；业务重组，突出重点（重新安排产品配置和产品结构，把赔本赚吆喝的一些公益性质产品删除，例如减少国家储备任务，取消军品生产线）；运营结构重组，建立市场化运营模式（例如建立直销网络，建立售后服务网络，建立问题解决方案一揽子服务队伍，建立市场化供应链）等等，大多数企业其实是能够起死回生的（当然有地方领导为了完成老朱的关停并转指标政治任务，不许全部可以起死回生企业活下来，那是另外一个话题）。
但是，这一次制造业国企救亡运动难度却大得多。首先是市场环境发生极大变化，90年代中期的制造业国企相比当时的民营企业在产品质量控制和技术等级上都有优势（实际上当时进入装备制造业的民营企业凤毛麟角），再加上当时外国制造业巨无霸并未在中国开始大规模布局占领市场，所以当时国企生产的产品销路问题不大，只要能够生产出合格产品，价格不离谱，就有市场。现在不同了，一个是民营制造业企业已经羽毛丰满，不但规模巨大，质量控制水平和产品技术水平也上了很大一个台阶，相比国有企业，并不落下风，二个是跨国巨无霸在中国布局完成，绝大多数制造业行业领先企业都在中国有分支机构和制造基地，可以说，目前中国市场就是世界市场。所以现在制造业国企首先面临的考验不是产得出，而是卖得掉。
其次是现在制造业国企已经没有积累可以辗转腾挪。90年代中期，大多数大型制造业国企，都有相当多的家底，例如都有巨大的土地储备，实在过不下去，把老厂房一卖，换一块远郊土地，重建新厂房，就能焕发青春。现在我看到的这几个陷入困境的制造业国企基本都油干灯尽，没什么可以下手重组的资源。
其三是现在人员流动已经非常便利，可能一夜之间，生产线全部技工就集体跳槽到竞争对手那里（例如齐齐哈尔两个机床厂就发生过这种事情），而代价往往不过是每月增加几百元工资。这种不稳定的人员结构，使任何管理人员都不敢轻举妄动，随便改革或改良。不动手，员工流失，责任不在你，你动手改革或改良，导致员工流失，就要追究你的责任。所以现在相当多的已经陷入困境的制造业国有企业都在混吃等死，毫不想作为。其实最近闹事的德阳二重领导还是不错的，至少他们还想上进，还想寻找出路（当然随便搞点自己好处也是可能的），至少没有混吃等死。这是很多领导闭着眼睛不愿意面对的现实，现在制造业国企困境上，装鸵鸟的领导很多，当然装B的更多。
根据我看到的这几个企业资料，究其原因，其实无非是以下几种：
一、体制原因
1、责权利不对等
按照几个企业领导人的说法：现行体制下，对国企领导要求是圣人级别的，要你拼命跑，还不能吃太多草，现在不但不能偷吃草，还要降低草料标准。
可是没人是圣人，尤其是经过精英逆向淘汰上来的领导，不是吃、喝、嫖、赌、抽五毒俱全就已经是组织部工作尽职尽责了。
所以大多数国企领导就是混日子，保证在自己手里不出事，至于企业能不能脱困，能不能闯出去，看运气。少部分有上进心的，想法设法找机会突破，但是往往是在走钢丝绳，打擦边球，到时可能是改革英雄，也可能是经营罪犯。
当然目前现状，最高董事会的解决办法是模仿毛主席把支部建在连上，现在正在实行央企党务工作垂直领导改革，也即取消以前央企党务属地化管理模式，分支机构党务工作（组织，纪检）全部收归央企总部。切断央企分支机构与地方的千丝万缕利益交换联系，堵塞一些徇私舞弊通道。
行不行，只能看结果，我们可以等等看。这不是我们能够置喙的。
2、责任心太低
接触到的企业员工和工程师，普遍看法是：现在制造业的工程师，技术员和技工地位太低，实在太低。他们自己感觉就是包身工或奴隶（至少不止一个人自己这么说，还有的说得更极端，说是牲口）。他们地位低，不仅仅表现在收入低（与其他行业相比，例如金融业，电信业，电力业，能源业等等），更重要是晋升机会少，发展机会少，职业前景没出路。这种地位低，就导致了我们制造业做事情的浮躁，不负责，质量标准低，产品质量稳定性差，可靠性差。同样的加工设备，同样的材料，德国人可以比我们精度高一个数量级，寿命高一倍，可靠性高两个数量级。举例来讲，某个企业一个大的责任事故，竟然只是加工液压油箱时，里面的加工金属碎屑没有清理干净，导致爆裂。这完全不是技术问题，就是责任心问题。当年上海某大型造船厂龙门吊垮塌导致人员伤亡严重事故，其实也是责任心问题，但凡当班相关人员稍微尽职尽责一点，都能避免。
当然在全社会都迷恋赚快钱前提下，也不可能单凭说教就让年轻人做到尽职尽责，更不可能让他们静下心来学习技术，积累工艺经验。这是一个全社会的环境问题，不是短期能够解决的。
而大幅提升制造业报酬，这是不现实的，因为我们绝大多数的制造业附加值太低，没法实现。
二、管理原因
这一部分问题很多，详细写可以写一本书，我只能简单介绍我看的在几家企业的一点现象而已。
1、供应链管理
由于没有充足流动资金，无法建立稳定的采购供应商体系，经常都是谁肯赊账用谁的，以至于二道贩子猖獗，不合格原材物料就很难禁止，再加上接受一些抵账的原材物料，整个供应链体系必然混乱不堪，什么供应商资格认证流程，储备供应商审核流程，原材物料进厂检测流程，基本都成为摆设，有时病急乱投医，甚至到处借原材物料，因为企业已经等米下锅。
2、资源优化
基本无法实现资源最优配置，经常是按照订单下生产计划，而有的订单本身就是赔本赚吆喝的，有的是隔三差五才来的不稳定需求，但是为了维持生产体系不崩溃，为了工人工资，有时不得不靠吃折旧，吃大修理基金来维持生产。有活干就不错，那里还能优化。
3、全面预算控制
由于需求不稳定，全面预算实施的基础就消失了，搞全面预算就是走过场，因为根本无法计划销售，也就无法计划生产。
4、质量控制
由于原材物料进厂关无法严格把门（等米下锅状态下，进厂不得不咬牙放行），订单审核无法把关（有时争取到一个订单已经是千难万难），经常导致质量控制第一关失守，后面做得再好，也仅仅是聊胜于无了。尤其是订单审核中的质量指标要求，经常成为企业的陷阱，如果强制达标，经常不得不付出很大代价，例如增加原材物料质量等级，或者增加加工精度，增加工艺标准，大幅增加加工成本，赔本赚吆喝经常就这么发生了。德阳二重经常干这种事情。
三、技术原因
总的来说主要是核心工艺落后和基础材料落后，这两个落后，导致了基础器件的落后，例如液压件，密封件，轴承和齿轮；导致了精密加工设备和工艺的落后，例如高端数控系统落后；当然另外一个落后的节点是仪器仪表的落后。这些落后，导致我国装备制造业升级高喊口号十多年，进步不能说不大，但是还是处处受制于人（例如高档工程机械70%利润，工业机器人75%利润，高档数控机床50%以上利润，都必须分享给外国人，相当多还是日本人。实际上我们不过是一个产品组装商而已。至于仪器仪表，就更可怜，高端100%必须进口，现在每年进口额在500亿美元左右，自己能够生产销售的都是低档产品），部分企业甚至不得不陷入困境。
下面我先介绍核心工艺（重点介绍热处理、焊接、表面工程和切削加工工艺）落后情况，再介绍基础材料落后情况，再介绍精密加工设备和工艺落后情况，再介绍基础器件（重点介绍液压件，轴承和齿轮）落后情况，最后介绍仪器仪表落后情况。
这些落后领域，不止是这几家企业如此，基本是中国全行业情况。
在介绍之前，先简单介绍一下基本概念。
我国装备制造业包括：
1、制造装备的装备：例如数控机床（NC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）、工业机器人、大规模集成电路及电子制造设备等。
2、基础件：例如液压、气动、轴承、密封、模具、刀具、低压电器、微电子和电力电子器件、仪器仪表及自动化控制系统等。
3、成套设备：例如矿山开采设备，大型电力（火电、水电、核电）成套设备，输变电（超高压交、直流输变电）成套设备，化工（石油化工、煤化工、盐化工）成套设备，黑色和有色金属冶炼轧制成套设备，交通运输设备（民用飞机、高速铁路、地铁及城市轨道车、汽车、船舶），环保设备（污水、垃圾及大型烟道气净化处理），工程成套设备（隧道挖掘、盾构、大型输水输气），农业成套设备，科学仪器和医疗设备，军事装备，通信、航管及航空航天装备，印刷设备等。
目前国家装备制造业产业升级第一阶段目录是：航空装备（重点是系列涡扇发动机产业化和大客机实用化）；卫星及应用（重点是北斗导航系统实用化）；轨道交通装备（重点是高铁系列化）；海洋工程装备（重点是深海（南海3000米水深）石油钻探采集实用化，包括半潜式钻井/生产平台、钻井船、自升式钻井平台、浮式生产储卸装置、物探船、起重铺管船等等）；智能制造装备（重点是高精度数控机床和工业机器人的数控系统，伺服系统，减速机及主要基础件全面国产化）。
目前国家正在支持的装备制造业重大专项：高档数控机床；大型先进压水堆和高温气冷堆核电站；极大规模集成电路制造装备及成套工艺。
2013年，中国装备制造业销售收入达到20万亿人民币（大约3.3万亿美元），约占世界30%。其中上述高端装备制造业实现约2万亿元销售收入，约占装备制造业销售收入的10%左右。虽然我们装备制造业规模世界第一，但是质量却不高，美国虽然装备制造业规模比我们小很多（大约2万亿美元），但是他们高附加值的高端装备制造业占比达到50%以上，这就是差距。
目前我们在百万千瓦级超超临界火电发电机组、百万千瓦级先进压水堆核电站成套设备、1000KV特高压交流输变电设备、±800KV直流输变电成套设备、百万吨乙烯装置成套装备、超重型数控卧式镗车床、精密高速加工中心、2000吨履带起重机、高铁、3000米深水半潜式钻井平台等装备上已经走在世界前列。但是上述装备相当多还是需要外国进口基础件来组装的。
目前我国装备制造业升级的瓶颈：超高温金属材料和复合材料，精密加工工艺，精密数字控制，超大型数据采集与监控系统，精密仪器仪表，基础件（超高压液压件、超高压密封件、精密轴承、高精度齿轮、精密传感器、精密伺服电机）。
下面想从目前国内重型机械行业的运营模式角度来看看陷入困境的原因。
重型装备制造业（也叫重型机械制造业）就是生产重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业所需的大型、超大型铸锻件为代表性产品的行业。是国家战略安全的支柱。
中国重型机械行业有著名七兄弟，包括中国一重、中国二重、太原重工、北方重工、中信重工、大连重工和上海重工。这7家企业都是世界级的企业。其中中国一重，中国二重属于涉及国家战略安全，涉及重大国计民生的53家副部级央企之列。（实际上重型机械行业企业数量极多，大概有3千多家，不过大多数水平不高，都是干傻大黑粗力气活的，就不介绍了，进入全国500强的有20家左右）
这7家企业主要生产大型设备和装置的大型铸件和锻件（机械加工的大型和超大型零件），是中国制造业基础的基础，为煤炭、冶金、矿山、石油、电力（包括核能）、化工、建材、原材料、水利（例如三峡水电站）等关系国民经济命脉的行业需要的重大技术装备的大型铸锻件和设备。7家企业约有分工，其中中国一重、中国二重以重型压力容器（例如核电站，军用反应堆等等）、冶金成套设备和大型铸锻件（例如二重生产的大型盾构机铸锻件、大飞机铸锻件和某些国防项目铸锻件）为主，太原重工以火车轮轴、轮对、起重机、轧机、挖掘机、冲压机、挤压机、液压机、若干核电站专用设备等等为主，中信重工以矿山设备和水泥成套设备为主，北方重工以轧钢、煤炭、电力、隧道掘进等成套设备为主，大连重工以冶金、港口、矿山、工程、交通、造船等行业成套技术装备为主，上海重工以轧钢、矿山采掘成套设备和大型铸锻件为主。
再强调一句，我这是给外行看热闹的帖子，绝对经不起内行推敲。
一、七兄弟简介
（1）、中国一重
主要为钢铁、电力、汽车、矿山、石化、核电、交通运输等行业及国防军工提供重大成套技术装备和重要铸锻件，目前主要产品有冶金设备（包括冷热带钢连轧机、中厚板轧机、连铸机、转炉等等）；压力容器（包括加氢反应器、煤制油反应器，核电反应堆压力容器，核岛稳压器和核岛成套锻件等等）；大型铸锻件（包括三峡水轮机叶片，发电机上冠及高中低压转子，大型水电、火电机组配套的大型铸锻件，特大型锻钢、铸钢轧辊、铸铁轧辊等等）；压力机（包括5000吨大型机械压力机、热模锻重型锻压设备等等）。我国第一套112500吨自由锻造水压机、30000吨模锻水压机、2800毫米冷热铝板轧机、2050毫米热连轧机、1900毫米板坯连铸机、2800XPB大型矿用挖掘机、汽车覆盖件压力机、大型石油裂化热壁加氢反应器、2000吨的煤液化反应器，世界最大、性能最先进的15000吨自由锻造水压机、600MW核反应堆压力容器、3000吨立式弯板机、30万千瓦高中低压电站转子、300兆瓦核压力壳等等都是一重产品。
中国一重具备炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配、检测计量和包装发运等配套齐全产业链。可提供优质钢水20万吨/年，一次提供钢水量为700吨、最大铸件500吨、最大钢锭300吨。50多年来，中国一重共生产机器产品百万余吨，目前在大型板带轧制工艺及设备、重型容器（加氢、核电、煤液化）、电站铸锻件等领域达到世界先进水平。目前中国一重在冶金成套设备、重型压力容器（包括核反应堆压力容器）、核岛设备（核岛成套铸锻件）方面居国内领先地位。
一重集团装备有15000ｔ自由锻造水压机。
（2）、中国二重
为冶金、电力、水利、化工、汽车、航空航天、船舶、核能、交通运输、矿山、水泥建材、农林等行业提供成套成线设备和各种大型铸锻件、型锻件，主要产品有中国“轧机之王”称号的4.2米特厚钢板轧机，2050型热连轧机，1350型板胚连铸机，125兆冲汽车前渠曲轴锻造自动生产线，反应堆本体，1000兆瓦火电转子，三峡水轮机不锈钢铸件，盾构机，以及大量国防项目重大装备等等。
目前中国二重是中国最大的冶金成套设备、锻压设备、风电核心部件、核电、水电、火电成套铸锻件、船用铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型航空模锻件等重大技术装备制造基地，是核电、重型容器等大型成套设备极限制造加工基地。目前中国二重在冶金设备、电站设备方面居国内领先地位。
二重集团装备有16000ｔ自由锻造水压机，80000ｔ模锻液压机；具备一次性冶炼1000t钢水、浇注600t钢锭、产出550t成品铸件及400t 成品锻件的能力。
（3）、太原重工
太原重工设计、制造生产的产品广泛用于冶金、矿山、水电、火电、核电、能源、交通、航空、航天、化工、铁路、造船、环保、交通运输设备等行业，主要产品有挖掘设备（包括20--75立方矿用挖掘机等）、起重设备（包括500t铸造起重机、三峡电站厂房1200t桥式起重机等）、轨道交通设备、锻压设备（包括20--225MN铝挤压机等）、轧钢设备（包括Φ180mm三辊连轧管机组成套设备、Φ720mm大口径无缝机组生产线成套设备等）、焦炉设备（包括7m顶装焦炉、6.25m捣固焦炉等）、煤化工设备（包括BGL熔渣气化炉等）、齿轮传动、风力发电设备（1.5--5MW风力发电设备）、油膜轴承、铸锻件、海洋工程装备、神舟号系列载人飞船发射塔架等等。
其中减速器是太原重工的优势产品，主要为起重、轧钢、挖掘、煤焦炉、锻压、航天发射、矿山、石油开采等设备配套，是高低速重载、大扭矩、大功率的传动装置。例如为武钢设计制造的760双圆弧齿轮机座是世界上最大的双圆弧齿轮机座，为卫星发射中心设计制造的起升减速器。
太原重工是中国最大的起重设备生产基地、最大的挖掘设备生产基地、最大的航天发射装置生产基地、最大的大型轧机油膜轴承生产基地、最大的矫直机生产基地、最大的多功能旋转舞台生产基地、唯一的管轧机定点生产基地、唯一的火车轮对生产基地、国内品种最全的锻压设备生产基地。目前太原重工在起重机设备、挖掘焦化设备、轧锻设备和列车轮轴方面在国内居领先地位。
太原重工拥有主要生产设备1600多台套，其中具有世界先进水平的设备有60余台
（4）、北方重工
北方重工主要制造电站、冶金、轧钢、矿山、煤炭、电力、建材、港口、化工、隧道掘进、工程机械、环保、军工等领域大型技术装备铸钢件、锻件、结构件和成套设备。主要产品有隧道盾构机（目前是世界最大的盾构机生产企业），电力装备（包括1000MW火电机组双进双出磨煤机、中速磨煤机和600MW褐煤火电机组风扇磨煤机），建材装备（日产万吨水泥生产线的输送、给料、破碎、料场混匀、原材物料立磨、回转窑、水泥磨、煤磨和篦冷机等全部主机设备设计和制造），人造板成套设备（是目前世界上年产5万立方米以上规格多层和单层大幅面热压机的唯一生产企业），冶金装备（大规格中厚板精整区成套设备，炉卷轧机、镁合金板等板材轧制和大型H型钢轧机成套设备；世界最大的660平方米烧结机成套设备），锻压装备（大型快锻机组；大型模锻压机；成板压机；大型锻造压机操作机），矿山装备（破碎、粉磨和洗选选矿成套设备，包括年产千万吨级以上规模选矿厂用磁选、浮选、重选、脱水、浓缩成套设备；长距离、高运力和大倾角带式输送机），煤炭机械（电牵引采煤机、刮板输送机、顺槽带式输送机、液压支架等煤矿井下开采成套设备；大型移动式破碎站、转载机、挖掘机、排土机和长距离大运力的带式输送机等10000t/h级大型露天矿半连续开采成套设备；输送机、破碎机、筛分设备、重介选煤设备、浮选设备、脱水设备、浓缩机、洗煤机和跳汰机等成套洗煤设备），港口装备（带式输送机、斗轮堆取料机、大型装船机、卸船机、火车卸车机、商品取制样等成套设备），节能环保装备（湿式脱硫磨机、干式脱硫立磨和脱硫制粉/浆等烟气脱硫、脱硝系统和成套设备），以及其他设备，例如110t/h矿渣粉磨成套设备；年30万吨废钢破碎成套设备；用于大型风电、水泥设备、轧钢设备等的大型齿轮制造及检测（直径超过2米以上）。
（5）、中信重工
主要为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、军工等行业提供重大技术装备，主要产品包括矿山、煤炭、水泥、冶金、有色、电力、化工、洗选、环保、军工等行业的采掘、提升、选矿、破碎、粉磨等等设备，也生产轧钢成套设备、回转式铜冶炼阳极炉、"大飞机"项目120MN张力拉伸机、环保机械，发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。
中信重工是世界最大的水泥成套设备生产基地（能够生产日产12000吨生产线成套设备）；世界最大球磨机、破碎机、提升机、竖井钻机生产基地；世界最大的铸铁件生产基地；是中国低速重载齿轮生产基地（例如国产首台盾构机减速器， 2000kN•m减速器）。目前中信重工在建材（水泥）成套设备和矿山成套设备，包括新型干法水泥成套主线设备、大型立磨粉磨系统、大型矿井提升设备、超深矿建井钻机、大型磨矿装备和超细碎高压辊磨装备等方面在国内处于领先地位。
目前装备有18500吨油压机和750吨•米锻造操作机。中信重工的1.85万吨自由锻造油压机大大提升了单一大型铸锻件的制造能力。目前，公司可以一次提供钢水900吨，生产最大钢锭600吨、最大铸钢件600吨、最大锻件400吨。在大型铸锻件制造能力上，超越了中国一重、二重。
（6）、大连重工
主要为冶金、港口、能源、矿山、工程、交通、航空航天、造船等行业提供成套技术装备，主要产品包括冶金、起重（核环吊等等）、散料装卸、港口、能源（包括兆瓦级风力发电设备等等）、传动与控制系统（风电齿轮箱等等）、船用零部件（大型船用曲轴等等）、工程（隧道掘进机/盾构机等等）、海工和大型关键铸锻件等。
（7）、上海重工
为电站、核电、造船、冶炼、轧钢（包括1700热连轧生产线，2030冷连轧机，3900中厚板轧机和2250热连轧生产线等等）、锻压（万吨铝型材压机）、水利、矿山采掘（反击式破碎机、挤压机、磨煤机等等）、建材、化工等行业提供设备和大型铸锻件（包括AP1000稳压器核电锻件、高温气冷堆核电锻件、堆内构件、AP1000压力容器整套锻件、AP1000蒸发器关键部件等等；大型发电机转子锻件和汽轮机中高压转子锻件、船用曲轴锻件等等）。
上海重工是目前中国具有万吨级锻压能力的三大重机厂之一，是中国第一台万吨级水压机（12000吨自由锻造水压机）的诞生地，现在拥有目前世界上最大、技术最先进的165MN自由锻造油压机，装备的12500吨挤压机也是世界上吨位最大、性能最先进的，同时还拥有630吨米操作机、450吨电渣重熔炉，Ф2.8×22米井式热处理炉等一流的热加工设备以及SEM-525M扫描电子显微镜，3530型全自动多道X射线光谱仪等齐全的高精度检测设备，拥有数控镗床、数控龙门铣、数控立车、大型卧式车床等先进机加工设备。
现在在美日欧等国家，重型装备制造业创造的经济指标在国民经济中的比例已不十分重要，重型装备制造业已经是国力的代表，是避免受制于其他国家的保证，是保障国家对外政治地位和国家安全的柱石。
所以我国的重型机械
我们都知道制造业产业升级的基础是装备制造业升级，不然升级就是空中楼阁，无源之水。可以这样说，装备制造业是我国产业升级的核心，装备制造业不能升级，其他产业升级都是笑话。最近国家对装备制造业升级出台了很多扶持政策和规划，我们也在积极参与。因此调查了一些企业。
最近在看一些陷入困境的装备制造企业的资料，其基本症状都是：或者市场萎缩，库存增加；或者附加值太低，生产越多，亏损越大；或者质量问题层出不穷，退换货维修导致入不敷出；当然更常见的是产品精度不够，使用寿命短，质量不稳定（不同批次和同批次不同批号），可靠性差，尤其跟进口货比非常明显。
我参加过1990年代中期的制造业国企救亡运动，当时制造业国企大多数也都陷入困境，但是解决办法却很简单：债务重组，降低负债（主要是冻结债务，延期偿还+债转股）；资产重组，轻装上阵（剥离非生产性资产，例如学校，医院，宾馆，电视台，火车站，文工团之类）；业务重组，突出重点（重新安排产品配置和产品结构，把赔本赚吆喝的一些公益性质产品删除，例如减少国家储备任务，取消军品生产线）；运营结构重组，建立市场化运营模式（例如建立直销网络，建立售后服务网络，建立问题解决方案一揽子服务队伍，建立市场化供应链）等等，大多数企业其实是能够起死回生的（当然有地方领导为了完成老朱的关停并转指标政治任务，不许全部可以起死回生企业活下来，那是另外一个话题）。
但是，这一次制造业国企救亡运动难度却大得多。首先是市场环境发生极大变化，90年代中期的制造业国企相比当时的民营企业在产品质量控制和技术等级上都有优势（实际上当时进入装备制造业的民营企业凤毛麟角），再加上当时外国制造业巨无霸并未在中国开始大规模布局占领市场，所以当时国企生产的产品销路问题不大，只要能够生产出合格产品，价格不离谱，就有市场。现在不同了，一个是民营制造业企业已经羽毛丰满，不但规模巨大，质量控制水平和产品技术水平也上了很大一个台阶，相比国有企业，并不落下风，二个是跨国巨无霸在中国布局完成，绝大多数制造业行业领先企业都在中国有分支机构和制造基地，可以说，目前中国市场就是世界市场。所以现在制造业国企首先面临的考验不是产得出，而是卖得掉。
其次是现在制造业国企已经没有积累可以辗转腾挪。90年代中期，大多数大型制造业国企，都有相当多的家底，例如都有巨大的土地储备，实在过不下去，把老厂房一卖，换一块远郊土地，重建新厂房，就能焕发青春。现在我看到的这几个陷入困境的制造业国企基本都油干灯尽，没什么可以下手重组的资源。
其三是现在人员流动已经非常便利，可能一夜之间，生产线全部技工就集体跳槽到竞争对手那里（例如齐齐哈尔两个机床厂就发生过这种事情），而代价往往不过是每月增加几百元工资。这种不稳定的人员结构，使任何管理人员都不敢轻举妄动，随便改革或改良。不动手，员工流失，责任不在你，你动手改革或改良，导致员工流失，就要追究你的责任。所以现在相当多的已经陷入困境的制造业国有企业都在混吃等死，毫不想作为。其实最近闹事的德阳二重领导还是不错的，至少他们还想上进，还想寻找出路（当然随便搞点自己好处也是可能的），至少没有混吃等死。这是很多领导闭着眼睛不愿意面对的现实，现在制造业国企困境上，装鸵鸟的领导很多，当然装B的更多。
根据我看到的这几个企业资料，究其原因，其实无非是以下几种：
一、体制原因
1、责权利不对等
按照几个企业领导人的说法：现行体制下，对国企领导要求是圣人级别的，要你拼命跑，还不能吃太多草，现在不但不能偷吃草，还要降低草料标准。
可是没人是圣人，尤其是经过精英逆向淘汰上来的领导，不是吃、喝、嫖、赌、抽五毒俱全就已经是组织部工作尽职尽责了。
所以大多数国企领导就是混日子，保证在自己手里不出事，至于企业能不能脱困，能不能闯出去，看运气。少部分有上进心的，想法设法找机会突破，但是往往是在走钢丝绳，打擦边球，到时可能是改革英雄，也可能是经营罪犯。
当然目前现状，最高董事会的解决办法是模仿毛主席把支部建在连上，现在正在实行央企党务工作垂直领导改革，也即取消以前央企党务属地化管理模式，分支机构党务工作（组织，纪检）全部收归央企总部。切断央企分支机构与地方的千丝万缕利益交换联系，堵塞一些徇私舞弊通道。
行不行，只能看结果，我们可以等等看。这不是我们能够置喙的。
2、责任心太低
接触到的企业员工和工程师，普遍看法是：现在制造业的工程师，技术员和技工地位太低，实在太低。他们自己感觉就是包身工或奴隶（至少不止一个人自己这么说，还有的说得更极端，说是牲口）。他们地位低，不仅仅表现在收入低（与其他行业相比，例如金融业，电信业，电力业，能源业等等），更重要是晋升机会少，发展机会少，职业前景没出路。这种地位低，就导致了我们制造业做事情的浮躁，不负责，质量标准低，产品质量稳定性差，可靠性差。同样的加工设备，同样的材料，德国人可以比我们精度高一个数量级，寿命高一倍，可靠性高两个数量级。举例来讲，某个企业一个大的责任事故，竟然只是加工液压油箱时，里面的加工金属碎屑没有清理干净，导致爆裂。这完全不是技术问题，就是责任心问题。当年上海某大型造船厂龙门吊垮塌导致人员伤亡严重事故，其实也是责任心问题，但凡当班相关人员稍微尽职尽责一点，都能避免。
当然在全社会都迷恋赚快钱前提下，也不可能单凭说教就让年轻人做到尽职尽责，更不可能让他们静下心来学习技术，积累工艺经验。这是一个全社会的环境问题，不是短期能够解决的。
而大幅提升制造业报酬，这是不现实的，因为我们绝大多数的制造业附加值太低，没法实现。
二、管理原因
这一部分问题很多，详细写可以写一本书，我只能简单介绍我看的在几家企业的一点现象而已。
1、供应链管理
由于没有充足流动资金，无法建立稳定的采购供应商体系，经常都是谁肯赊账用谁的，以至于二道贩子猖獗，不合格原材物料就很难禁止，再加上接受一些抵账的原材物料，整个供应链体系必然混乱不堪，什么供应商资格认证流程，储备供应商审核流程，原材物料进厂检测流程，基本都成为摆设，有时病急乱投医，甚至到处借原材物料，因为企业已经等米下锅。
2、资源优化
基本无法实现资源最优配置，经常是按照订单下生产计划，而有的订单本身就是赔本赚吆喝的，有的是隔三差五才来的不稳定需求，但是为了维持生产体系不崩溃，为了工人工资，有时不得不靠吃折旧，吃大修理基金来维持生产。有活干就不错，那里还能优化。
3、全面预算控制
由于需求不稳定，全面预算实施的基础就消失了，搞全面预算就是走过场，因为根本无法计划销售，也就无法计划生产。
4、质量控制
由于原材物料进厂关无法严格把门（等米下锅状态下，进厂不得不咬牙放行），订单审核无法把关（有时争取到一个订单已经是千难万难），经常导致质量控制第一关失守，后面做得再好，也仅仅是聊胜于无了。尤其是订单审核中的质量指标要求，经常成为企业的陷阱，如果强制达标，经常不得不付出很大代价，例如增加原材物料质量等级，或者增加加工精度，增加工艺标准，大幅增加加工成本，赔本赚吆喝经常就这么发生了。德阳二重经常干这种事情。
三、技术原因
总的来说主要是核心工艺落后和基础材料落后，这两个落后，导致了基础器件的落后，例如液压件，密封件，轴承和齿轮；导致了精密加工设备和工艺的落后，例如高端数控系统落后；当然另外一个落后的节点是仪器仪表的落后。这些落后，导致我国装备制造业升级高喊口号十多年，进步不能说不大，但是还是处处受制于人（例如高档工程机械70%利润，工业机器人75%利润，高档数控机床50%以上利润，都必须分享给外国人，相当多还是日本人。实际上我们不过是一个产品组装商而已。至于仪器仪表，就更可怜，高端100%必须进口，现在每年进口额在500亿美元左右，自己能够生产销售的都是低档产品），部分企业甚至不得不陷入困境。
下面我先介绍核心工艺（重点介绍热处理、焊接、表面工程和切削加工工艺）落后情况，再介绍基础材料落后情况，再介绍精密加工设备和工艺落后情况，再介绍基础器件（重点介绍液压件，轴承和齿轮）落后情况，最后介绍仪器仪表落后情况。
这些落后领域，不止是这几家企业如此，基本是中国全行业情况。
在介绍之前，先简单介绍一下基本概念。
我国装备制造业包括：
1、制造装备的装备：例如数控机床（NC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）、工业机器人、大规模集成电路及电子制造设备等。
2、基础件：例如液压、气动、轴承、密封、模具、刀具、低压电器、微电子和电力电子器件、仪器仪表及自动化控制系统等。
3、成套设备：例如矿山开采设备，大型电力（火电、水电、核电）成套设备，输变电（超高压交、直流输变电）成套设备，化工（石油化工、煤化工、盐化工）成套设备，黑色和有色金属冶炼轧制成套设备，交通运输设备（民用飞机、高速铁路、地铁及城市轨道车、汽车、船舶），环保设备（污水、垃圾及大型烟道气净化处理），工程成套设备（隧道挖掘、盾构、大型输水输气），农业成套设备，科学仪器和医疗设备，军事装备，通信、航管及航空航天装备，印刷设备等。
目前国家装备制造业产业升级第一阶段目录是：航空装备（重点是系列涡扇发动机产业化和大客机实用化）；卫星及应用（重点是北斗导航系统实用化）；轨道交通装备（重点是高铁系列化）；海洋工程装备（重点是深海（南海3000米水深）石油钻探采集实用化，包括半潜式钻井/生产平台、钻井船、自升式钻井平台、浮式生产储卸装置、物探船、起重铺管船等等）；智能制造装备（重点是高精度数控机床和工业机器人的数控系统，伺服系统，减速机及主要基础件全面国产化）。
目前国家正在支持的装备制造业重大专项：高档数控机床；大型先进压水堆和高温气冷堆核电站；极大规模集成电路制造装备及成套工艺。
2013年，中国装备制造业销售收入达到20万亿人民币（大约3.3万亿美元），约占世界30%。其中上述高端装备制造业实现约2万亿元销售收入，约占装备制造业销售收入的10%左右。虽然我们装备制造业规模世界第一，但是质量却不高，美国虽然装备制造业规模比我们小很多（大约2万亿美元），但是他们高附加值的高端装备制造业占比达到50%以上，这就是差距。
目前我们在百万千瓦级超超临界火电发电机组、百万千瓦级先进压水堆核电站成套设备、1000KV特高压交流输变电设备、±800KV直流输变电成套设备、百万吨乙烯装置成套装备、超重型数控卧式镗车床、精密高速加工中心、2000吨履带起重机、高铁、3000米深水半潜式钻井平台等装备上已经走在世界前列。但是上述装备相当多还是需要外国进口基础件来组装的。
目前我国装备制造业升级的瓶颈：超高温金属材料和复合材料，精密加工工艺，精密数字控制，超大型数据采集与监控系统，精密仪器仪表，基础件（超高压液压件、超高压密封件、精密轴承、高精度齿轮、精密传感器、精密伺服电机）。
下面想从目前国内重型机械行业的运营模式角度来看看陷入困境的原因。
重型装备制造业（也叫重型机械制造业）就是生产重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业所需的大型、超大型铸锻件为代表性产品的行业。是国家战略安全的支柱。
中国重型机械行业有著名七兄弟，包括中国一重、中国二重、太原重工、北方重工、中信重工、大连重工和上海重工。这7家企业都是世界级的企业。其中中国一重，中国二重属于涉及国家战略安全，涉及重大国计民生的53家副部级央企之列。（实际上重型机械行业企业数量极多，大概有3千多家，不过大多数水平不高，都是干傻大黑粗力气活的，就不介绍了，进入全国500强的有20家左右）
这7家企业主要生产大型设备和装置的大型铸件和锻件（机械加工的大型和超大型零件），是中国制造业基础的基础，为煤炭、冶金、矿山、石油、电力（包括核能）、化工、建材、原材料、水利（例如三峡水电站）等关系国民经济命脉的行业需要的重大技术装备的大型铸锻件和设备。7家企业约有分工，其中中国一重、中国二重以重型压力容器（例如核电站，军用反应堆等等）、冶金成套设备和大型铸锻件（例如二重生产的大型盾构机铸锻件、大飞机铸锻件和某些国防项目铸锻件）为主，太原重工以火车轮轴、轮对、起重机、轧机、挖掘机、冲压机、挤压机、液压机、若干核电站专用设备等等为主，中信重工以矿山设备和水泥成套设备为主，北方重工以轧钢、煤炭、电力、隧道掘进等成套设备为主，大连重工以冶金、港口、矿山、工程、交通、造船等行业成套技术装备为主，上海重工以轧钢、矿山采掘成套设备和大型铸锻件为主。
再强调一句，我这是给外行看热闹的帖子，绝对经不起内行推敲。
一、七兄弟简介
（1）、中国一重
主要为钢铁、电力、汽车、矿山、石化、核电、交通运输等行业及国防军工提供重大成套技术装备和重要铸锻件，目前主要产品有冶金设备（包括冷热带钢连轧机、中厚板轧机、连铸机、转炉等等）；压力容器（包括加氢反应器、煤制油反应器，核电反应堆压力容器，核岛稳压器和核岛成套锻件等等）；大型铸锻件（包括三峡水轮机叶片，发电机上冠及高中低压转子，大型水电、火电机组配套的大型铸锻件，特大型锻钢、铸钢轧辊、铸铁轧辊等等）；压力机（包括5000吨大型机械压力机、热模锻重型锻压设备等等）。我国第一套112500吨自由锻造水压机、30000吨模锻水压机、2800毫米冷热铝板轧机、2050毫米热连轧机、1900毫米板坯连铸机、2800XPB大型矿用挖掘机、汽车覆盖件压力机、大型石油裂化热壁加氢反应器、2000吨的煤液化反应器，世界最大、性能最先进的15000吨自由锻造水压机、600MW核反应堆压力容器、3000吨立式弯板机、30万千瓦高中低压电站转子、300兆瓦核压力壳等等都是一重产品。
中国一重具备炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配、检测计量和包装发运等配套齐全产业链。可提供优质钢水20万吨/年，一次提供钢水量为700吨、最大铸件500吨、最大钢锭300吨。50多年来，中国一重共生产机器产品百万余吨，目前在大型板带轧制工艺及设备、重型容器（加氢、核电、煤液化）、电站铸锻件等领域达到世界先进水平。目前中国一重在冶金成套设备、重型压力容器（包括核反应堆压力容器）、核岛设备（核岛成套铸锻件）方面居国内领先地位。
一重集团装备有15000ｔ自由锻造水压机。
（2）、中国二重
为冶金、电力、水利、化工、汽车、航空航天、船舶、核能、交通运输、矿山、水泥建材、农林等行业提供成套成线设备和各种大型铸锻件、型锻件，主要产品有中国“轧机之王”称号的4.2米特厚钢板轧机，2050型热连轧机，1350型板胚连铸机，125兆冲汽车前渠曲轴锻造自动生产线，反应堆本体，1000兆瓦火电转子，三峡水轮机不锈钢铸件，盾构机，以及大量国防项目重大装备等等。
目前中国二重是中国最大的冶金成套设备、锻压设备、风电核心部件、核电、水电、火电成套铸锻件、船用铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型航空模锻件等重大技术装备制造基地，是核电、重型容器等大型成套设备极限制造加工基地。目前中国二重在冶金设备、电站设备方面居国内领先地位。
二重集团装备有16000ｔ自由锻造水压机，80000ｔ模锻液压机；具备一次性冶炼1000t钢水、浇注600t钢锭、产出550t成品铸件及400t 成品锻件的能力。
（3）、太原重工
太原重工设计、制造生产的产品广泛用于冶金、矿山、水电、火电、核电、能源、交通、航空、航天、化工、铁路、造船、环保、交通运输设备等行业，主要产品有挖掘设备（包括20--75立方矿用挖掘机等）、起重设备（包括500t铸造起重机、三峡电站厂房1200t桥式起重机等）、轨道交通设备、锻压设备（包括20--225MN铝挤压机等）、轧钢设备（包括Φ180mm三辊连轧管机组成套设备、Φ720mm大口径无缝机组生产线成套设备等）、焦炉设备（包括7m顶装焦炉、6.25m捣固焦炉等）、煤化工设备（包括BGL熔渣气化炉等）、齿轮传动、风力发电设备（1.5--5MW风力发电设备）、油膜轴承、铸锻件、海洋工程装备、神舟号系列载人飞船发射塔架等等。
其中减速器是太原重工的优势产品，主要为起重、轧钢、挖掘、煤焦炉、锻压、航天发射、矿山、石油开采等设备配套，是高低速重载、大扭矩、大功率的传动装置。例如为武钢设计制造的760双圆弧齿轮机座是世界上最大的双圆弧齿轮机座，为卫星发射中心设计制造的起升减速器。
太原重工是中国最大的起重设备生产基地、最大的挖掘设备生产基地、最大的航天发射装置生产基地、最大的大型轧机油膜轴承生产基地、最大的矫直机生产基地、最大的多功能旋转舞台生产基地、唯一的管轧机定点生产基地、唯一的火车轮对生产基地、国内品种最全的锻压设备生产基地。目前太原重工在起重机设备、挖掘焦化设备、轧锻设备和列车轮轴方面在国内居领先地位。
太原重工拥有主要生产设备1600多台套，其中具有世界先进水平的设备有60余台
（4）、北方重工
北方重工主要制造电站、冶金、轧钢、矿山、煤炭、电力、建材、港口、化工、隧道掘进、工程机械、环保、军工等领域大型技术装备铸钢件、锻件、结构件和成套设备。主要产品有隧道盾构机（目前是世界最大的盾构机生产企业），电力装备（包括1000MW火电机组双进双出磨煤机、中速磨煤机和600MW褐煤火电机组风扇磨煤机），建材装备（日产万吨水泥生产线的输送、给料、破碎、料场混匀、原材物料立磨、回转窑、水泥磨、煤磨和篦冷机等全部主机设备设计和制造），人造板成套设备（是目前世界上年产5万立方米以上规格多层和单层大幅面热压机的唯一生产企业），冶金装备（大规格中厚板精整区成套设备，炉卷轧机、镁合金板等板材轧制和大型H型钢轧机成套设备；世界最大的660平方米烧结机成套设备），锻压装备（大型快锻机组；大型模锻压机；成板压机；大型锻造压机操作机），矿山装备（破碎、粉磨和洗选选矿成套设备，包括年产千万吨级以上规模选矿厂用磁选、浮选、重选、脱水、浓缩成套设备；长距离、高运力和大倾角带式输送机），煤炭机械（电牵引采煤机、刮板输送机、顺槽带式输送机、液压支架等煤矿井下开采成套设备；大型移动式破碎站、转载机、挖掘机、排土机和长距离大运力的带式输送机等10000t/h级大型露天矿半连续开采成套设备；输送机、破碎机、筛分设备、重介选煤设备、浮选设备、脱水设备、浓缩机、洗煤机和跳汰机等成套洗煤设备），港口装备（带式输送机、斗轮堆取料机、大型装船机、卸船机、火车卸车机、商品取制样等成套设备），节能环保装备（湿式脱硫磨机、干式脱硫立磨和脱硫制粉/浆等烟气脱硫、脱硝系统和成套设备），以及其他设备，例如110t/h矿渣粉磨成套设备；年30万吨废钢破碎成套设备；用于大型风电、水泥设备、轧钢设备等的大型齿轮制造及检测（直径超过2米以上）。
（5）、中信重工
主要为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、军工等行业提供重大技术装备，主要产品包括矿山、煤炭、水泥、冶金、有色、电力、化工、洗选、环保、军工等行业的采掘、提升、选矿、破碎、粉磨等等设备，也生产轧钢成套设备、回转式铜冶炼阳极炉、"大飞机"项目120MN张力拉伸机、环保机械，发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。
中信重工是世界最大的水泥成套设备生产基地（能够生产日产12000吨生产线成套设备）；世界最大球磨机、破碎机、提升机、竖井钻机生产基地；世界最大的铸铁件生产基地；是中国低速重载齿轮生产基地（例如国产首台盾构机减速器， 2000kN•m减速器）。目前中信重工在建材（水泥）成套设备和矿山成套设备，包括新型干法水泥成套主线设备、大型立磨粉磨系统、大型矿井提升设备、超深矿建井钻机、大型磨矿装备和超细碎高压辊磨装备等方面在国内处于领先地位。
目前装备有18500吨油压机和750吨•米锻造操作机。中信重工的1.85万吨自由锻造油压机大大提升了单一大型铸锻件的制造能力。目前，公司可以一次提供钢水900吨，生产最大钢锭600吨、最大铸钢件600吨、最大锻件400吨。在大型铸锻件制造能力上，超越了中国一重、二重。
（6）、大连重工
主要为冶金、港口、能源、矿山、工程、交通、航空航天、造船等行业提供成套技术装备，主要产品包括冶金、起重（核环吊等等）、散料装卸、港口、能源（包括兆瓦级风力发电设备等等）、传动与控制系统（风电齿轮箱等等）、船用零部件（大型船用曲轴等等）、工程（隧道掘进机/盾构机等等）、海工和大型关键铸锻件等。
（7）、上海重工
为电站、核电、造船、冶炼、轧钢（包括1700热连轧生产线，2030冷连轧机，3900中厚板轧机和2250热连轧生产线等等）、锻压（万吨铝型材压机）、水利、矿山采掘（反击式破碎机、挤压机、磨煤机等等）、建材、化工等行业提供设备和大型铸锻件（包括AP1000稳压器核电锻件、高温气冷堆核电锻件、堆内构件、AP1000压力容器整套锻件、AP1000蒸发器关键部件等等；大型发电机转子锻件和汽轮机中高压转子锻件、船用曲轴锻件等等）。
上海重工是目前中国具有万吨级锻压能力的三大重机厂之一，是中国第一台万吨级水压机（12000吨自由锻造水压机）的诞生地，现在拥有目前世界上最大、技术最先进的165MN自由锻造油压机，装备的12500吨挤压机也是世界上吨位最大、性能最先进的，同时还拥有630吨米操作机、450吨电渣重熔炉，Ф2.8×22米井式热处理炉等一流的热加工设备以及SEM-525M扫描电子显微镜，3530型全自动多道X射线光谱仪等齐全的高精度检测设备，拥有数控镗床、数控龙门铣、数控立车、大型卧式车床等先进机加工设备。
现在在美日欧等国家，重型装备制造业创造的经济指标在国民经济中的比例已不十分重要，重型装备制造业已经是国力的代表，是避免受制于其他国家的保证，是保障国家对外政治地位和国家安全的柱石。
所以我国的重型机械来自: wxmang
我们都知道制造业产业升级的基础是装备制造业升级，不然升级就是空中楼阁，无源之水。可以这样说，装备制造业是我国产业升级的核心，装备制造业不能升级，其他产业升级都是笑话。最近国家对装备制造业升级出台了很多扶持政策和规划，我们也在积极参与。因此调查了一些企业。
最近在看一些陷入困境的装备制造企业的资料，其基本症状都是：或者市场萎缩，库存增加；或者附加值太低，生产越多，亏损越大；或者质量问题层出不穷，退换货维修导致入不敷出；当然更常见的是产品精度不够，使用寿命短，质量不稳定（不同批次和同批次不同批号），可靠性差，尤其跟进口货比非常明显。
我参加过1990年代中期的制造业国企救亡运动，当时制造业国企大多数也都陷入困境，但是解决办法却很简单：债务重组，降低负债（主要是冻结债务，延期偿还+债转股）；资产重组，轻装上阵（剥离非生产性资产，例如学校，医院，宾馆，电视台，火车站，文工团之类）；业务重组，突出重点（重新安排产品配置和产品结构，把赔本赚吆喝的一些公益性质产品删除，例如减少国家储备任务，取消军品生产线）；运营结构重组，建立市场化运营模式（例如建立直销网络，建立售后服务网络，建立问题解决方案一揽子服务队伍，建立市场化供应链）等等，大多数企业其实是能够起死回生的（当然有地方领导为了完成老朱的关停并转指标政治任务，不许全部可以起死回生企业活下来，那是另外一个话题）。
但是，这一次制造业国企救亡运动难度却大得多。首先是市场环境发生极大变化，90年代中期的制造业国企相比当时的民营企业在产品质量控制和技术等级上都有优势（实际上当时进入装备制造业的民营企业凤毛麟角），再加上当时外国制造业巨无霸并未在中国开始大规模布局占领市场，所以当时国企生产的产品销路问题不大，只要能够生产出合格产品，价格不离谱，就有市场。现在不同了，一个是民营制造业企业已经羽毛丰满，不但规模巨大，质量控制水平和产品技术水平也上了很大一个台阶，相比国有企业，并不落下风，二个是跨国巨无霸在中国布局完成，绝大多数制造业行业领先企业都在中国有分支机构和制造基地，可以说，目前中国市场就是世界市场。所以现在制造业国企首先面临的考验不是产得出，而是卖得掉。
其次是现在制造业国企已经没有积累可以辗转腾挪。90年代中期，大多数大型制造业国企，都有相当多的家底，例如都有巨大的土地储备，实在过不下去，把老厂房一卖，换一块远郊土地，重建新厂房，就能焕发青春。现在我看到的这几个陷入困境的制造业国企基本都油干灯尽，没什么可以下手重组的资源。
其三是现在人员流动已经非常便利，可能一夜之间，生产线全部技工就集体跳槽到竞争对手那里（例如齐齐哈尔两个机床厂就发生过这种事情），而代价往往不过是每月增加几百元工资。这种不稳定的人员结构，使任何管理人员都不敢轻举妄动，随便改革或改良。不动手，员工流失，责任不在你，你动手改革或改良，导致员工流失，就要追究你的责任。所以现在相当多的已经陷入困境的制造业国有企业都在混吃等死，毫不想作为。其实最近闹事的德阳二重领导还是不错的，至少他们还想上进，还想寻找出路（当然随便搞点自己好处也是可能的），至少没有混吃等死。这是很多领导闭着眼睛不愿意面对的现实，现在制造业国企困境上，装鸵鸟的领导很多，当然装B的更多。
根据我看到的这几个企业资料，究其原因，其实无非是以下几种：
一、体制原因
1、责权利不对等
按照几个企业领导人的说法：现行体制下，对国企领导要求是圣人级别的，要你拼命跑，还不能吃太多草，现在不但不能偷吃草，还要降低草料标准。
可是没人是圣人，尤其是经过精英逆向淘汰上来的领导，不是吃、喝、嫖、赌、抽五毒俱全就已经是组织部工作尽职尽责了。
所以大多数国企领导就是混日子，保证在自己手里不出事，至于企业能不能脱困，能不能闯出去，看运气。少部分有上进心的，想法设法找机会突破，但是往往是在走钢丝绳，打擦边球，到时可能是改革英雄，也可能是经营罪犯。
当然目前现状，最高董事会的解决办法是模仿毛主席把支部建在连上，现在正在实行央企党务工作垂直领导改革，也即取消以前央企党务属地化管理模式，分支机构党务工作（组织，纪检）全部收归央企总部。切断央企分支机构与地方的千丝万缕利益交换联系，堵塞一些徇私舞弊通道。
行不行，只能看结果，我们可以等等看。这不是我们能够置喙的。
2、责任心太低
接触到的企业员工和工程师，普遍看法是：现在制造业的工程师，技术员和技工地位太低，实在太低。他们自己感觉就是包身工或奴隶（至少不止一个人自己这么说，还有的说得更极端，说是牲口）。他们地位低，不仅仅表现在收入低（与其他行业相比，例如金融业，电信业，电力业，能源业等等），更重要是晋升机会少，发展机会少，职业前景没出路。这种地位低，就导致了我们制造业做事情的浮躁，不负责，质量标准低，产品质量稳定性差，可靠性差。同样的加工设备，同样的材料，德国人可以比我们精度高一个数量级，寿命高一倍，可靠性高两个数量级。举例来讲，某个企业一个大的责任事故，竟然只是加工液压油箱时，里面的加工金属碎屑没有清理干净，导致爆裂。这完全不是技术问题，就是责任心问题。当年上海某大型造船厂龙门吊垮塌导致人员伤亡严重事故，其实也是责任心问题，但凡当班相关人员稍微尽职尽责一点，都能避免。
当然在全社会都迷恋赚快钱前提下，也不可能单凭说教就让年轻人做到尽职尽责，更不可能让他们静下心来学习技术，积累工艺经验。这是一个全社会的环境问题，不是短期能够解决的。
而大幅提升制造业报酬，这是不现实的，因为我们绝大多数的制造业附加值太低，没法实现。
二、管理原因
这一部分问题很多，详细写可以写一本书，我只能简单介绍我看的在几家企业的一点现象而已。
1、供应链管理
由于没有充足流动资金，无法建立稳定的采购供应商体系，经常都是谁肯赊账用谁的，以至于二道贩子猖獗，不合格原材物料就很难禁止，再加上接受一些抵账的原材物料，整个供应链体系必然混乱不堪，什么供应商资格认证流程，储备供应商审核流程，原材物料进厂检测流程，基本都成为摆设，有时病急乱投医，甚至到处借原材物料，因为企业已经等米下锅。
2、资源优化
基本无法实现资源最优配置，经常是按照订单下生产计划，而有的订单本身就是赔本赚吆喝的，有的是隔三差五才来的不稳定需求，但是为了维持生产体系不崩溃，为了工人工资，有时不得不靠吃折旧，吃大修理基金来维持生产。有活干就不错，那里还能优化。
3、全面预算控制
由于需求不稳定，全面预算实施的基础就消失了，搞全面预算就是走过场，因为根本无法计划销售，也就无法计划生产。
4、质量控制
由于原材物料进厂关无法严格把门（等米下锅状态下，进厂不得不咬牙放行），订单审核无法把关（有时争取到一个订单已经是千难万难），经常导致质量控制第一关失守，后面做得再好，也仅仅是聊胜于无了。尤其是订单审核中的质量指标要求，经常成为企业的陷阱，如果强制达标，经常不得不付出很大代价，例如增加原材物料质量等级，或者增加加工精度，增加工艺标准，大幅增加加工成本，赔本赚吆喝经常就这么发生了。德阳二重经常干这种事情。
三、技术原因
总的来说主要是核心工艺落后和基础材料落后，这两个落后，导致了基础器件的落后，例如液压件，密封件，轴承和齿轮；导致了精密加工设备和工艺的落后，例如高端数控系统落后；当然另外一个落后的节点是仪器仪表的落后。这些落后，导致我国装备制造业升级高喊口号十多年，进步不能说不大，但是还是处处受制于人（例如高档工程机械70%利润，工业机器人75%利润，高档数控机床50%以上利润，都必须分享给外国人，相当多还是日本人。实际上我们不过是一个产品组装商而已。至于仪器仪表，就更可怜，高端100%必须进口，现在每年进口额在500亿美元左右，自己能够生产销售的都是低档产品），部分企业甚至不得不陷入困境。
下面我先介绍核心工艺（重点介绍热处理、焊接、表面工程和切削加工工艺）落后情况，再介绍基础材料落后情况，再介绍精密加工设备和工艺落后情况，再介绍基础器件（重点介绍液压件，轴承和齿轮）落后情况，最后介绍仪器仪表落后情况。
这些落后领域，不止是这几家企业如此，基本是中国全行业情况。
在介绍之前，先简单介绍一下基本概念。
我国装备制造业包括：
1、制造装备的装备：例如数控机床（NC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）、工业机器人、大规模集成电路及电子制造设备等。
2、基础件：例如液压、气动、轴承、密封、模具、刀具、低压电器、微电子和电力电子器件、仪器仪表及自动化控制系统等。
3、成套设备：例如矿山开采设备，大型电力（火电、水电、核电）成套设备，输变电（超高压交、直流输变电）成套设备，化工（石油化工、煤化工、盐化工）成套设备，黑色和有色金属冶炼轧制成套设备，交通运输设备（民用飞机、高速铁路、地铁及城市轨道车、汽车、船舶），环保设备（污水、垃圾及大型烟道气净化处理），工程成套设备（隧道挖掘、盾构、大型输水输气），农业成套设备，科学仪器和医疗设备，军事装备，通信、航管及航空航天装备，印刷设备等。
目前国家装备制造业产业升级第一阶段目录是：航空装备（重点是系列涡扇发动机产业化和大客机实用化）；卫星及应用（重点是北斗导航系统实用化）；轨道交通装备（重点是高铁系列化）；海洋工程装备（重点是深海（南海3000米水深）石油钻探采集实用化，包括半潜式钻井/生产平台、钻井船、自升式钻井平台、浮式生产储卸装置、物探船、起重铺管船等等）；智能制造装备（重点是高精度数控机床和工业机器人的数控系统，伺服系统，减速机及主要基础件全面国产化）。
目前国家正在支持的装备制造业重大专项：高档数控机床；大型先进压水堆和高温气冷堆核电站；极大规模集成电路制造装备及成套工艺。
2013年，中国装备制造业销售收入达到20万亿人民币（大约3.3万亿美元），约占世界30%。其中上述高端装备制造业实现约2万亿元销售收入，约占装备制造业销售收入的10%左右。虽然我们装备制造业规模世界第一，但是质量却不高，美国虽然装备制造业规模比我们小很多（大约2万亿美元），但是他们高附加值的高端装备制造业占比达到50%以上，这就是差距。
目前我们在百万千瓦级超超临界火电发电机组、百万千瓦级先进压水堆核电站成套设备、1000KV特高压交流输变电设备、±800KV直流输变电成套设备、百万吨乙烯装置成套装备、超重型数控卧式镗车床、精密高速加工中心、2000吨履带起重机、高铁、3000米深水半潜式钻井平台等装备上已经走在世界前列。但是上述装备相当多还是需要外国进口基础件来组装的。
目前我国装备制造业升级的瓶颈：超高温金属材料和复合材料，精密加工工艺，精密数字控制，超大型数据采集与监控系统，精密仪器仪表，基础件（超高压液压件、超高压密封件、精密轴承、高精度齿轮、精密传感器、精密伺服电机）。
下面想从目前国内重型机械行业的运营模式角度来看看陷入困境的原因。
重型装备制造业（也叫重型机械制造业）就是生产重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业所需的大型、超大型铸锻件为代表性产品的行业。是国家战略安全的支柱。
中国重型机械行业有著名七兄弟，包括中国一重、中国二重、太原重工、北方重工、中信重工、大连重工和上海重工。这7家企业都是世界级的企业。其中中国一重，中国二重属于涉及国家战略安全，涉及重大国计民生的53家副部级央企之列。（实际上重型机械行业企业数量极多，大概有3千多家，不过大多数水平不高，都是干傻大黑粗力气活的，就不介绍了，进入全国500强的有20家左右）
这7家企业主要生产大型设备和装置的大型铸件和锻件（机械加工的大型和超大型零件），是中国制造业基础的基础，为煤炭、冶金、矿山、石油、电力（包括核能）、化工、建材、原材料、水利（例如三峡水电站）等关系国民经济命脉的行业需要的重大技术装备的大型铸锻件和设备。7家企业约有分工，其中中国一重、中国二重以重型压力容器（例如核电站，军用反应堆等等）、冶金成套设备和大型铸锻件（例如二重生产的大型盾构机铸锻件、大飞机铸锻件和某些国防项目铸锻件）为主，太原重工以火车轮轴、轮对、起重机、轧机、挖掘机、冲压机、挤压机、液压机、若干核电站专用设备等等为主，中信重工以矿山设备和水泥成套设备为主，北方重工以轧钢、煤炭、电力、隧道掘进等成套设备为主，大连重工以冶金、港口、矿山、工程、交通、造船等行业成套技术装备为主，上海重工以轧钢、矿山采掘成套设备和大型铸锻件为主。
再强调一句，我这是给外行看热闹的帖子，绝对经不起内行推敲。
一、七兄弟简介
（1）、中国一重
主要为钢铁、电力、汽车、矿山、石化、核电、交通运输等行业及国防军工提供重大成套技术装备和重要铸锻件，目前主要产品有冶金设备（包括冷热带钢连轧机、中厚板轧机、连铸机、转炉等等）；压力容器（包括加氢反应器、煤制油反应器，核电反应堆压力容器，核岛稳压器和核岛成套锻件等等）；大型铸锻件（包括三峡水轮机叶片，发电机上冠及高中低压转子，大型水电、火电机组配套的大型铸锻件，特大型锻钢、铸钢轧辊、铸铁轧辊等等）；压力机（包括5000吨大型机械压力机、热模锻重型锻压设备等等）。我国第一套112500吨自由锻造水压机、30000吨模锻水压机、2800毫米冷热铝板轧机、2050毫米热连轧机、1900毫米板坯连铸机、2800XPB大型矿用挖掘机、汽车覆盖件压力机、大型石油裂化热壁加氢反应器、2000吨的煤液化反应器，世界最大、性能最先进的15000吨自由锻造水压机、600MW核反应堆压力容器、3000吨立式弯板机、30万千瓦高中低压电站转子、300兆瓦核压力壳等等都是一重产品。
中国一重具备炼钢、铸造、锻造、焊接、热处理、机械加工、装配、检测计量和包装发运等配套齐全产业链。可提供优质钢水20万吨/年，一次提供钢水量为700吨、最大铸件500吨、最大钢锭300吨。50多年来，中国一重共生产机器产品百万余吨，目前在大型板带轧制工艺及设备、重型容器（加氢、核电、煤液化）、电站铸锻件等领域达到世界先进水平。目前中国一重在冶金成套设备、重型压力容器（包括核反应堆压力容器）、核岛设备（核岛成套铸锻件）方面居国内领先地位。
一重集团装备有15000ｔ自由锻造水压机。
（2）、中国二重
为冶金、电力、水利、化工、汽车、航空航天、船舶、核能、交通运输、矿山、水泥建材、农林等行业提供成套成线设备和各种大型铸锻件、型锻件，主要产品有中国“轧机之王”称号的4.2米特厚钢板轧机，2050型热连轧机，1350型板胚连铸机，125兆冲汽车前渠曲轴锻造自动生产线，反应堆本体，1000兆瓦火电转子，三峡水轮机不锈钢铸件，盾构机，以及大量国防项目重大装备等等。
目前中国二重是中国最大的冶金成套设备、锻压设备、风电核心部件、核电、水电、火电成套铸锻件、船用铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型航空模锻件等重大技术装备制造基地，是核电、重型容器等大型成套设备极限制造加工基地。目前中国二重在冶金设备、电站设备方面居国内领先地位。
二重集团装备有16000ｔ自由锻造水压机，80000ｔ模锻液压机；具备一次性冶炼1000t钢水、浇注600t钢锭、产出550t成品铸件及400t 成品锻件的能力。
（3）、太原重工
太原重工设计、制造生产的产品广泛用于冶金、矿山、水电、火电、核电、能源、交通、航空、航天、化工、铁路、造船、环保、交通运输设备等行业，主要产品有挖掘设备（包括20--75立方矿用挖掘机等）、起重设备（包括500t铸造起重机、三峡电站厂房1200t桥式起重机等）、轨道交通设备、锻压设备（包括20--225MN铝挤压机等）、轧钢设备（包括Φ180mm三辊连轧管机组成套设备、Φ720mm大口径无缝机组生产线成套设备等）、焦炉设备（包括7m顶装焦炉、6.25m捣固焦炉等）、煤化工设备（包括BGL熔渣气化炉等）、齿轮传动、风力发电设备（1.5--5MW风力发电设备）、油膜轴承、铸锻件、海洋工程装备、神舟号系列载人飞船发射塔架等等。
其中减速器是太原重工的优势产品，主要为起重、轧钢、挖掘、煤焦炉、锻压、航天发射、矿山、石油开采等设备配套，是高低速重载、大扭矩、大功率的传动装置。例如为武钢设计制造的760双圆弧齿轮机座是世界上最大的双圆弧齿轮机座，为卫星发射中心设计制造的起升减速器。
太原重工是中国最大的起重设备生产基地、最大的挖掘设备生产基地、最大的航天发射装置生产基地、最大的大型轧机油膜轴承生产基地、最大的矫直机生产基地、最大的多功能旋转舞台生产基地、唯一的管轧机定点生产基地、唯一的火车轮对生产基地、国内品种最全的锻压设备生产基地。目前太原重工在起重机设备、挖掘焦化设备、轧锻设备和列车轮轴方面在国内居领先地位。
太原重工拥有主要生产设备1600多台套，其中具有世界先进水平的设备有60余台
（4）、北方重工
北方重工主要制造电站、冶金、轧钢、矿山、煤炭、电力、建材、港口、化工、隧道掘进、工程机械、环保、军工等领域大型技术装备铸钢件、锻件、结构件和成套设备。主要产品有隧道盾构机（目前是世界最大的盾构机生产企业），电力装备（包括1000MW火电机组双进双出磨煤机、中速磨煤机和600MW褐煤火电机组风扇磨煤机），建材装备（日产万吨水泥生产线的输送、给料、破碎、料场混匀、原材物料立磨、回转窑、水泥磨、煤磨和篦冷机等全部主机设备设计和制造），人造板成套设备（是目前世界上年产5万立方米以上规格多层和单层大幅面热压机的唯一生产企业），冶金装备（大规格中厚板精整区成套设备，炉卷轧机、镁合金板等板材轧制和大型H型钢轧机成套设备；世界最大的660平方米烧结机成套设备），锻压装备（大型快锻机组；大型模锻压机；成板压机；大型锻造压机操作机），矿山装备（破碎、粉磨和洗选选矿成套设备，包括年产千万吨级以上规模选矿厂用磁选、浮选、重选、脱水、浓缩成套设备；长距离、高运力和大倾角带式输送机），煤炭机械（电牵引采煤机、刮板输送机、顺槽带式输送机、液压支架等煤矿井下开采成套设备；大型移动式破碎站、转载机、挖掘机、排土机和长距离大运力的带式输送机等10000t/h级大型露天矿半连续开采成套设备；输送机、破碎机、筛分设备、重介选煤设备、浮选设备、脱水设备、浓缩机、洗煤机和跳汰机等成套洗煤设备），港口装备（带式输送机、斗轮堆取料机、大型装船机、卸船机、火车卸车机、商品取制样等成套设备），节能环保装备（湿式脱硫磨机、干式脱硫立磨和脱硫制粉/浆等烟气脱硫、脱硝系统和成套设备），以及其他设备，例如110t/h矿渣粉磨成套设备；年30万吨废钢破碎成套设备；用于大型风电、水泥设备、轧钢设备等的大型齿轮制造及检测（直径超过2米以上）。
（5）、中信重工
主要为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保、军工等行业提供重大技术装备，主要产品包括矿山、煤炭、水泥、冶金、有色、电力、化工、洗选、环保、军工等行业的采掘、提升、选矿、破碎、粉磨等等设备，也生产轧钢成套设备、回转式铜冶炼阳极炉、"大飞机"项目120MN张力拉伸机、环保机械，发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。
中信重工是世界最大的水泥成套设备生产基地（能够生产日产12000吨生产线成套设备）；世界最大球磨机、破碎机、提升机、竖井钻机生产基地；世界最大的铸铁件生产基地；是中国低速重载齿轮生产基地（例如国产首台盾构机减速器， 2000kN•m减速器）。目前中信重工在建材（水泥）成套设备和矿山成套设备，包括新型干法水泥成套主线设备、大型立磨粉磨系统、大型矿井提升设备、超深矿建井钻机、大型磨矿装备和超细碎高压辊磨装备等方面在国内处于领先地位。
目前装备有18500吨油压机和750吨•米锻造操作机。中信重工的1.85万吨自由锻造油压机大大提升了单一大型铸锻件的制造能力。目前，公司可以一次提供钢水900吨，生产最大钢锭600吨、最大铸钢件600吨、最大锻件400吨。在大型铸锻件制造能力上，超越了中国一重、二重。
（6）、大连重工
主要为冶金、港口、能源、矿山、工程、交通、航空航天、造船等行业提供成套技术装备，主要产品包括冶金、起重（核环吊等等）、散料装卸、港口、能源（包括兆瓦级风力发电设备等等）、传动与控制系统（风电齿轮箱等等）、船用零部件（大型船用曲轴等等）、工程（隧道掘进机/盾构机等等）、海工和大型关键铸锻件等。
（7）、上海重工
为电站、核电、造船、冶炼、轧钢（包括1700热连轧生产线，2030冷连轧机，3900中厚板轧机和2250热连轧生产线等等）、锻压（万吨铝型材压机）、水利、矿山采掘（反击式破碎机、挤压机、磨煤机等等）、建材、化工等行业提供设备和大型铸锻件（包括AP1000稳压器核电锻件、高温气冷堆核电锻件、堆内构件、AP1000压力容器整套锻件、AP1000蒸发器关键部件等等；大型发电机转子锻件和汽轮机中高压转子锻件、船用曲轴锻件等等）。
上海重工是目前中国具有万吨级锻压能力的三大重机厂之一，是中国第一台万吨级水压机（12000吨自由锻造水压机）的诞生地，现在拥有目前世界上最大、技术最先进的165MN自由锻造油压机，装备的12500吨挤压机也是世界上吨位最大、性能最先进的，同时还拥有630吨米操作机、450吨电渣重熔炉，Ф2.8×22米井式热处理炉等一流的热加工设备以及SEM-525M扫描电子显微镜，3530型全自动多道X射线光谱仪等齐全的高精度检测设备，拥有数控镗床、数控龙门铣、数控立车、大型卧式车床等先进机加工设备。
现在在美日欧等国家，重型装备制造业创造的经济指标在国民经济中的比例已不十分重要，重型装备制造业已经是国力的代表，是避免受制于其他国家的保证，是保障国家对外政治地位和国家安全的柱石。
所以我国的重型机械
二、行业水平
中国机械制造业整体技术水平与世界最先进水平差距主要体现在精密制造这个环节，在重型装备制造业我们差距不大，甚至约有领先的专业和产品。（其实我们现在制造业技术水平与世界最先进水平主要差距的项目只是几个关键节点，例如机械的精密制造和精密仪器仪表；化工的精细化工；电子的微电子和超大规模集成电路；材料的高性能复合材料（包括金属基，陶瓷基和聚合物基的）；信息的管理信息系统，操作系统等等）。
目前七兄弟有能力提供年产 600 万吨级钢铁联合企业常规流程成套设备，包括 4350m3 高炉、6m 焦炉、450m2 烧结机、各类连铸机、大型热连轧 板机、冷连轧板机、无缝钢管热连轧机、高速线材轧机、大型中厚板轧机，以及大型螺旋焊管机组等成套设备。并开始出口。典型代表产品有一重集团2150mm和 2130mm 冷热连轧机；二重集团5 米宽厚板轧机和1600mm 以上大型板坯连铸机；大连重工7.63 米焦炉机械等。以及核电核岛主要铸锻件，大型船用曲轴、大型轧机用轧辊、轧机油膜轴承等，彻底改变我国大型、超大型铸锻件依赖进口的局面，并把以前只能依靠进口的设备变成国产标配，例如4000 立方，甚至5500立方的高炉，300吨转炉 ，150吨电炉达；各类轧机基本都是连轧机组，热连轧速度一般在 18 m/s 左右，冷连轧速度达 25 m/s 左右，高速线材轧机的速度提 高到 100 m/s 以上总体控制水平、过程自动化、轧材质量和精度，以及信息化管理等，都有了明显提高。
现在重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业的一般装备基本实现自主化，重大技术装备自主化率达 90%以上。关键工艺技术装备、节能减排技术装备，以及高端机械产品研发、制造和应用方面都基本掌握关键核心技术和工艺。
节能减排技术装备也普遍采用，降低了企业吨钢综合能耗、吨钢耗用新水量、吨钢烟粉尘排放量、吨钢二氧化碳排放量，基本实现二次能源回 收利用、冶金渣综合利用、污染物排放浓度和排放总量双达标。（重型装备制造业都是能耗大户，水、烟尘、二氧化碳排放量巨大）
尤其是最近十几年来，我国在重型机械行业有了巨大进步，以前仰望的一些技术和设备，现在我们已经具备核心能力，现在除在极少数的领域，我们还得仰望德国西门子奥钢联，意大利德涅里外，我们目前在大多数领域，已经是别人仰望的对象。下面简单罗列一些。
1、大型铸锻件
以前制约我国的核电、超超临界火电、大型水电铸缎件、大型船用半组合曲轴、大型航空模锻件、大型燃气轮机锻件、大型冶金轧辊发展的大型铸锻件关键材料和关键工艺都已经实现大规模生产，目前百万千瓦级核电站大型关键铸锻件、常规岛汽轮机低压转子、百万千瓦级超超临界电站大型关键铸锻件等已经完全自主和并开始出口。我国在大型铸锻件行业的进步，让世界大型铸锻件市场供求关系发生逆转，开始供给过剩，价格直接下降50%，尤其著名的例子是大型船用曲轴（例如70型曲轴全长9.3米，重约110吨），我们锻造成功，国际市场价格直接腰斩（其实高品质、高精度、高技术含量的大型铸锻件订单中国早就占全世界订单总数的 50％），这个领域的进步，使我国多年来无法通过进口解决的一些国防项目成功实施。
这十多年来，我国在超大型核电锻件、电站大型铸锻件、燃气轮机锻件、航空整体锻件和船用铸缎件等涉及的冶炼、浇铸、锻造、热处理、机加工、检验控制等能力都大幅提升，例如如一重集团的铸锻钢基地已经实现年产钢水 50 万吨，年产锻件 24 万--25 万吨，年产铸钢件 6 万--7 万吨，其生产能力等级也达到世界顶极制造目标： 一次提供钢水 700 吨、 最大钢锭 600 吨、最大铸件 500 吨、最大锻件 400 吨。其他六兄弟也实现了类似的能力提升。
（1）、超超临界汽轮机转子
超超临界机组是指单台机组发电量超过100万千瓦的机组，超临界的意氏就是锅炉产生超高温、超高压蒸汽驱动汽轮机，带动发电机发电，这种机组效率极高，发电煤耗低于 300g/kwh，比同等容量的亚临界机组每度电少耗煤 20 克左右。现在超超临界机组所用的转子，已经国产化。
超超临界转子是在高温高压运行的高强度合金钢锻件，产品制造难度极大，在中国成功以前，只有德国萨尔钢厂能批量生产，日本也只能小批量生产，并且日本人拒绝对我国出口。
（2）、大型核电站关键设备大锻件
中国目前是核电建设最大市场，占50%以上，2020 年前，每年至少需要二十多套核电锻件，包括大型先进压水堆核电中的反应堆压力容器（RPV）、蒸汽发生器（SG）及常规岛等关键设备所需的整体顶盖、一体化接管段、锥形筒体、管板、水室封头、整锻汽轮机低压转子、 发电机转子等超大型锻件。
以前由于全球制造核电锻件的能力及水平非常有限，再加上一些“保障条件”等的限制，使得我国已开工 的一些二代加及三代核电项目因锻件受制于人而无法按期投产。
经过这十多年努力，我国已经独立自主地掌握了核电大型锻件制造的关键技术，解决了超大型锻件制造的瓶颈问题，实现了大型先进压水堆核电的国产化。
我们主要能力包括：AP1000 核岛 RPV 中的整体顶盖锻件、一体化接管段锻件、堆芯筒体锻件、AP1000 核岛 SG 中的椭球封头锻件、锥形筒体锻件、管板锻件、水室封头锻件、AP1000 常规岛低压转子锻件。
目前全球能批量生产上述大型锻件供应商不足 10 家，我国就有两家，即中国一重，中国二重。
其中AP1000 大型先进压水堆核电所要求的整体顶盖、 一体化接管段、百万千瓦核电常规岛整锻汽轮机低压转子需要600 吨级钢锭的生产能力，在中国突破以前，只有日本的 JSW（日本制钢所）能够整体锻造，但日本人对我国进行封锁，不但不愿提供其制造技术，甚至不提供核电大型铸锻件成品。
我国以前1000MW 级核电站的转子均为进口，其中核电焊接转子只有法国阿尔斯通有生产和应用经验， 整锻转子只有日本 JSW 和韩国斗山重工具备制造能力。我国突破生产技术前，全世界每年只能生产12 根1000MW 级特大转子。按照我国核电建设规划，我国每年至少要建 3--4 台 1000MW 级核电机组，需转子 9--12 根，再加上日本的封锁，核电特大型转子自主制造已成为我国核电建设必须具备的先决条件。
这些锻件的技术难度主要在锻件需要一次浇注成型（例如常规岛汽轮机整锻低压转子、RPV 整体顶盖和一体化接管 段、SG 椭球封头、管板等），关键技术就是对400吨级以上大钢锭的炼钢、浇注中钢水纯净度控制和宏观偏析的有效控制、成分和工艺优化、仿形锻造、超大型实心锻件的中心压实、管板类特厚锻件的均质控制等。尤其是P1000 核电常规岛的整锻低压转子的研发难度极大，日本用了十年，废掉了三支转子，至今仍未获得成功。
（3）、大型航空整体模锻件
我国航空、航天和战略武器生产，都需要大量整体结构锻件，例如歼20，运20，C919，先进战略威慑武器等等都需要大型整体构件，如钛合金，铝合金隔框，起落架，结构框架等等。例如目前先进战斗机和大飞机的大型整体复杂钛合金构件的投影面积约为3--5 平方（美国F-22钛合金后机身整体隔框锻件尺寸为3800×1700mm，投影面积5.16平方，锻件重量1590kg，这种锻件本来需要10万吨级以上的压力机制造，但是美国只有 4.5 万吨级设备，所以美国人发明了小载荷分步多道次的成形技术，并应用计算机模拟制造整体复杂精确锻件技术解决了问题，同时美国人还发展了诸如等温锻造、超塑成形、扩散连接、碳纤维合成材料成型等等技术），这种技术在十多年前只有美国全面掌握，而且我国也无法进口，不解决，我们四代机和大运就不可能生产出来。
我国经过十多年努力，解决了大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术（包括大型组合模具及模块化技术；大型复杂整体构件预制坯技术；大型复杂整体构件等温局部加载成形过程优化设计与精确控制）和重型模锻、挤压等成形技术装备的工程化问题，最终使我国四代机和大运用的大型整体 件（如钛隔框）成功制造。
大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术和重型模锻、挤压等代表国家综合实力的成形技术装备不但用于航空，也大量用于高铁、水面舰艇等产品。
目前我国重型机械企业装备的8万吨大型模锻液压机、4万吨和3.5万吨模锻液压机、2万吨难变形合金挤压机、2.25万吨工业铝型材挤压机都是世界一流设备。
其中尤其是中国二重集团装备的8万吨模锻液压机主要服务于航空、航天及其他重要国防产品制造的关键设备，其能够生产钛合金、高温合金、高强高韧合金钢和热强不锈钢特大型模锻件，也能生产特大型铝合金模锻件，用于这些难变形材料的热态模锻和等温超塑性成形。其锻造特点是可通过大的压力、长的保压时间、慢的变形速度来改善变形材料的致密度，用细化材料晶粒来提高锻件的综合性能，提高整个锻件的变形均匀性，使难变形材料通过等温锻造、超塑性变形充满复杂结构模腔，满足成形件的近形设计要求。
目前8万吨模锻液压机已经开始为四代机，大运，C919等飞机的整体隔框，大梁，起落架，以及新型大推力涡扇发电机的高压盘，叶片的生产开始服务，并能以接近净形零件目标制造， 使机加工量显著降低，可节约材料40%以上。这套设备是我国生产航空大型模锻件、 发展航空武器装备并覆盖其他军事装备的重要制造装备，是国家综合实力的一种象征。 （这套设备主机外，还包括下料设备、操作机械手、锻件的预制坯设备、适应不同材料的加热炉、切边与清理设备、模具与工装制造设备、锻件热处理炉、理化检验设备和仪器等，是我国冶金、材料、机械制造、电气电子、液气传动与控制、水文地质等技术的结晶，虽然液压件采购了部分美国产品，当时系统集成仍然是我国独立完成（因为世界上也没人做过，这是世界第一台）。
另外一台值得介绍的设备是中国兵器工业集团内蒙古北重工集团公司3.6万吨挤压机，可以用于高温合金（含粉末高温合金）、钛合金、超高强度钢和不锈钢等挤压加工成棒材、管材和异型材成形设备。
航空、航天、国防、化学和发动机等行业都要大量采用特殊物理化学性能的金属结构材料，例如目前我国有 10 多个难变形合金广泛用于涡扇发动机、洲际弹道导弹和巡航导弹、舰艇燃气轮机、运载火箭和洲际导弹用大推力发动机、导弹壳体、船用和地面用大马力燃机、气轮机等（推重比为 8--10 的航空发动机涡轮盘用的就是粉末高温合金，驱逐舰动力装置GT25000 燃气轮机的 1-6 级涡轮盘也都是难变形合金，只有依赖大吨位挤压机才可能给模锻液压机提供合格坯料）。这些金属结构材料的基体除铁钢外，常用的添加材料还有镍、钴、铌等，绝大多数都是高合金化合金。这些特种金属结构材料相对于普通碳钢和低合金钢来说，塑性变形困难。一些高合金化的难变形合金，锻造装备已不能胜任成形（有的合金成材率只有 15--20％，甚 至整炉报废），需用三向压应力工艺状态的大吨位挤压机完成开坯。
还有一台值得介绍的是铭帝铝业装备的2.25万吨工业铝型材挤压机。这台设备是目前全球最大的生产线，可以生产宽度 1500 mm， 高度 450 mm 的铝型材、直径 Φ1000 mm 的铝管材。
我国是铝型材生产和消费大国，但是以前在工业铝型材，尤其是航空工业铝型材和板材能力不足，此外高铁铝合金车体也需要大量优质铝材。这套设备服役，解决了大量问题，目前我国已经大量使用中空双表面大型铝合金挤压型材结构车体，可减少焊缝，并可提高列车高气密性，降低列车噪音。
（4）、大型轧机用轧辊及关键零部件
宽带钢热轧机、宽带钢冷轧机、中厚板轧机和宽厚板轧机等所采用的大型支撑辊，是冶金企业最重要的备品备件之一。我国目前拥有100 余条中厚板生产 线；50 余条宽度大于 1420mm 的热连轧生产线；30 余条宽度大于 1400mm 的冷连轧生产线。每年直径大于 1300mm 的支承辊消耗约 300 根。大型支承辊消耗量大，制造周期长，轧辊价格昂贵，最贵的一根支撑辊一千万元。
轧钢使用轧辊是典型的大型铸锻件，例如200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重 100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊；高铬钢、半高速钢及高速钢高精度冷、热连轧机工作辊等轧辊等等。十多年前我国完全依靠进口，每年平均需进口 7-8 亿美元，折合人民币 50 亿元左右。
随着一重、二重、上重三台 15000 吨级以上自由锻液压机、500 吨真空铸锭装置、500 吨级以上大钢锭冶炼、多炉合浇真空注锭、大锻件锻造及热处理装置的投产，我国从工艺装备上就具备生产单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊、高铬钢、半高速钢、高速钢高精度板材连轧机工作辊、特大型油膜轴承、大型重载高精度齿轮、大型万向接轴、主传动鼓 形齿接轴等重要专用基础件的条件。
单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊主要用于1．5米级特厚板轧机，这种轧机主要为航母、核电高压容器等需要宽厚板的项目服务。我国现在有5000mm 以上特厚板轧机，其支承辊都在 200 吨以上，所需钢锭都在 500 吨左右，现在完全能够自给解决。
在中国突破以前，世界上仅有二家公司能制造 200 吨以上大型支承辊，一是日本 JSW（日本制钢所）， 采用整体锻钢，材质为 MC1；二是 德国GP轧辊公司，采用复合铸钢，外层为相当于 MC1，芯部为低碳低合金钢。日本JSW对我国封锁，德国报价非常高，每支支承辊都在1000 万元以上。
（5）、大型锻件制造过程中状态监测技术
大型锻件形体巨大，服役条件严酷，质量要求高，在制造过程中，锻件在冶炼、锻造、热处理等阶段的状态监测技术非常关键，因为不能精确监测，就不能精确控制，就会导致大型锻件加工余量大，材料浪费严重，利用率较低，锻件返修率高，成本高，制造周期长。
监测技术包括冶炼阶段高炉渣系氧化物成分监测、锻造阶段大型锻件热态尺寸在线测量、热处理透烧状态监测三个方面。
目前我国在 1000MW 级及以上核电机组、大型水火电机组、大型石化装备、船舶机械装备、重型机械装备等锻件生产过程中，已经普遍使用先进的大型锻件生产状态在线监测技术，并实现数据采集，数据分析，控制操作的完全自动化。
2、冶金工业
冶金工业技术和装备水平是一个国家重工业的标志和基础，我国最近十多年在冶金工业的技术和装备进步极大。简单罗列一下。
具体来讲，这十几年的进步包括世界最大7.63 米焦炉,设备单孔处理焦炭量在 46 吨左右；世界最大6.25 米捣固焦炉；400x2700mm 超大型板坯连铸设备突破了生产稳定性难关，基本实现无缺陷铸坯(包括合金钢)生产，铸坯质量也有提高，且效率大幅提高，低碳板坯拉速大于 2.0m/min，最高可达 3.0m／min，与世界先进水平差距不大了，而且设备采用了结晶器液面检测与控制技术、计算机铸坯质量跟踪和判定技术、结晶器振动和辊缝远程自动调整机电液一体化技术、漏钢预报与控制技术等智能化技术，缩短了与国际先进水平10 年左右的差距。
此外，还有一些技术和装备也值得注意。例如
（1）、薄板坯连铸连轧生产线
在中国获得突破以前，世界能够批量工业生产的短流程薄板坯连铸连轧机，只有有德国西马克公司、意大利阿维迪公司、意大利达涅利公司和奥钢联。这种技术生产流程短、投资少、节能降耗、生产及操作成本低、产品品种广泛、产品质量高。
我国最近在薄板坯连铸连轧技术工艺、装备及其控制系统方面获得进展，在短流程热带钢连铸连轧技术装备实现自主化。
（2）、无缝钢管连轧机组成套设备，
以前国际上先进的三辊限动芯棒连轧管机组均为德国 MEER 公司和意大 利 DANIELI 公司生产制造，该机组的关键工艺技术也由这两家公司垄断。
三辊限动芯棒连轧管机组主要生产高质量石油套管、套管接箍、流体输送管、高压锅炉管、低中压锅炉管、液压支柱管、汽缸套管、化肥设备高压管、结 构管、军工管、船舶管及冷拔管坯料等。
近年我国获得突破的核心技术包括：三辊连轧时的轧制力、轧制速度等工艺参数的计算方法；三辊限动芯棒连轧管机液压辊缝控制和芯棒限动技术；交流变频主传动控制系统和自动化系统。
（3）、冶金装备在线检测技术
在线检测装置及自动控制系统技术是冶金机械的关键核心技术，是体现冶金机械技术水平的重要技术指标。
十多年前，我国大型板带材连轧机组所采用的在线检测装置及自动控制系统，都需要进口。经过努力，我国在以下方面取得进展。
★伺服电机驱动的连铸结晶器非正弦振动装置及控制系统（这种技术对提高拉坯速度，改善铸坯质量等具有明显效果）
★轧辊辊型在线精密测量系统（这套精密测量系统，可以提高带材质量、减少换辊次数、延长轧辊寿命、提高生产效率、实现带材高精度）
★薄板坯连铸连轧自动控制
★ 热带钢连轧过程板形控制（板形（平直度、板凸度和边部减薄）是板带材重要质量指标，板形控制是板带材轧制的高难度关键技术，核心是板形控制数学模型和软件）
★热连轧工艺及控制（大型带钢热连轧机工艺及电气控制是产品质量控制的核心，包括轧制节奏控制，加热炉、定宽机、粗轧机组、中间坯温度控制，飞剪、精轧机组、层流冷却、卷取机控制，核心是工艺计算、工艺参数确定、产能计算，以及相应的控制系统硬件）
★冷连轧机板厚综合控制
★大型冷连轧机板形仪和板形闭环控制（板形控制是大型冷连轧板机的核心和高端技术，大型冷连轧板机技术水平主要体现在板形控制技术水平。板形控制技术核心是板形检测技术和板形控制数学模型，关键技术是板形检测仪）
★冷连轧过程控制（包括事件驱动技术、多进程管理技术、轧制策略、板形策略、工艺润滑技术、动态变规格技术、数据采集技术等等）
（4）、冶金设备状态维修技术与设备
设备状态监测与故障诊断(CMFD)包括设备的运行状态监测和发现异常情况后对设备的故障进行分析、诊断，这是是一门综合性技术，涉及控制论、可靠性、数理统计、信号处理、模式识别、人工智能等。
我国在冶金设备状态诊断及其故障预报技术与设备上获得进步，可以保证我国冶金技术装备全面升级换代所需的技术支持，通过优化设备管理的工作流程，可以改变设备管理和设备维修制度，使设备维修由传统的定期检修发展到适时检修，有效地提高设备利用率，提高设备的运行质量，发挥设备潛能，避免过维修或欠维修，大大减少备品备件库存量，降低设备运行成本，并能及时处理设备隐患和缺陷，避免重、特大设备事故的发生，确保设备始终处于安全、高效、经济的运行状态。
此外获得进展的还有诸如氢冶金的熔融还原炼铁新工艺装备；非粘结煤炼焦技术装备；高效率、低成本洁净钢生产工艺装备；大型板坯连铸机集成设计、制造和系统耦合技术；冷、热连轧机组的集成设计、制造和系统耦合技术；薄板坯连铸连轧机组关键技术国产化；具有节约资源潜力的干法除尘、冶金渣干法粒化、烟气脱硫脱硝设备；冶金过程煤气发电和低热值蒸汽梯级利用技术等。
这些技术是国内重型装备制造业开拓市场的金刚钻。
3、金属材料加工
（1）、带钢高速高效电解脱脂成套装备
以前我国宝钢、鞍钢、武钢、本钢等冷轧厂中的带材高速高效 电解脱脂机组全部由国外引进，价格昂贵，我国自主知识产权的带材高速高效电解脱脂成套装备价格只是进口设备的50%%
（2）、UOE 大直缝焊管生产关键技术及成套装备研制
UOE 大直缝焊管主要用于油、气管道建设。UOE 成形法焊管生产效率高，产品质量好，残余应力较低，是最佳的大直径管线钢管制造技术，以前我国全部UOE 管线管依靠进口。在向我国提供 UOE 生产装备时， 对相应的关键技术， 特别是工艺技术实行封锁。
目前我国能生产产品最大直径 φ1625mm，最大壁厚达到 40mm，最大管长 18m，产品钢级达到 X100，产品精度，扩径前的焊管椭圆度不超过 3.0%，扩径后椭圆度小于 1.0%的管线钢管的生产线全套设备，包括720MN 的O 成形压力机，40MN弯边机、30MN U 成形压力机和15MN机械扩径机。
（3）、热轧高强度钢厚板纵切、横切机组成套设备研制
油气管道选用高钢级、大口径管材高压输送可以大幅度节约建设成本，采用 X100 比 X65、X70 管材可节约管线建设成本 10％--12％（我国西气东输4000 公里的管道采用的是 X70 钢级管线钢管，输气压 力10Mpa）。所以 X100 以上高强度管线钢研制具有重大价值。
管线钢的纵切和横切设备是核心技术，以前只能依赖进口，而且也只能有纵切最大剪切板材厚度 12.7mm，材质最高强度为 X70水平。
我国突破的技术，可以实现纵切机组剪切板厚最大达 15.1mm，横切机组剪切板厚最大达 25.4mm－27mm，材质最高达 X100。
（4）、中厚板第三代矫直机
造船、油气输送、石油、桥梁、高层建筑，以及工程机械等，对中厚板的强度、韧性、板形等性能要求都很高，需要对中厚板进行后步精整加工，所以中厚板矫直机强度、刚度、功能和自动化水平也要求很高。以前只能靠进口。我国中厚板第三代矫直机可以达到进口产品水平。
（5）、中厚板液压滚切剪
滚切剪通常布置在矫直机之后，主要完成钢板的切头、切尾、切定尺、取样等功能。我国以前生产的中厚板轧机精整剪切线和滚切剪设备中的设计、 自动化控制、 优化剪切模型等核心技术均必须进口（目前中国拥有中厚板轧机近 150 多套，年生产能力1.5亿吨，对滚切剪的需求巨大，而且国外滚切剪设备造价非常昂贵，如 3500mm 轧机的横切剪设备价格接近 6000 万人民币，纵切双边剪设备价格接近 1 亿元人民币）
所以我国实现液压动力驱动双自由度连杆机构液压滚切剪技术突破非常有价值，而且价格比同国外同样产品降低约 60%。
（6）、大直径无缝钢管压力矫直机
以前大直径锻件钢管的矫直全部采用液压压力矫直机，由人工手动检 测定位并控制压机进行矫直，矫直效率低、质量不稳定。我国研发的采用自动精确定位的液压压力矫直机就能解决这个问题。
4、能源装备核心大件成型装备
能源装备核心大件是指大锻件、大直径厚壁管、大口径阀体、大直径 法兰等特殊零件，这些零件成形生产所用成形设备、辅机及其新式传控技术有：8000吨以上自由锻造机组，3万吨以上立式钢管挤压与穿孔机组，2万吨以上多向模锻与预锻机组，φ 7m 环形件径轴向数控辗压机，2500kN/6300kNm 全液压锻造操作机，高压大流量正弦泵及其泵控系统。
（1）、8000吨四柱与1.25万吨双柱自由锻造机
自由锻造液压机是各大重型机械制造厂、冶金工厂、锻造工厂实现大 型锻件镦粗开坯和自由锻件生产必不可少的压力加工设备，黑色金属材料的镦粗、拔长、冲孔（扩孔）、芯棒拔长、扭转、弯曲、错移、剁切等都需要自由锻造工序作业，生产轴、棒、板、饼、环、筒和方坯锻件产品也都需要自由锻液压机。
我国目前已经装备的8000吨以上自由锻造机组有两种主机结构系列： 8000吨、1.25万吨、1.85万吨双柱斜置上传动系列和 8000吨、1.5万吨、1.6万吨、1.65万吨 四柱上传动系列.
（2）、2万吨以上多向模锻液压机
大口径阀体、泵体、三通、中空轴筒等特形件成型必须采用多向模锻工艺。
2万吨多向模锻液压机可以用于钛合金、铝合金、高温合金及普通黑色金属锻件的一般多向模锻，附加设施能够实现等温多向模锻。
（3）、φ7m 环形件径轴向数控辗压机
我国航天和能源工业都需要大直径、高强度精密环形件。φ 7m 法兰件径轴向数控辗压机专为辗制大型立柱分段的固定法兰件而研制。这种大型法兰，可以用于风电立柱，航天发射塔立柱，导弹发射车等等。法兰。
（4）、大型锻造操作机
操作机作为现代锻造液压机组的重要辅助设备，对锻件锻造质量和机组设备生产效率的提高起着至关重要的作用。以前受到国内锻造操作机水平的限制，我国大部分锻造液压机都没有配置操作机，严重的制约了水压机设备效能的发挥，影响了压机锻件的锻造质量。锻造操作机、工具操作机、锻件气割装置等辅助设备可以提高锻造生产效率，减少加热火次，提高材料利用率，改善锻件产品质量。国外经验是使用操作机，锻件性能能大幅提高，生产效率也能提 高了 1.6--2 倍。
目前国内已经或正在建造的万吨级大型自由锻造液压机超过50台，3000吨至 6000吨级大中型锻造油压机约100台，均需配备各种规格型的锻造操作机。需要大量锻造操作机，进口不仅价格昂贵，而且国际市场供货能力也远远无法满足现实需求。
5、工程机械领域
盾构机在十多年前，我国只能进口，而且全球供不应求，订货时间很长。当我国能够生产后，立即变成产能过剩，价格下降一半。
盾构机集机、电、液、测、计技术为一体，能实现岩石破碎、出渣运输、衬砌支护、地质改良、导向纠偏等掘进作业。盾构机是国家重点突破的重大技术装备，曾经列入“16 大专项”。我国目前已能大批量生产土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机，用于地铁、引水、过江公路和国防工程等。
我国目前正在研发的大直径全断面岩石掘进机比盾构机性能又上了一个大台阶，进一步集成了机械制造、液压、传感、自动控制、信息、 材料等综合技术。
中国机械制造业整体技术水平与世界最先进水平差距主要体现在精密制造这个环节，在重型装备制造业我们差距不大，甚至约有领先的专业和产品。（其实我们现在制造业技术水平与世界最先进水平主要差距的项目只是几个关键节点，例如机械的精密制造和精密仪器仪表；化工的精细化工；电子的微电子和超大规模集成电路；材料的高性能复合材料（包括金属基，陶瓷基和聚合物基的）；信息的管理信息系统，操作系统等等）。
目前七兄弟有能力提供年产 600 万吨级钢铁联合企业常规流程成套设备，包括 4350m3 高炉、6m 焦炉、450m2 烧结机、各类连铸机、大型热连轧 板机、冷连轧板机、无缝钢管热连轧机、高速线材轧机、大型中厚板轧机，以及大型螺旋焊管机组等成套设备。并开始出口。典型代表产品有一重集团2150mm和 2130mm 冷热连轧机；二重集团5 米宽厚板轧机和1600mm 以上大型板坯连铸机；大连重工7.63 米焦炉机械等。以及核电核岛主要铸锻件，大型船用曲轴、大型轧机用轧辊、轧机油膜轴承等，彻底改变我国大型、超大型铸锻件依赖进口的局面，并把以前只能依靠进口的设备变成国产标配，例如4000 立方，甚至5500立方的高炉，300吨转炉 ，150吨电炉达；各类轧机基本都是连轧机组，热连轧速度一般在 18 m/s 左右，冷连轧速度达 25 m/s 左右，高速线材轧机的速度提 高到 100 m/s 以上总体控制水平、过程自动化、轧材质量和精度，以及信息化管理等，都有了明显提高。
现在重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业的一般装备基本实现自主化，重大技术装备自主化率达 90%以上。关键工艺技术装备、节能减排技术装备，以及高端机械产品研发、制造和应用方面都基本掌握关键核心技术和工艺。
节能减排技术装备也普遍采用，降低了企业吨钢综合能耗、吨钢耗用新水量、吨钢烟粉尘排放量、吨钢二氧化碳排放量，基本实现二次能源回 收利用、冶金渣综合利用、污染物排放浓度和排放总量双达标。（重型装备制造业都是能耗大户，水、烟尘、二氧化碳排放量巨大）
尤其是最近十几年来，我国在重型机械行业有了巨大进步，以前仰望的一些技术和设备，现在我们已经具备核心能力，现在除在极少数的领域，我们还得仰望德国西门子奥钢联，意大利德涅里外，我们目前在大多数领域，已经是别人仰望的对象。下面简单罗列一些。
1、大型铸锻件
以前制约我国的核电、超超临界火电、大型水电铸缎件、大型船用半组合曲轴、大型航空模锻件、大型燃气轮机锻件、大型冶金轧辊发展的大型铸锻件关键材料和关键工艺都已经实现大规模生产，目前百万千瓦级核电站大型关键铸锻件、常规岛汽轮机低压转子、百万千瓦级超超临界电站大型关键铸锻件等已经完全自主和并开始出口。我国在大型铸锻件行业的进步，让世界大型铸锻件市场供求关系发生逆转，开始供给过剩，价格直接下降50%，尤其著名的例子是大型船用曲轴（例如70型曲轴全长9.3米，重约110吨），我们锻造成功，国际市场价格直接腰斩（其实高品质、高精度、高技术含量的大型铸锻件订单中国早就占全世界订单总数的 50％），这个领域的进步，使我国多年来无法通过进口解决的一些国防项目成功实施。
这十多年来，我国在超大型核电锻件、电站大型铸锻件、燃气轮机锻件、航空整体锻件和船用铸缎件等涉及的冶炼、浇铸、锻造、热处理、机加工、检验控制等能力都大幅提升，例如如一重集团的铸锻钢基地已经实现年产钢水 50 万吨，年产锻件 24 万--25 万吨，年产铸钢件 6 万--7 万吨，其生产能力等级也达到世界顶极制造目标： 一次提供钢水 700 吨、 最大钢锭 600 吨、最大铸件 500 吨、最大锻件 400 吨。其他六兄弟也实现了类似的能力提升。
（1）、超超临界汽轮机转子
超超临界机组是指单台机组发电量超过100万千瓦的机组，超临界的意氏就是锅炉产生超高温、超高压蒸汽驱动汽轮机，带动发电机发电，这种机组效率极高，发电煤耗低于 300g/kwh，比同等容量的亚临界机组每度电少耗煤 20 克左右。现在超超临界机组所用的转子，已经国产化。
超超临界转子是在高温高压运行的高强度合金钢锻件，产品制造难度极大，在中国成功以前，只有德国萨尔钢厂能批量生产，日本也只能小批量生产，并且日本人拒绝对我国出口。
（2）、大型核电站关键设备大锻件
中国目前是核电建设最大市场，占50%以上，2020 年前，每年至少需要二十多套核电锻件，包括大型先进压水堆核电中的反应堆压力容器（RPV）、蒸汽发生器（SG）及常规岛等关键设备所需的整体顶盖、一体化接管段、锥形筒体、管板、水室封头、整锻汽轮机低压转子、 发电机转子等超大型锻件。
以前由于全球制造核电锻件的能力及水平非常有限，再加上一些“保障条件”等的限制，使得我国已开工 的一些二代加及三代核电项目因锻件受制于人而无法按期投产。
经过这十多年努力，我国已经独立自主地掌握了核电大型锻件制造的关键技术，解决了超大型锻件制造的瓶颈问题，实现了大型先进压水堆核电的国产化。
我们主要能力包括：AP1000 核岛 RPV 中的整体顶盖锻件、一体化接管段锻件、堆芯筒体锻件、AP1000 核岛 SG 中的椭球封头锻件、锥形筒体锻件、管板锻件、水室封头锻件、AP1000 常规岛低压转子锻件。
目前全球能批量生产上述大型锻件供应商不足 10 家，我国就有两家，即中国一重，中国二重。
其中AP1000 大型先进压水堆核电所要求的整体顶盖、 一体化接管段、百万千瓦核电常规岛整锻汽轮机低压转子需要600 吨级钢锭的生产能力，在中国突破以前，只有日本的 JSW（日本制钢所）能够整体锻造，但日本人对我国进行封锁，不但不愿提供其制造技术，甚至不提供核电大型铸锻件成品。
我国以前1000MW 级核电站的转子均为进口，其中核电焊接转子只有法国阿尔斯通有生产和应用经验， 整锻转子只有日本 JSW 和韩国斗山重工具备制造能力。我国突破生产技术前，全世界每年只能生产12 根1000MW 级特大转子。按照我国核电建设规划，我国每年至少要建 3--4 台 1000MW 级核电机组，需转子 9--12 根，再加上日本的封锁，核电特大型转子自主制造已成为我国核电建设必须具备的先决条件。
这些锻件的技术难度主要在锻件需要一次浇注成型（例如常规岛汽轮机整锻低压转子、RPV 整体顶盖和一体化接管 段、SG 椭球封头、管板等），关键技术就是对400吨级以上大钢锭的炼钢、浇注中钢水纯净度控制和宏观偏析的有效控制、成分和工艺优化、仿形锻造、超大型实心锻件的中心压实、管板类特厚锻件的均质控制等。尤其是P1000 核电常规岛的整锻低压转子的研发难度极大，日本用了十年，废掉了三支转子，至今仍未获得成功。
（3）、大型航空整体模锻件
我国航空、航天和战略武器生产，都需要大量整体结构锻件，例如歼20，运20，C919，先进战略威慑武器等等都需要大型整体构件，如钛合金，铝合金隔框，起落架，结构框架等等。例如目前先进战斗机和大飞机的大型整体复杂钛合金构件的投影面积约为3--5 平方（美国F-22钛合金后机身整体隔框锻件尺寸为3800×1700mm，投影面积5.16平方，锻件重量1590kg，这种锻件本来需要10万吨级以上的压力机制造，但是美国只有 4.5 万吨级设备，所以美国人发明了小载荷分步多道次的成形技术，并应用计算机模拟制造整体复杂精确锻件技术解决了问题，同时美国人还发展了诸如等温锻造、超塑成形、扩散连接、碳纤维合成材料成型等等技术），这种技术在十多年前只有美国全面掌握，而且我国也无法进口，不解决，我们四代机和大运就不可能生产出来。
我国经过十多年努力，解决了大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术（包括大型组合模具及模块化技术；大型复杂整体构件预制坯技术；大型复杂整体构件等温局部加载成形过程优化设计与精确控制）和重型模锻、挤压等成形技术装备的工程化问题，最终使我国四代机和大运用的大型整体 件（如钛隔框）成功制造。
大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术和重型模锻、挤压等代表国家综合实力的成形技术装备不但用于航空，也大量用于高铁、水面舰艇等产品。
目前我国重型机械企业装备的8万吨大型模锻液压机、4万吨和3.5万吨模锻液压机、2万吨难变形合金挤压机、2.25万吨工业铝型材挤压机都是世界一流设备。
其中尤其是中国二重集团装备的8万吨模锻液压机主要服务于航空、航天及其他重要国防产品制造的关键设备，其能够生产钛合金、高温合金、高强高韧合金钢和热强不锈钢特大型模锻件，也能生产特大型铝合金模锻件，用于这些难变形材料的热态模锻和等温超塑性成形。其锻造特点是可通过大的压力、长的保压时间、慢的变形速度来改善变形材料的致密度，用细化材料晶粒来提高锻件的综合性能，提高整个锻件的变形均匀性，使难变形材料通过等温锻造、超塑性变形充满复杂结构模腔，满足成形件的近形设计要求。
目前8万吨模锻液压机已经开始为四代机，大运，C919等飞机的整体隔框，大梁，起落架，以及新型大推力涡扇发电机的高压盘，叶片的生产开始服务，并能以接近净形零件目标制造， 使机加工量显著降低，可节约材料40%以上。这套设备是我国生产航空大型模锻件、 发展航空武器装备并覆盖其他军事装备的重要制造装备，是国家综合实力的一种象征。 （这套设备主机外，还包括下料设备、操作机械手、锻件的预制坯设备、适应不同材料的加热炉、切边与清理设备、模具与工装制造设备、锻件热处理炉、理化检验设备和仪器等，是我国冶金、材料、机械制造、电气电子、液气传动与控制、水文地质等技术的结晶，虽然液压件采购了部分美国产品，当时系统集成仍然是我国独立完成（因为世界上也没人做过，这是世界第一台）。
另外一台值得介绍的设备是中国兵器工业集团内蒙古北重工集团公司3.6万吨挤压机，可以用于高温合金（含粉末高温合金）、钛合金、超高强度钢和不锈钢等挤压加工成棒材、管材和异型材成形设备。
航空、航天、国防、化学和发动机等行业都要大量采用特殊物理化学性能的金属结构材料，例如目前我国有 10 多个难变形合金广泛用于涡扇发动机、洲际弹道导弹和巡航导弹、舰艇燃气轮机、运载火箭和洲际导弹用大推力发动机、导弹壳体、船用和地面用大马力燃机、气轮机等（推重比为 8--10 的航空发动机涡轮盘用的就是粉末高温合金，驱逐舰动力装置GT25000 燃气轮机的 1-6 级涡轮盘也都是难变形合金，只有依赖大吨位挤压机才可能给模锻液压机提供合格坯料）。这些金属结构材料的基体除铁钢外，常用的添加材料还有镍、钴、铌等，绝大多数都是高合金化合金。这些特种金属结构材料相对于普通碳钢和低合金钢来说，塑性变形困难。一些高合金化的难变形合金，锻造装备已不能胜任成形（有的合金成材率只有 15--20％，甚 至整炉报废），需用三向压应力工艺状态的大吨位挤压机完成开坯。
还有一台值得介绍的是铭帝铝业装备的2.25万吨工业铝型材挤压机。这台设备是目前全球最大的生产线，可以生产宽度 1500 mm， 高度 450 mm 的铝型材、直径 Φ1000 mm 的铝管材。
我国是铝型材生产和消费大国，但是以前在工业铝型材，尤其是航空工业铝型材和板材能力不足，此外高铁铝合金车体也需要大量优质铝材。这套设备服役，解决了大量问题，目前我国已经大量使用中空双表面大型铝合金挤压型材结构车体，可减少焊缝，并可提高列车高气密性，降低列车噪音。
（4）、大型轧机用轧辊及关键零部件
宽带钢热轧机、宽带钢冷轧机、中厚板轧机和宽厚板轧机等所采用的大型支撑辊，是冶金企业最重要的备品备件之一。我国目前拥有100 余条中厚板生产 线；50 余条宽度大于 1420mm 的热连轧生产线；30 余条宽度大于 1400mm 的冷连轧生产线。每年直径大于 1300mm 的支承辊消耗约 300 根。大型支承辊消耗量大，制造周期长，轧辊价格昂贵，最贵的一根支撑辊一千万元。
轧钢使用轧辊是典型的大型铸锻件，例如200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重 100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊；高铬钢、半高速钢及高速钢高精度冷、热连轧机工作辊等轧辊等等。十多年前我国完全依靠进口，每年平均需进口 7-8 亿美元，折合人民币 50 亿元左右。
随着一重、二重、上重三台 15000 吨级以上自由锻液压机、500 吨真空铸锭装置、500 吨级以上大钢锭冶炼、多炉合浇真空注锭、大锻件锻造及热处理装置的投产，我国从工艺装备上就具备生产单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊、高铬钢、半高速钢、高速钢高精度板材连轧机工作辊、特大型油膜轴承、大型重载高精度齿轮、大型万向接轴、主传动鼓 形齿接轴等重要专用基础件的条件。
单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊主要用于1．5米级特厚板轧机，这种轧机主要为航母、核电高压容器等需要宽厚板的项目服务。我国现在有5000mm 以上特厚板轧机，其支承辊都在 200 吨以上，所需钢锭都在 500 吨左右，现在完全能够自给解决。
在中国突破以前，世界上仅有二家公司能制造 200 吨以上大型支承辊，一是日本 JSW（日本制钢所）， 采用整体锻钢，材质为 MC1；二是 德国GP轧辊公司，采用复合铸钢，外层为相当于 MC1，芯部为低碳低合金钢。日本JSW对我国封锁，德国报价非常高，每支支承辊都在1000 万元以上。
（5）、大型锻件制造过程中状态监测技术
大型锻件形体巨大，服役条件严酷，质量要求高，在制造过程中，锻件在冶炼、锻造、热处理等阶段的状态监测技术非常关键，因为不能精确监测，就不能精确控制，就会导致大型锻件加工余量大，材料浪费严重，利用率较低，锻件返修率高，成本高，制造周期长。
监测技术包括冶炼阶段高炉渣系氧化物成分监测、锻造阶段大型锻件热态尺寸在线测量、热处理透烧状态监测三个方面。
目前我国在 1000MW 级及以上核电机组、大型水火电机组、大型石化装备、船舶机械装备、重型机械装备等锻件生产过程中，已经普遍使用先进的大型锻件生产状态在线监测技术，并实现数据采集，数据分析，控制操作的完全自动化。
2、冶金工业
冶金工业技术和装备水平是一个国家重工业的标志和基础，我国最近十多年在冶金工业的技术和装备进步极大。简单罗列一下。
具体来讲，这十几年的进步包括世界最大7.63 米焦炉,设备单孔处理焦炭量在 46 吨左右；世界最大6.25 米捣固焦炉；400x2700mm 超大型板坯连铸设备突破了生产稳定性难关，基本实现无缺陷铸坯(包括合金钢)生产，铸坯质量也有提高，且效率大幅提高，低碳板坯拉速大于 2.0m/min，最高可达 3.0m／min，与世界先进水平差距不大了，而且设备采用了结晶器液面检测与控制技术、计算机铸坯质量跟踪和判定技术、结晶器振动和辊缝远程自动调整机电液一体化技术、漏钢预报与控制技术等智能化技术，缩短了与国际先进水平10 年左右的差距。
此外，还有一些技术和装备也值得注意。例如
（1）、薄板坯连铸连轧生产线
在中国获得突破以前，世界能够批量工业生产的短流程薄板坯连铸连轧机，只有有德国西马克公司、意大利阿维迪公司、意大利达涅利公司和奥钢联。这种技术生产流程短、投资少、节能降耗、生产及操作成本低、产品品种广泛、产品质量高。
我国最近在薄板坯连铸连轧技术工艺、装备及其控制系统方面获得进展，在短流程热带钢连铸连轧技术装备实现自主化。
（2）、无缝钢管连轧机组成套设备，
以前国际上先进的三辊限动芯棒连轧管机组均为德国 MEER 公司和意大 利 DANIELI 公司生产制造，该机组的关键工艺技术也由这两家公司垄断。
三辊限动芯棒连轧管机组主要生产高质量石油套管、套管接箍、流体输送管、高压锅炉管、低中压锅炉管、液压支柱管、汽缸套管、化肥设备高压管、结 构管、军工管、船舶管及冷拔管坯料等。
近年我国获得突破的核心技术包括：三辊连轧时的轧制力、轧制速度等工艺参数的计算方法；三辊限动芯棒连轧管机液压辊缝控制和芯棒限动技术；交流变频主传动控制系统和自动化系统。
（3）、冶金装备在线检测技术
在线检测装置及自动控制系统技术是冶金机械的关键核心技术，是体现冶金机械技术水平的重要技术指标。
十多年前，我国大型板带材连轧机组所采用的在线检测装置及自动控制系统，都需要进口。经过努力，我国在以下方面取得进展。
★伺服电机驱动的连铸结晶器非正弦振动装置及控制系统（这种技术对提高拉坯速度，改善铸坯质量等具有明显效果）
★轧辊辊型在线精密测量系统（这套精密测量系统，可以提高带材质量、减少换辊次数、延长轧辊寿命、提高生产效率、实现带材高精度）
★薄板坯连铸连轧自动控制
★ 热带钢连轧过程板形控制（板形（平直度、板凸度和边部减薄）是板带材重要质量指标，板形控制是板带材轧制的高难度关键技术，核心是板形控制数学模型和软件）
★热连轧工艺及控制（大型带钢热连轧机工艺及电气控制是产品质量控制的核心，包括轧制节奏控制，加热炉、定宽机、粗轧机组、中间坯温度控制，飞剪、精轧机组、层流冷却、卷取机控制，核心是工艺计算、工艺参数确定、产能计算，以及相应的控制系统硬件）
★冷连轧机板厚综合控制
★大型冷连轧机板形仪和板形闭环控制（板形控制是大型冷连轧板机的核心和高端技术，大型冷连轧板机技术水平主要体现在板形控制技术水平。板形控制技术核心是板形检测技术和板形控制数学模型，关键技术是板形检测仪）
★冷连轧过程控制（包括事件驱动技术、多进程管理技术、轧制策略、板形策略、工艺润滑技术、动态变规格技术、数据采集技术等等）
（4）、冶金设备状态维修技术与设备
设备状态监测与故障诊断(CMFD)包括设备的运行状态监测和发现异常情况后对设备的故障进行分析、诊断，这是是一门综合性技术，涉及控制论、可靠性、数理统计、信号处理、模式识别、人工智能等。
我国在冶金设备状态诊断及其故障预报技术与设备上获得进步，可以保证我国冶金技术装备全面升级换代所需的技术支持，通过优化设备管理的工作流程，可以改变设备管理和设备维修制度，使设备维修由传统的定期检修发展到适时检修，有效地提高设备利用率，提高设备的运行质量，发挥设备潛能，避免过维修或欠维修，大大减少备品备件库存量，降低设备运行成本，并能及时处理设备隐患和缺陷，避免重、特大设备事故的发生，确保设备始终处于安全、高效、经济的运行状态。
此外获得进展的还有诸如氢冶金的熔融还原炼铁新工艺装备；非粘结煤炼焦技术装备；高效率、低成本洁净钢生产工艺装备；大型板坯连铸机集成设计、制造和系统耦合技术；冷、热连轧机组的集成设计、制造和系统耦合技术；薄板坯连铸连轧机组关键技术国产化；具有节约资源潜力的干法除尘、冶金渣干法粒化、烟气脱硫脱硝设备；冶金过程煤气发电和低热值蒸汽梯级利用技术等。
这些技术是国内重型装备制造业开拓市场的金刚钻。
3、金属材料加工
（1）、带钢高速高效电解脱脂成套装备
以前我国宝钢、鞍钢、武钢、本钢等冷轧厂中的带材高速高效 电解脱脂机组全部由国外引进，价格昂贵，我国自主知识产权的带材高速高效电解脱脂成套装备价格只是进口设备的50%%
（2）、UOE 大直缝焊管生产关键技术及成套装备研制
UOE 大直缝焊管主要用于油、气管道建设。UOE 成形法焊管生产效率高，产品质量好，残余应力较低，是最佳的大直径管线钢管制造技术，以前我国全部UOE 管线管依靠进口。在向我国提供 UOE 生产装备时， 对相应的关键技术， 特别是工艺技术实行封锁。
目前我国能生产产品最大直径 φ1625mm，最大壁厚达到 40mm，最大管长 18m，产品钢级达到 X100，产品精度，扩径前的焊管椭圆度不超过 3.0%，扩径后椭圆度小于 1.0%的管线钢管的生产线全套设备，包括720MN 的O 成形压力机，40MN弯边机、30MN U 成形压力机和15MN机械扩径机。
（3）、热轧高强度钢厚板纵切、横切机组成套设备研制
油气管道选用高钢级、大口径管材高压输送可以大幅度节约建设成本，采用 X100 比 X65、X70 管材可节约管线建设成本 10％--12％（我国西气东输4000 公里的管道采用的是 X70 钢级管线钢管，输气压 力10Mpa）。所以 X100 以上高强度管线钢研制具有重大价值。
管线钢的纵切和横切设备是核心技术，以前只能依赖进口，而且也只能有纵切最大剪切板材厚度 12.7mm，材质最高强度为 X70水平。
我国突破的技术，可以实现纵切机组剪切板厚最大达 15.1mm，横切机组剪切板厚最大达 25.4mm－27mm，材质最高达 X100。
（4）、中厚板第三代矫直机
造船、油气输送、石油、桥梁、高层建筑，以及工程机械等，对中厚板的强度、韧性、板形等性能要求都很高，需要对中厚板进行后步精整加工，所以中厚板矫直机强度、刚度、功能和自动化水平也要求很高。以前只能靠进口。我国中厚板第三代矫直机可以达到进口产品水平。
（5）、中厚板液压滚切剪
滚切剪通常布置在矫直机之后，主要完成钢板的切头、切尾、切定尺、取样等功能。我国以前生产的中厚板轧机精整剪切线和滚切剪设备中的设计、 自动化控制、 优化剪切模型等核心技术均必须进口（目前中国拥有中厚板轧机近 150 多套，年生产能力1.5亿吨，对滚切剪的需求巨大，而且国外滚切剪设备造价非常昂贵，如 3500mm 轧机的横切剪设备价格接近 6000 万人民币，纵切双边剪设备价格接近 1 亿元人民币）
所以我国实现液压动力驱动双自由度连杆机构液压滚切剪技术突破非常有价值，而且价格比同国外同样产品降低约 60%。
（6）、大直径无缝钢管压力矫直机
以前大直径锻件钢管的矫直全部采用液压压力矫直机，由人工手动检 测定位并控制压机进行矫直，矫直效率低、质量不稳定。我国研发的采用自动精确定位的液压压力矫直机就能解决这个问题。
4、能源装备核心大件成型装备
能源装备核心大件是指大锻件、大直径厚壁管、大口径阀体、大直径 法兰等特殊零件，这些零件成形生产所用成形设备、辅机及其新式传控技术有：8000吨以上自由锻造机组，3万吨以上立式钢管挤压与穿孔机组，2万吨以上多向模锻与预锻机组，φ 7m 环形件径轴向数控辗压机，2500kN/6300kNm 全液压锻造操作机，高压大流量正弦泵及其泵控系统。
（1）、8000吨四柱与1.25万吨双柱自由锻造机
自由锻造液压机是各大重型机械制造厂、冶金工厂、锻造工厂实现大 型锻件镦粗开坯和自由锻件生产必不可少的压力加工设备，黑色金属材料的镦粗、拔长、冲孔（扩孔）、芯棒拔长、扭转、弯曲、错移、剁切等都需要自由锻造工序作业，生产轴、棒、板、饼、环、筒和方坯锻件产品也都需要自由锻液压机。
我国目前已经装备的8000吨以上自由锻造机组有两种主机结构系列： 8000吨、1.25万吨、1.85万吨双柱斜置上传动系列和 8000吨、1.5万吨、1.6万吨、1.65万吨 四柱上传动系列.
（2）、2万吨以上多向模锻液压机
大口径阀体、泵体、三通、中空轴筒等特形件成型必须采用多向模锻工艺。
2万吨多向模锻液压机可以用于钛合金、铝合金、高温合金及普通黑色金属锻件的一般多向模锻，附加设施能够实现等温多向模锻。
（3）、φ7m 环形件径轴向数控辗压机
我国航天和能源工业都需要大直径、高强度精密环形件。φ 7m 法兰件径轴向数控辗压机专为辗制大型立柱分段的固定法兰件而研制。这种大型法兰，可以用于风电立柱，航天发射塔立柱，导弹发射车等等。法兰。
（4）、大型锻造操作机
操作机作为现代锻造液压机组的重要辅助设备，对锻件锻造质量和机组设备生产效率的提高起着至关重要的作用。以前受到国内锻造操作机水平的限制，我国大部分锻造液压机都没有配置操作机，严重的制约了水压机设备效能的发挥，影响了压机锻件的锻造质量。锻造操作机、工具操作机、锻件气割装置等辅助设备可以提高锻造生产效率，减少加热火次，提高材料利用率，改善锻件产品质量。国外经验是使用操作机，锻件性能能大幅提高，生产效率也能提 高了 1.6--2 倍。
目前国内已经或正在建造的万吨级大型自由锻造液压机超过50台，3000吨至 6000吨级大中型锻造油压机约100台，均需配备各种规格型的锻造操作机。需要大量锻造操作机，进口不仅价格昂贵，而且国际市场供货能力也远远无法满足现实需求。
5、工程机械领域
盾构机在十多年前，我国只能进口，而且全球供不应求，订货时间很长。当我国能够生产后，立即变成产能过剩，价格下降一半。
盾构机集机、电、液、测、计技术为一体，能实现岩石破碎、出渣运输、衬砌支护、地质改良、导向纠偏等掘进作业。盾构机是国家重点突破的重大技术装备，曾经列入“16 大专项”。我国目前已能大批量生产土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机，用于地铁、引水、过江公路和国防工程等。
我国目前正在研发的大直径全断面岩石掘进机比盾构机性能又上了一个大台阶，进一步集成了机械制造、液压、传感、自动控制、信息、 材料等综合技术。
三、运营难点
目前中国重型机械行业整体陷入困境，七兄弟中，有的销售收入下降一半，有的毛利率从33%下降到11%，最糟糕的中国二重，不但股票退市，工人也上街游行。
与高精度数控机床，高端工业机器人，精密仪器仪表，精密轴承，精密液压件，精细化工，高端复合材料等等行业因为技不如人导致企业容易陷入困境不同（我国凡是精密，精细，精确的行业，都与世界先进水平差距巨大，凡是大规模，巨型，巨大的行业，我们都比较先进。这可能与民族特性有关，我们善于大处着眼，却很难小处着手；我们善于整体思考，高瞻远瞩，却很难精雕细刻，无微不至。其实美国与我们也有相似之处，精密，精细，精确等等行业，美国也不如德国，瑞典，瑞士，荷兰，日本等国家），重型机械制造业企业在技术上与世界最先进水平差距并不是很大，陷入困境原因除了上一篇帖子讲的体制和管理问题外，也有人归罪于目前重型机械行业产能严重过剩，传统产品的下游需求在持续下降，例如其传统需求大户冶金工业产能已严重过剩，截至 2014 年底，我国粗钢产能已达10.6亿吨（实际产量8.3亿吨，占全球产量49.3%），不锈钢产能已经突破3000 万吨（实际产量2000万吨，占全球产量50%以上）；而有色金属也同样如此，2014年全年十种有色金属产量达4417万吨，其中电解铝，产能3500万吨（全球产能6000万吨），实际产量2438万吨（全球产量4890万吨）；精炼铜产量796万吨（全球精铜产量为2162万吨），由于中国铜矿资源缺乏，再大幅增加产能可能性不大。
1、重型机械行业运营模式落后
目前重型机械全行业陷入困境，我认为主要还是运营模式落后导致的，因为产能过剩，并没有阻挡世界一些重型机械巨头盈利增长，例如西门子奥钢联，意大利德涅里等等。
我国重型机械行业的巨型企业，都是以前苏联巨型重型机械企业为模板拷贝的（凑巧的是苏联也有重型机械七兄弟，不过苏联解体后，有的归乌克兰了），有的甚至连厂房布局，流程结构都一样（中国一重集团富拉尔基的第一重型机器厂就是苏联乌拉尔重型机器厂的孪生兄弟，乌拉尔重型机械厂在二战时生产了5400辆T34坦克）。苏联时代，讲究全国计划运营，所以严格进行专业分工，每一个企业其实都只是一个生产车间，全国只有一个企业：国家计委。这样所有企业都只会一样技术，生产一类装备，在一个系统中，只能完成一个任务，无法整体集成。
（1）、毛利率低
这种缺乏整体集成能力直接导致毛利率低，基本都在赚辛苦钱，甚至为了维持生产系统不崩溃，在赔本赚吆喝。以2011年为例，毛利率最低的太原重工只有13.33%，其次二重15%，再次一重23.5%，最高的中信重工有31.67%。
毛利率低的原因是我们企业缺乏项目总包能力，只能吃点分包或锻件的残羹剩饭，项目利润大头都被总包商拿走。例如宝钢在湛江、防城港两个千万吨级钢铁基地，轧钢整线是由西门子奥钢联总包。中国一重虽然是国内轧机生产能力最强的企业，却只能通过西门子奥钢联全球主要分设备供应商的身份，为后者提供设备分包，才得以在项目中赚点辛苦钱（总包商毛利率一般在50%，分包商一般只有20%左右）。
大型项目，都是机械，电气、电子，液压、自动控制等等专业集成。而我国重型机械企业复制苏联模式，一般都只会一个专业，没有系统整合能力，就无法承担总包任务，只能做点零部件和分包工作。而且由于国内重型机械全部是一个模式，结果形成了全套设备谁都供应不了，单台设备大家都能做的局面，大部分业务都是在产业低端激烈厮杀。典型例子是中国一重、中国二重冶金设备业务因为自相残杀，互相压价，导致毛利率最近两年持续下滑，而总包商西门子奥钢联，意大利德涅里等等企业在中国市场赚得盆满钵满。
（2）、管理复杂导致成本高
这种只能承担分包任务的运营模式的另外一个遗症是必然导致重型机械企业管理复杂，包括复杂的型号和规格品种管理，复杂的生产工艺和工装、单件定制导致的低效的供应链运营、复杂的设备安装调试和售后服务，再加上重型机械行业又是一个容易受到宏观经济周期影响的行业，随着宏观经济经济周期，经常饥一顿饱一顿，必然导致资产经常闲置晒太阳，所以必然资产运营低效，库存巨大，当需求下降，就必然导致财务危机。
二重就是典型例子，宏观经济周期处于巅峰时，订单剧增，人手告急，生产能力告急，客户催货、加急，看上去很热闹，但是为了满足生产高峰，不但增加大笔固定资产投资，也增加大量原材物料库存，待宏观经济经济周期进入低谷，就会变成一地鸡毛，满仓库呆料和多余产能。
所以重型机械行业也必须控制产品复杂度，不能追求满足客户任意需求。因为客户定制的品种越多多，批量越小，就会导致产品设计越复杂，复杂度越高，相应的生产、采购、售后服务单位成本会几何级数增加，公司在成本上的竞争力就越低。在消费品行业，同一产品的批量翻倍，产品单位成本下降15% 到25% ；产品品种数量翻倍，产品单位成本上升20% 到35% 。在重型机械行业应该也有这种规律。
所以产品设计必须标准化，模块化，以节省生产成本，降低运营复杂度，如果产品线、产品型号泛滥，复杂度带来的成本增加会导致企业崩溃。中国二重就深陷复杂度带来的高成本、低效运营而不能自拔。其实任何企业都符合80：20原则，也即20%产品，带来80%收益。产品规格品种搞太复杂除了吃掉成本，毫无益处。所以定制化和标准化之间必须从成本角度进行平衡，如果不平衡，企业最终会一定陷入复杂度大增，成本上升的困境而不能自拔。
但是目前我国重型机械设计部门尚无模块化设计能力。
（3）、资产利用率低
分包商其实就是生产为主的运营模式，这种模式必然导致资产利用率低。
重型机械企业的产品普遍体积大、重量大，而且加工精度要求高，制造工艺复杂，生产周期长，对产品流动资金占用时间长，资产利用率低，财务风险大，而且有许多产品生产过程所需的关键设备，企业只能自行开发、制造，更导致固定资产投资大，再加上重型机械行业的产品大多数都是非标产品，需要根据客户的要求定制，这种订单生产的单件小批量导致重型机械行业的资产利用率低，包括低存货周转率、低应收账款周转率。
重型机械企业的生产成本中，原材物料占比很高，通常在60%左右，原材物料占比高，加上单件小批量生产和长而复杂的制造周期，必然导致存货周转率低。而且重型机械由于生产周期长，原材物料库存占用资金非常大，重型机械企业主要流动资产就是库存。
举例来讲，单纯铸件锻件业务，企业每年存货周转率都很低，最近几年中国一重平均每年1.2次，中国二重平均每年1.5次左右。如果生产成套设备或提供成套设备配套，存货周转率会高一点，例如中信重工近几年平均存货周转率每年2.5次，太原重工近几年平均为4.21次。
其实从财务报表中也能看出，重型机械企业存货在资产总额中有很高的占比。例如铸锻件业务占比较大的中国一重和中国二重的存货占比在2011年末分别达到21.38%和23.36%。而更多承担设备配套任务的中信重工和太原重工存货占比相对较低，2011年末的存货占比分别为17.40%，12.50%。
（4）、应收账款周转率低
这种只能做分包商的运营模式，必然导致低应收账款周转率。由于作为项目分包商，只能采用订单生产，就大量存在应收账款。例如中国一重最近两年的应收账款周转率仅有1次，中国二重和太原重工的周转率分别为略高于2次和2次以下。中信重工因为自己能够提供水泥成套设备，所以应收账款周转率相对较高，4.35次，比二重重装高出一倍。
再加上近两年大型项目和成套项目需求放缓，僧多粥少，为抢活干，不得不放宽了客户的付款条件，又由于合同金额大、制造周期长，当信贷紧缩后分客户出现资金紧张，不能按合同约定或项目进度及时支付工程款，从而造成应收账款增加，而应收账款不但增加企业财务成本，也往往变成坏账，导致企业亏损。
（5）、周期性抽风导致企业损失巨大
重型机械是个周期性行业，受宏观经济周期影响极深，而且由于处于需求链的尾端，受牛鞭效应影响极大。一般说来，宏观经济形势好转，首先带动消费复苏，消费复苏带动消费品厂家增加生产能力，进一步增加生产投资，生产投资增加会带动消费品制造装备复苏，导致其增加原材物料、能源和设备需求，然后带动重工业复苏，重工业复苏，就会增加重型机械制造业的需求，带来订单。如果是宏观经济形势进入衰退，首先则是影响重型机械行业，因为厂家首先做的第一件事是减少投资，苦度难关。而且需求萎缩带来订单减少同时，重型机械为满足以前增加订单增加投资的设备等固定资产的折旧等巨额固定成本负担会让重型机械企业雪上加霜，中国二重就是如此陷入困境的。
同时重型机械企业都是生产巨无霸的，必然只能根据客户需求订单生产，不可能按照年度计划先批量生产一批库存产品，然后逐步销售。所以是典型的等米下锅运营模式，这也注定了这种企业没有产品缓冲机制，一旦市场需求变化（例如宏观经济形势变化导致固定资产投资需求变化），就会立即出现困境或高潮。属于严重依赖宏观经济景气的行业。所以他们的市场预测是长期的和宏观的，不能按照年度滚动计划来安排生产计划和财务计划。
所以这种企业运营难度最大的一点就是不是连续运营的，而是周期性波动运营，经常三天打鱼，两天晒网，有点三年不开张，开张吃三年特点，而重装备产业特点，又注定这种企业装备水平必须高大上，生产过程复杂，周期长，导致原材料、在制品占用的流动资金量非常大，是资金密集型企业，自然资产利用率就比较低，经常巨大的固定资产，设备，厂房，人员都在晒太阳。所以行业先天特点就是经营比较困难的。
（6）、供应链无法优化
这种三天打鱼，两天晒网的运营特点，就导致供应链稳定和维护非常困难。本来供应链就是一种利益联盟，有利则合，无利则散。重型机械企业由于受宏观经济周期影响太大，经常是抽风式运营，也就很难培育稳定的供应链，经常是有活干，来一批，没活干，走一批的乌合之众模式。但是任何制造业企业都高度依赖上、下游的合作伙伴关系，供应链上合作伙伴突然离开，对企业的打击是致命的，经常因为原材物料和配件的断货，会导致企业停摆，前几年日本地震导致川崎重工工厂受损，结果国内一大堆需要川崎提供液压件的工程机械企业和造船企业不得不停产，损失巨大。有的临时找了其它厂家合作，但价格高而且质量与规格都不能达到要求，导致该企业的产品性能不稳定，故障频发，损失更大。所以重型机械企业供应链断裂风险始终存在。
另外一个麻烦是重型机械行业很难用优化模式控制采购成本。
重型机械制造企业的产品成本构成中，原材物料成本往往占到产品总成本一般占到60%，所以原材物料的采购成本是企业成本的主要构成部分。
重型机械行业原材物料价格的周期性波动非常明显，随着宏观经济形势变化的不确定性加剧，例如钢材可以从6600元一吨，在一年内降到3000元一吨。所以现在为降低自身经营风险，原材物料供应商合同报价的周期已经变为一个月甚至一周，远远短于传统的一季度到半年。报价周期的缩短正在明显增加了企业采购风险，这对市场价格变化的实时跟进提出了更高要求。而重型机械产品生产周期长，也就很难及时把握市场价格波动，从而选择有利的采购时机，所以重型机械行业采购决策基本无法最优化。
现在很多重型机械企业利用电子采购管理系统，来实现采购管理的及时、有效、可追溯，对市场价格及时跟踪，但是在考虑库存贬值风险和订单消失风险后，一般还是采取等米下锅模式，也即有需求才采购，绝对不会因为原材物料便宜采购。尤其是对重型机械企业影响重大的设备类采购中，更是如此。而且便宜没好货，采购价格低必然质量不高，维修保养费用必然高，而且生产中断风险大。
2、重型机械行业管理技术升级缓慢
我认为陷入困境的另外一个原因是管理信息系统落后，行业管理技术升级缓慢。
在一个竞争激烈的市场上，盈利只能依靠精耕细作，在今天各个管理专业都已经做到极致情况下，物流优化，资源配置优化和高效的管理信息系统是精耕细作的基础。
前面已经说过，重型机械企业供应链不稳定，原材物料市场价格不稳定，做到物流优化很难，实际上基本不具备优化的约束条件；资源最优配置，企业受制于缺乏总包能力，只能做分包商，订单生产，优化的范围只能在生产线上，生产线资源最优配置，效率提升余地很小，因为目前的生产工艺流程和制程控制，已经把生产系统优化多次。至于库存优化，在订单生产模式下，余地不大。
所以对重型机械企业精耕细作效能提升作用最大的就是管理信息系统。例如企业的资源最优配置、库存管理、质量管理、产能管理、成本管理、全面预算管理、合同订单财务评估、财务收益分析和风险控制等等都依赖于管理信息系统提供的数据和决策支持。
我国重型机械制造业大型企业的管理表面上已经基本信息化，一般都号称建成了一个覆盖全公司的网络化管理信息系统，实现全公司基础数据统一生成、统一维护和统一管理，做到数出一家、数据共享，避免冗余。也建立了以客户为中心的动态信息反馈和监控体系，具有财务管理和全面预算核算功能，能够分析各种生产数据和质量数据，已经从本质上提高了企业的管理水平。
给外人看来，的确热闹，花花绿绿的界面，演示起来也热火朝天，似乎这些企业通过信息化，已经开始实现规范管理，并实现内部各部门管理优化。
但是其实这些所谓信息化，基本都是演示平台，并无实际管理价值。因为真实有用的一线管理信息分散、不及时、不准确、信息共享很差，采集上来的信息不是太粗，就是太慢，管理信息平台的潜力没有发挥出来，很大程度上仅仅是一个办公平台，起黑板报和报表制造工具作用。其实从他们经营业绩就可以看出，实现所谓信息化管理之前和之后的业绩数据，基本都没有任何变化，有的甚至出现下滑。
出现这种问题主要是现行重型机械制造企业业务流程设置不适应管理信息系统模式，还是传统的管理模式，例如生产计划制定缺乏标准、规范、制度和流程，随意性大，调整控制模式主要是靠人为经验估算，面对变化，企业应变能力差。
其实重型机械企业管理信息化难度相当大，因为需要集成商熟悉生产线管理流程和主要工艺管理流程，而重型机械生产信息高度复杂且动态变化，想完全掌握，不但需要很长时间经验积累，也了解必须基于生产过程控制的智能化、制造装备的数字化、流程数据采集网络化技术，而且管理信息系统集成涉及设计、工艺、生产、结算、营销、售后服务，财务管理、办公自动化等系统平台，必须经过业务流程重组， 优化设计企业的组织机构、 管理模式、业务流程，才能完成真正的信息化，这些要求，世界上目前能够做到的企业不过是德国的SAP，美国的甲骨文等了了几家，我国尚无任何企业有此能力，所以重型机械制造业信息化成本极高，成功概率又不大，大多数都是摆设，过家家系统。
举例来说，现在很多重型机械企业都说自己建立了基于供应链上合作者网络通信系统，所有供应链合作者的管理信息系统都已经嵌入供应链主导者企业的 ERP或SCM，企业管理已经实现供应链一体化。其实一查，不过是利用互联网，使企业采购部门与供应商有一个电子订货软件接口，财务部与供应商有一个电子结算软件接口而已。也就是聊胜于无的演示系统而已。
其实重型机械企业的管理信息系统，起主要作用不是隔三差五的采集一些信息，然后做一点数据分析，生成一些报表，演示成一些花花绿绿的画面就行了，最主要的目标是通过对生产过程实时监控，了解生产过程的变化，根据实时监控数据，随时给出调整资源配置、工序安排、流程变更的决策方案，并实现在线控制和调整，更好的提升运营效率。
其实对重型机械制造企业而言，管理信息系统的核心是生产计划的控制，没有采用先进的生产计划控制方法，有效的资源最优配置模型，可行的计划管理和决策模型，就不可能存在真正的管理信息系统。这方面我国尚无任何经验和积累。
以重大冶金成套装备中某项大型锻件生产过程为例，就可以说明这个问题。由于重型机械企业生产的大多是客户特殊订货，以前并无相应生产经历，所以生产过程如何优化，如何计划排程，资源如何最优配置，工艺路线如何设计等等都无现成经验可循，无法事先给定最优生产模式，只能在生产过程中动态优化，不断调整，这就需要精确控制生产过程。
要想实现精确控制生产过程，动态优化资源配置，不断优化工艺路线和生产排程，大幅降低资源浪费，降低成本，就需要实时监控生产过程。
生产过程监控必须能够数字化，因为只有数字化才能通过建立优化模型来形成优化策略，实现最优控制。
生产过程监控数字化，首先是要处理对图象的实物模型实现快速实体几何建模，然后才能实现跨平台多格式几何模型数据转换及检索，在此基础上才能实现工作进度和工艺流程（包括精度评估，装配维修评估，设备工作姿态优化）的在线监测，得到生产效率参数的监测数据（如工工艺执行进度和质量的动态实时测量数据），生产过程故障数据的实时测量数据等等，才能监控由轧制目标及工件材质驱动的轧制生产，对轧机工作状态进行评估，这样才能实现运营动态效率评估，才能得到控制需要的参数，轧机工作参数才能调整优化。同时就能为下次生产类似产品的工艺参数调整积累经验。
上述工作，不但需要大量数据库和建模工作，也需要大量仿真工作，例如仿真数据驱动的轧机工作状态虚拟场景绘制和漫游。更需要对装备工艺流程的动态检测建立三维模型检索算法。
此外重型机械行业的管理信息系统还应包括一些诸如产品设计、产品运动和动力学仿真、热加工工艺模拟、加工过程仿真、产品装配仿真、虚拟样机与产品工作性能测评、企业生产过程仿真与优化，虚拟企业的可合作性仿真优化等模块，并能把这些模块产生的数据用于管理信息系统决策支持。实际这些技术在其他机械行业已经大量使用，例如成都132厂在设计生产歼10战斗机中，已经大量使用虚拟现实及可视化技术用于设计、优化、制造、运行、维护中，虚拟几何样机、虚拟性能样机、虚拟产品样机，虚拟瞬态参数等工况参数测量、装备工作状态评估，虚拟维修、故障预测与诊断，虚拟生产等等已经成功提升了产品开发效率，提升了产品质量，大幅降低了开发成本。这种信息技术，已经改造了传统制造模式，提高了制造水平。
目前国内的研究单位和大学，基本不懂也不想了解实际重型机械制造企业的真实运营流程、真实工艺过程和核心管理问题，他们兴趣不在管理本身，而在什么数据网格体系结构框架，数据仓库技术，完全南辕北辙。而一些市场上的所谓管理软件企业，规模太小，投资太少，没有能力，也没有成本来完成这种工作和经验积累。
四、摆脱困境的办法
摆脱困境，本质还是需要提升企业竞争力，使企业能够进入高附加值领域。
有一种直观想法，认为重型机械企业固定资产规模大，折旧高，固定成本大，如果能够把固定成本变可变成本，就能减少负担，这就是轻资产运营的概念，也即外包非核心业务。
在大批量生产的行业，例如消费品行业，轻资产运营比较普遍，一些企业利用其产品研发优势和品牌优势，完全取消自己生产系统，外包生产。例如苹果公司自从1997 年开始就关掉了生产设施，外包生产给富士康这种代工专家。通用汽车剥离汽车电子配件生产商德尔福、AMD剥离芯片制造业务、IBM 脱离生产，进入服务行业，都是轻资产运营。
在小批量定制的行业，例如重型机械制造行业，例如设备制造行业，轻资产运营难度极大，因为这些行业的特点是产品设计和生产工艺设计往往联系紧密，甚至设计与制造同时完成，经常是在制造过程中完善设计，这种行业做轻资产运营，就必须有三个条件，一个是核心企业（主导者或外包者）必须有强大的技术能力，熟悉所有承接外包业务生产商的技术问题，工艺问题，并能解决，第二是必须有一大批合格的承包商或代工者，第三是二者必须有良好的实时沟通平台和技术手段。例如波音的787就是轻资产运营模式，波音把787的研发和生产大幅外包给全球供应商，固定成本控制获得成功，但是付出代价极大，首先是产品开发几经延误，而且质量问题巨多，几次789事故，都跟外包的项目质量控制出问题有关，例如外包给日本的电池项目，结果电池过热燃烧导致飞机坠毁。所以大型设备，重型机械搞轻资产运营是否能够成功，还很难说。
现在国内一说重型机械行业脱困，很多所谓专家都说要轻资产运营，只有这一条路，并都以德国西门子奥钢联、德国西马克、日本三菱和日立、法国法玛通、意大利德涅里等为例子。但是这几家其实都不是轻资产运营，而是系统集成。所以这些所谓专家其实都是装家。
退一步来说，就算要做集成商，也不能所有企业都做。实际上就整个产业链来讲，大家都做集成商，谁来提供具体产品，谁来提供零部件？就像市场上大家都做互联网，谁来做饭吃？在重型机械行业，中国企业绝对不能一窝蜂走轻资产运营道路，也不能都去梦想做集成商，那是自我阉割能力。
而且中国重型机械行业的低成本制造能力在全球范围内都是稀缺资源，不象苹果、IBM等电子产品那样容易找到替代工厂。让我们丢掉自己的核心资源去追求轻资产是种谬误。所以可行的做法是以制造能力为基础，部分核心企业以并购为手段，向上游的设计领域延伸，并完善产业链，做大型项目的系统集成，掌控整体设计、优势部件生产和总体控制，其余部分与世界上的优秀企业合作，完成对整个重型机械产业链的控制。
目前来看，一些有核心产品和核心技术的大型重型机械制造企业进入服务型制造，也即制造+服务业，是提升附加值的主要方向。服务型制造，企业就不仅仅需要产品研发和生产的能力，还需要EPC总包（包括研发、 设计、设备采购、系统集成、设备安装、调试、运营、维护保养、设备租赁、管理信息化平台建设等服务）能力。
对重型机械行业来讲，能够胜任大型项目EPC总包，就必须具有机械（包括铸造、锻压、切削、焊接、热处理、表面处理）、电子（电路、电控、检测、测量、数据采集、实时传感等等）、电气（电力传输、变电、负荷平衡管理等等）、动力（包括燃气动力、蒸汽动力、电动力、气动力）、液压（包括油缸、活塞、油泵、阀门等）、自动控制和信息技术（工业互联网、在线监测、数据分析、优化模型、算法、决策分析等）等专业的设计、生产、系统集成的协调整合能力。
重型机械总承包其实是生产+服务业。
重型机械总承包目前主要模式是EPC（Engineer，Procure，Construct），也即对工程设计、采购、施工总承包（还包括运输、保险、土建、安装、调试、试运行、移交）。
Engineering与Design的含义大不相同，Engineering一般指机器、设备、装置、系统等设备和运营流程的设计，Design一般指对建筑物、构筑物的空间划分、功能布置、各部分之间的联系，以及外观进行设计。所以EPC一般不适合建筑工程的总承包。
（EPC）基本流程是乙方按照合同约定，承担工程项目的设计、采购、施工、试运行服务等工作，并对承包工程的质量、安全、工期、造价全面负责。
设计主要是系统解决方案，包括工艺路线选择，设备选型，设备布局等等。
生产包括机械制造和采购，一般包括大型铸锻件制造、金属切削加工，焊接，热处理和表面处理，这一部分一般会分解成若干子系统分包；动力设备制造和采购（包括锅炉，汽轮机或电机，动力站等等），这一部分一般外包采购；电气设备制造和采购；自动控制设备制造和采购；信息系统设备制造采购；电子设备制造和采购等等。
然后是上述子系统的集成，安装，调试，试运行。
其中成套设备配置清单和供应商或分包商选择，以及项目解决方案是项目核心，由工程总包商负责。
所以工程总包商需要具有丰富的设备总包和解决方案实施经验，还要有产品和关键部件的制造技术和工艺经验。目前，世界重型机械行业的工程总包商基本是由三家组成，包括德国西门子奥钢联，德国西马克和意大利达涅利。例如目前西马克、西门子奥钢联和达涅利三家承担了全球主要大型冶金项目总包业务，提供全球50%以上的冶金设备，它们除了控制一些核心部件生产外，其余配套设备和部件主要向中国一重，二重这类铸锻件生产商采购，然后集成为成套解决方案提供给客户（这也就是目前世界上万吨级以上的锻压机主要在中国的原因，因为我们已经是世界最大的重型机械主要部件生产基地）。
这三家重型机械设备总包都是经过并购整合与技术进步演变而成的，例如德国西门子收购奥地利奥钢联之后，构建了集冶金、电气、自动化控制于一体的完整产业链，成为世界三大完整冶金设备生产线供应商之一；德国的德马克公司先兼并了意大利茵西公司，后又被西马克公司兼并，使西马克公司目前在世界在冶金设备行业处于优势地位。此外还有法国阿海珐通过收购阿尔斯通，日本东芝通过收购美国西屋电气，具备了核电站的工程总包能力。
目前西门子奥钢联等世界级重工业项目EPC总包商凭借其在机电液控领域的综合实力和项目经验积累优势在全球范围内争取重型机械项目的订单，在项目中标以后，再以全球招投标的方式来确定原材料及分系统设备供应商，而中国重型机械企业在相当数量的关键部件制造技术和工艺上已经具有世界水平，所以我国重型机械制造行业已经成为这类EPC总包商在全球范围内布局的供应链的一环西门子奥钢联等总包商只专注于系统总包，不仅财务风险小，而且整个项目的毛利率通常会在50%以上，与凭力气活挣辛苦钱的中国分包商20%--30%毛利率相比，显然投入少，风险小，收益高。
虽然做EPC总包有很多好处，但是国内重型机械企业目前并没有向EPC总包方向转型，而是继续走单项冠军道路而不是十项全能。以中信重工为例，近年投资主要项目是新能源装备制造（地热与超低温余热发电、褐煤提质、洁净煤、水电大型设备）、节能环保装备制造（水泥窑消纳城市垃圾、尾矿处理及选矿、矿渣钢渣破碎与粉磨、高压辊磨机）和进一步提升矿山设备研制能力。
中国一重也如此，除了继续投资以冶金设备、重型压力容器、核岛铸锻件为代表的传统优势项目，提升生产能力，新投资项目主要是煤炭液化设备、海水淡化设备、大型垃圾焚烧炉，还通过开发卧式辊磨机准备进入中信重工的传统优势领域。
中国二重近年除继续提升自己在冶金设备、电站设备方面的能力，获得更大优势外，开始投资中国一重见长的第三代核电重型压力容器、第三代核电铸锻件、超大型石化压力容器，中信重工有一定优势的露天煤矿装备，并取得巨大进展，尤其是核电技术，二重经过研发，三代核电技术的储备方面已经接近一重的水平。典型的例如二重镇江项目，规划用地3000亩，项目总投资约80亿-85亿元，主要建设重型成套产品、核电产品、石化装备、炼油设备、加氢容器锻件、风电设备、大型曲轴、大型钢构件等重大技术装备出口基地，一座起重能力达1500—2000吨的重装码头。（这些投资也是二重陷入困境的原因之一。例如核电项目2010年，中国在建核电机组23台，占世界在建57台机组的40%，而且还有更多项目准备开工。2011年3月11日，日本发生里氏9.0级地震，地震使福岛核电站严重核泄露，3月17日，国务院召开专门会议，要求“暂停审批核电项目，对核设施进行全面安检”，二重受此政策打击，当时所持的30多亿核项目订单，全部沦为烂尾工程，投资无法收回，陷入财务危机。再例如二重为大飞机的大型铸锻件配套项目投入30多亿，建立8万吨压机系统，但是大飞机项目时至今日仍然无法大规模生产，二重集团被拖入深渊）
原因其实很简单，我们的企业长期习惯单打独斗，争取单项冠军，不善于打群架，也不善于当老大。
目前国内没有成熟的EPC打群架模式，一般是设计院设计，工程公司和项目管理公司负责施工，业主负责采购。专门从事全过程项目管理的力量十分薄弱,能为业主提供全过程项目管理服务和具有全功能工程承包能力的工程公司寥寥无几,发育不全。
以冶金行业为例,虽然有一些单项设备承包公司,但绝大部分设计、施工单位都还不具备单独进行全功能工程全过程总承包能力。主要原因是我国以前拷贝苏联模式，企业都是单项冠军，集成和整合，由政府部门负责，例如各种工业部或工业局（我国曾经有8个机械工业部，第一机械工业部（民用机械工业），第二机械工业部（核工业），第三机械工业部（航空工业），第四机械工业部（电子工业），第五机械工业部（兵器工业），第六机械工业部（船舶工业），第七机械工业部（航天工业），第八机械工业部（农业机械工业）），这些政府部门习惯做法是为一些大型项目成立项目指挥部（例如当年国务院就为宝钢成立了办公室，负责协调全国相关单位），由指挥部承担总包任务，负责大型项目的协调，整合，集成任务。
而项目会战指挥部为了保证其专业能力，往往从全国相关单位抽调最权威的专家担任指挥部工作人员。在计划经济时代，这种运营模式不但可行，也非常高效，举国之力，集中力量办大事。
但是在市场经济体制下，这种做法不但不可行，也没有合法性，例如凭什么给我下行政命令无条件服从，让我停掉赚钱的项目或产品生产线来保障你的任务？凭什么随意抽调我的专家去打工？凭什么要我为竞争对手配套？凭什么要我无条件共享我的独门工艺？等等。
当然在全国一盘棋的计划经济时代，上述问题都不是事，那时全国只有一个企业：国家计委，其他企业都是他的生产车间。
由于我们重型机械行业全部是大型国企，受计划经济影响最深，走出来最晚，所以目前在意识上还有很多计划经济痕迹，还不存在要转型为世界级的专业化的EPC总包的雄心壮志。
最近一些大型设计院试图转型为EPC全功能的工程公司或项目管理公司，但是EPC的核心不是设计，而是设备生产和采购，设计并不能起主导作用,这个领域设计院是无能为力的，所以虽然设计院人才济济，其实如果搞EPC总包业务，管用的不多，所以成功的不多。
单纯的设计院转型EPC总包很难成功原因其实就是没有考虑可行性，一厢情愿了。因为重型机械产品的生产技术难度很高，工艺要求非常严格，成套设备系统更是特别复杂，这要求工程总包商对相关技术与工艺不仅要全面掌握，还要有深刻的理解，并能将其系统地规划与整合。而且，重型机械设备涉及机电液控等行业，各领域的应用环境、技术要求都各不相同，工程总包商必须有丰富而深厚的经验积累。同时重型机械行业的项目投资额都特别高、建设周期比较长，影响十分重大，所以任何业主都首先考虑成功率，都把项目总包商在相关领域内已有的成功经验放在第一位，绝对不会让一个菜鸟新手来练手。
目前国内的重型机械企业，包括七兄弟尚且无法完全掌握全部技术和工艺，都在某类技术与工艺上存在短板，更别提缺乏实践经验的单纯设计院了。其实国内设计院也都是单项冠军，缺乏十项全能能力，对大型复杂成套设备缺乏整体设计研发能力。
而且这种能力只能通过承担大型项目来实现，无法通过实验取得。例如中国一重曾经想通过构建一个真实的民用核反应堆来摸索如何成为核反应堆的工程总包商，但是后来发现这个实验装置投资特别巨大，需要几十亿，而且涉及的配套设备种类和配套厂家数千家，不但无法承受的巨大投资额，整合数量巨大的供应商和上万台的设备能力也是超出自己想象的，最终只得放弃。所以实际证明重型机械企业根本没有条件来进行真实应用环境下的整机验证与性能测试。
唯一一条可行的路就是西门子奥钢联走的：并购相关企业获得相应能力。其实日本也走的是这条路，例如NKK、住友重型机械和日立造船组建了JSP公司，日本的三菱重工与日立合并为三菱日立金属机械公司，川崎重工与JSP合并。
中国重型机械行业中，一部分企业发展成为有世界竞争力的EPC总包商，是有条件的，因为今后20年，中国仍然是世界最大的固定资产类投资市场，是世界重工业投资规模最大的地区，有足够的市场需求培养我们的企业转型。
但是中国重型机械企业最终要成为世界有竞争力的EPC总包商，本质还得提升自己能力，必须掌握成套、整机与关键零部件的整合技术，重大成套技术装备的核心部件必须自主化（目前并不能完全做到，例如所有大型压机，包括中国二重的8万吨水压，中信重工的1.8万吨自由锻的液压件，不是美国，就是德国），在大幅度提高系统整合能力同时，还得提升基础配套件技术水平和基础工艺水平，如果关键基础配套件主要依赖进口，受制于人，无论如何是不可能有世界竞争力的。
http://www.dingsheng.com/forum.p ... &extra=page%3D4
目前中国重型机械行业整体陷入困境，七兄弟中，有的销售收入下降一半，有的毛利率从33%下降到11%，最糟糕的中国二重，不但股票退市，工人也上街游行。
与高精度数控机床，高端工业机器人，精密仪器仪表，精密轴承，精密液压件，精细化工，高端复合材料等等行业因为技不如人导致企业容易陷入困境不同（我国凡是精密，精细，精确的行业，都与世界先进水平差距巨大，凡是大规模，巨型，巨大的行业，我们都比较先进。这可能与民族特性有关，我们善于大处着眼，却很难小处着手；我们善于整体思考，高瞻远瞩，却很难精雕细刻，无微不至。其实美国与我们也有相似之处，精密，精细，精确等等行业，美国也不如德国，瑞典，瑞士，荷兰，日本等国家），重型机械制造业企业在技术上与世界最先进水平差距并不是很大，陷入困境原因除了上一篇帖子讲的体制和管理问题外，也有人归罪于目前重型机械行业产能严重过剩，传统产品的下游需求在持续下降，例如其传统需求大户冶金工业产能已严重过剩，截至 2014 年底，我国粗钢产能已达10.6亿吨（实际产量8.3亿吨，占全球产量49.3%），不锈钢产能已经突破3000 万吨（实际产量2000万吨，占全球产量50%以上）；而有色金属也同样如此，2014年全年十种有色金属产量达4417万吨，其中电解铝，产能3500万吨（全球产能6000万吨），实际产量2438万吨（全球产量4890万吨）；精炼铜产量796万吨（全球精铜产量为2162万吨），由于中国铜矿资源缺乏，再大幅增加产能可能性不大。
1、重型机械行业运营模式落后
目前重型机械全行业陷入困境，我认为主要还是运营模式落后导致的，因为产能过剩，并没有阻挡世界一些重型机械巨头盈利增长，例如西门子奥钢联，意大利德涅里等等。
我国重型机械行业的巨型企业，都是以前苏联巨型重型机械企业为模板拷贝的（凑巧的是苏联也有重型机械七兄弟，不过苏联解体后，有的归乌克兰了），有的甚至连厂房布局，流程结构都一样（中国一重集团富拉尔基的第一重型机器厂就是苏联乌拉尔重型机器厂的孪生兄弟，乌拉尔重型机械厂在二战时生产了5400辆T34坦克）。苏联时代，讲究全国计划运营，所以严格进行专业分工，每一个企业其实都只是一个生产车间，全国只有一个企业：国家计委。这样所有企业都只会一样技术，生产一类装备，在一个系统中，只能完成一个任务，无法整体集成。
（1）、毛利率低
这种缺乏整体集成能力直接导致毛利率低，基本都在赚辛苦钱，甚至为了维持生产系统不崩溃，在赔本赚吆喝。以2011年为例，毛利率最低的太原重工只有13.33%，其次二重15%，再次一重23.5%，最高的中信重工有31.67%。
毛利率低的原因是我们企业缺乏项目总包能力，只能吃点分包或锻件的残羹剩饭，项目利润大头都被总包商拿走。例如宝钢在湛江、防城港两个千万吨级钢铁基地，轧钢整线是由西门子奥钢联总包。中国一重虽然是国内轧机生产能力最强的企业，却只能通过西门子奥钢联全球主要分设备供应商的身份，为后者提供设备分包，才得以在项目中赚点辛苦钱（总包商毛利率一般在50%，分包商一般只有20%左右）。
大型项目，都是机械，电气、电子，液压、自动控制等等专业集成。而我国重型机械企业复制苏联模式，一般都只会一个专业，没有系统整合能力，就无法承担总包任务，只能做点零部件和分包工作。而且由于国内重型机械全部是一个模式，结果形成了全套设备谁都供应不了，单台设备大家都能做的局面，大部分业务都是在产业低端激烈厮杀。典型例子是中国一重、中国二重冶金设备业务因为自相残杀，互相压价，导致毛利率最近两年持续下滑，而总包商西门子奥钢联，意大利德涅里等等企业在中国市场赚得盆满钵满。
（2）、管理复杂导致成本高
这种只能承担分包任务的运营模式的另外一个遗症是必然导致重型机械企业管理复杂，包括复杂的型号和规格品种管理，复杂的生产工艺和工装、单件定制导致的低效的供应链运营、复杂的设备安装调试和售后服务，再加上重型机械行业又是一个容易受到宏观经济周期影响的行业，随着宏观经济经济周期，经常饥一顿饱一顿，必然导致资产经常闲置晒太阳，所以必然资产运营低效，库存巨大，当需求下降，就必然导致财务危机。
二重就是典型例子，宏观经济周期处于巅峰时，订单剧增，人手告急，生产能力告急，客户催货、加急，看上去很热闹，但是为了满足生产高峰，不但增加大笔固定资产投资，也增加大量原材物料库存，待宏观经济经济周期进入低谷，就会变成一地鸡毛，满仓库呆料和多余产能。
所以重型机械行业也必须控制产品复杂度，不能追求满足客户任意需求。因为客户定制的品种越多多，批量越小，就会导致产品设计越复杂，复杂度越高，相应的生产、采购、售后服务单位成本会几何级数增加，公司在成本上的竞争力就越低。在消费品行业，同一产品的批量翻倍，产品单位成本下降15% 到25% ；产品品种数量翻倍，产品单位成本上升20% 到35% 。在重型机械行业应该也有这种规律。
所以产品设计必须标准化，模块化，以节省生产成本，降低运营复杂度，如果产品线、产品型号泛滥，复杂度带来的成本增加会导致企业崩溃。中国二重就深陷复杂度带来的高成本、低效运营而不能自拔。其实任何企业都符合80：20原则，也即20%产品，带来80%收益。产品规格品种搞太复杂除了吃掉成本，毫无益处。所以定制化和标准化之间必须从成本角度进行平衡，如果不平衡，企业最终会一定陷入复杂度大增，成本上升的困境而不能自拔。
但是目前我国重型机械设计部门尚无模块化设计能力。
（3）、资产利用率低
分包商其实就是生产为主的运营模式，这种模式必然导致资产利用率低。
重型机械企业的产品普遍体积大、重量大，而且加工精度要求高，制造工艺复杂，生产周期长，对产品流动资金占用时间长，资产利用率低，财务风险大，而且有许多产品生产过程所需的关键设备，企业只能自行开发、制造，更导致固定资产投资大，再加上重型机械行业的产品大多数都是非标产品，需要根据客户的要求定制，这种订单生产的单件小批量导致重型机械行业的资产利用率低，包括低存货周转率、低应收账款周转率。
重型机械企业的生产成本中，原材物料占比很高，通常在60%左右，原材物料占比高，加上单件小批量生产和长而复杂的制造周期，必然导致存货周转率低。而且重型机械由于生产周期长，原材物料库存占用资金非常大，重型机械企业主要流动资产就是库存。
举例来讲，单纯铸件锻件业务，企业每年存货周转率都很低，最近几年中国一重平均每年1.2次，中国二重平均每年1.5次左右。如果生产成套设备或提供成套设备配套，存货周转率会高一点，例如中信重工近几年平均存货周转率每年2.5次，太原重工近几年平均为4.21次。
其实从财务报表中也能看出，重型机械企业存货在资产总额中有很高的占比。例如铸锻件业务占比较大的中国一重和中国二重的存货占比在2011年末分别达到21.38%和23.36%。而更多承担设备配套任务的中信重工和太原重工存货占比相对较低，2011年末的存货占比分别为17.40%，12.50%。
（4）、应收账款周转率低
这种只能做分包商的运营模式，必然导致低应收账款周转率。由于作为项目分包商，只能采用订单生产，就大量存在应收账款。例如中国一重最近两年的应收账款周转率仅有1次，中国二重和太原重工的周转率分别为略高于2次和2次以下。中信重工因为自己能够提供水泥成套设备，所以应收账款周转率相对较高，4.35次，比二重重装高出一倍。
再加上近两年大型项目和成套项目需求放缓，僧多粥少，为抢活干，不得不放宽了客户的付款条件，又由于合同金额大、制造周期长，当信贷紧缩后分客户出现资金紧张，不能按合同约定或项目进度及时支付工程款，从而造成应收账款增加，而应收账款不但增加企业财务成本，也往往变成坏账，导致企业亏损。
（5）、周期性抽风导致企业损失巨大
重型机械是个周期性行业，受宏观经济周期影响极深，而且由于处于需求链的尾端，受牛鞭效应影响极大。一般说来，宏观经济形势好转，首先带动消费复苏，消费复苏带动消费品厂家增加生产能力，进一步增加生产投资，生产投资增加会带动消费品制造装备复苏，导致其增加原材物料、能源和设备需求，然后带动重工业复苏，重工业复苏，就会增加重型机械制造业的需求，带来订单。如果是宏观经济形势进入衰退，首先则是影响重型机械行业，因为厂家首先做的第一件事是减少投资，苦度难关。而且需求萎缩带来订单减少同时，重型机械为满足以前增加订单增加投资的设备等固定资产的折旧等巨额固定成本负担会让重型机械企业雪上加霜，中国二重就是如此陷入困境的。
同时重型机械企业都是生产巨无霸的，必然只能根据客户需求订单生产，不可能按照年度计划先批量生产一批库存产品，然后逐步销售。所以是典型的等米下锅运营模式，这也注定了这种企业没有产品缓冲机制，一旦市场需求变化（例如宏观经济形势变化导致固定资产投资需求变化），就会立即出现困境或高潮。属于严重依赖宏观经济景气的行业。所以他们的市场预测是长期的和宏观的，不能按照年度滚动计划来安排生产计划和财务计划。
所以这种企业运营难度最大的一点就是不是连续运营的，而是周期性波动运营，经常三天打鱼，两天晒网，有点三年不开张，开张吃三年特点，而重装备产业特点，又注定这种企业装备水平必须高大上，生产过程复杂，周期长，导致原材料、在制品占用的流动资金量非常大，是资金密集型企业，自然资产利用率就比较低，经常巨大的固定资产，设备，厂房，人员都在晒太阳。所以行业先天特点就是经营比较困难的。
（6）、供应链无法优化
这种三天打鱼，两天晒网的运营特点，就导致供应链稳定和维护非常困难。本来供应链就是一种利益联盟，有利则合，无利则散。重型机械企业由于受宏观经济周期影响太大，经常是抽风式运营，也就很难培育稳定的供应链，经常是有活干，来一批，没活干，走一批的乌合之众模式。但是任何制造业企业都高度依赖上、下游的合作伙伴关系，供应链上合作伙伴突然离开，对企业的打击是致命的，经常因为原材物料和配件的断货，会导致企业停摆，前几年日本地震导致川崎重工工厂受损，结果国内一大堆需要川崎提供液压件的工程机械企业和造船企业不得不停产，损失巨大。有的临时找了其它厂家合作，但价格高而且质量与规格都不能达到要求，导致该企业的产品性能不稳定，故障频发，损失更大。所以重型机械企业供应链断裂风险始终存在。
另外一个麻烦是重型机械行业很难用优化模式控制采购成本。
重型机械制造企业的产品成本构成中，原材物料成本往往占到产品总成本一般占到60%，所以原材物料的采购成本是企业成本的主要构成部分。
重型机械行业原材物料价格的周期性波动非常明显，随着宏观经济形势变化的不确定性加剧，例如钢材可以从6600元一吨，在一年内降到3000元一吨。所以现在为降低自身经营风险，原材物料供应商合同报价的周期已经变为一个月甚至一周，远远短于传统的一季度到半年。报价周期的缩短正在明显增加了企业采购风险，这对市场价格变化的实时跟进提出了更高要求。而重型机械产品生产周期长，也就很难及时把握市场价格波动，从而选择有利的采购时机，所以重型机械行业采购决策基本无法最优化。
现在很多重型机械企业利用电子采购管理系统，来实现采购管理的及时、有效、可追溯，对市场价格及时跟踪，但是在考虑库存贬值风险和订单消失风险后，一般还是采取等米下锅模式，也即有需求才采购，绝对不会因为原材物料便宜采购。尤其是对重型机械企业影响重大的设备类采购中，更是如此。而且便宜没好货，采购价格低必然质量不高，维修保养费用必然高，而且生产中断风险大。
2、重型机械行业管理技术升级缓慢
我认为陷入困境的另外一个原因是管理信息系统落后，行业管理技术升级缓慢。
在一个竞争激烈的市场上，盈利只能依靠精耕细作，在今天各个管理专业都已经做到极致情况下，物流优化，资源配置优化和高效的管理信息系统是精耕细作的基础。
前面已经说过，重型机械企业供应链不稳定，原材物料市场价格不稳定，做到物流优化很难，实际上基本不具备优化的约束条件；资源最优配置，企业受制于缺乏总包能力，只能做分包商，订单生产，优化的范围只能在生产线上，生产线资源最优配置，效率提升余地很小，因为目前的生产工艺流程和制程控制，已经把生产系统优化多次。至于库存优化，在订单生产模式下，余地不大。
所以对重型机械企业精耕细作效能提升作用最大的就是管理信息系统。例如企业的资源最优配置、库存管理、质量管理、产能管理、成本管理、全面预算管理、合同订单财务评估、财务收益分析和风险控制等等都依赖于管理信息系统提供的数据和决策支持。
我国重型机械制造业大型企业的管理表面上已经基本信息化，一般都号称建成了一个覆盖全公司的网络化管理信息系统，实现全公司基础数据统一生成、统一维护和统一管理，做到数出一家、数据共享，避免冗余。也建立了以客户为中心的动态信息反馈和监控体系，具有财务管理和全面预算核算功能，能够分析各种生产数据和质量数据，已经从本质上提高了企业的管理水平。
给外人看来，的确热闹，花花绿绿的界面，演示起来也热火朝天，似乎这些企业通过信息化，已经开始实现规范管理，并实现内部各部门管理优化。
但是其实这些所谓信息化，基本都是演示平台，并无实际管理价值。因为真实有用的一线管理信息分散、不及时、不准确、信息共享很差，采集上来的信息不是太粗，就是太慢，管理信息平台的潜力没有发挥出来，很大程度上仅仅是一个办公平台，起黑板报和报表制造工具作用。其实从他们经营业绩就可以看出，实现所谓信息化管理之前和之后的业绩数据，基本都没有任何变化，有的甚至出现下滑。
出现这种问题主要是现行重型机械制造企业业务流程设置不适应管理信息系统模式，还是传统的管理模式，例如生产计划制定缺乏标准、规范、制度和流程，随意性大，调整控制模式主要是靠人为经验估算，面对变化，企业应变能力差。
其实重型机械企业管理信息化难度相当大，因为需要集成商熟悉生产线管理流程和主要工艺管理流程，而重型机械生产信息高度复杂且动态变化，想完全掌握，不但需要很长时间经验积累，也了解必须基于生产过程控制的智能化、制造装备的数字化、流程数据采集网络化技术，而且管理信息系统集成涉及设计、工艺、生产、结算、营销、售后服务，财务管理、办公自动化等系统平台，必须经过业务流程重组， 优化设计企业的组织机构、 管理模式、业务流程，才能完成真正的信息化，这些要求，世界上目前能够做到的企业不过是德国的SAP，美国的甲骨文等了了几家，我国尚无任何企业有此能力，所以重型机械制造业信息化成本极高，成功概率又不大，大多数都是摆设，过家家系统。
举例来说，现在很多重型机械企业都说自己建立了基于供应链上合作者网络通信系统，所有供应链合作者的管理信息系统都已经嵌入供应链主导者企业的 ERP或SCM，企业管理已经实现供应链一体化。其实一查，不过是利用互联网，使企业采购部门与供应商有一个电子订货软件接口，财务部与供应商有一个电子结算软件接口而已。也就是聊胜于无的演示系统而已。
其实重型机械企业的管理信息系统，起主要作用不是隔三差五的采集一些信息，然后做一点数据分析，生成一些报表，演示成一些花花绿绿的画面就行了，最主要的目标是通过对生产过程实时监控，了解生产过程的变化，根据实时监控数据，随时给出调整资源配置、工序安排、流程变更的决策方案，并实现在线控制和调整，更好的提升运营效率。
其实对重型机械制造企业而言，管理信息系统的核心是生产计划的控制，没有采用先进的生产计划控制方法，有效的资源最优配置模型，可行的计划管理和决策模型，就不可能存在真正的管理信息系统。这方面我国尚无任何经验和积累。
以重大冶金成套装备中某项大型锻件生产过程为例，就可以说明这个问题。由于重型机械企业生产的大多是客户特殊订货，以前并无相应生产经历，所以生产过程如何优化，如何计划排程，资源如何最优配置，工艺路线如何设计等等都无现成经验可循，无法事先给定最优生产模式，只能在生产过程中动态优化，不断调整，这就需要精确控制生产过程。
要想实现精确控制生产过程，动态优化资源配置，不断优化工艺路线和生产排程，大幅降低资源浪费，降低成本，就需要实时监控生产过程。
生产过程监控必须能够数字化，因为只有数字化才能通过建立优化模型来形成优化策略，实现最优控制。
生产过程监控数字化，首先是要处理对图象的实物模型实现快速实体几何建模，然后才能实现跨平台多格式几何模型数据转换及检索，在此基础上才能实现工作进度和工艺流程（包括精度评估，装配维修评估，设备工作姿态优化）的在线监测，得到生产效率参数的监测数据（如工工艺执行进度和质量的动态实时测量数据），生产过程故障数据的实时测量数据等等，才能监控由轧制目标及工件材质驱动的轧制生产，对轧机工作状态进行评估，这样才能实现运营动态效率评估，才能得到控制需要的参数，轧机工作参数才能调整优化。同时就能为下次生产类似产品的工艺参数调整积累经验。
上述工作，不但需要大量数据库和建模工作，也需要大量仿真工作，例如仿真数据驱动的轧机工作状态虚拟场景绘制和漫游。更需要对装备工艺流程的动态检测建立三维模型检索算法。
此外重型机械行业的管理信息系统还应包括一些诸如产品设计、产品运动和动力学仿真、热加工工艺模拟、加工过程仿真、产品装配仿真、虚拟样机与产品工作性能测评、企业生产过程仿真与优化，虚拟企业的可合作性仿真优化等模块，并能把这些模块产生的数据用于管理信息系统决策支持。实际这些技术在其他机械行业已经大量使用，例如成都132厂在设计生产歼10战斗机中，已经大量使用虚拟现实及可视化技术用于设计、优化、制造、运行、维护中，虚拟几何样机、虚拟性能样机、虚拟产品样机，虚拟瞬态参数等工况参数测量、装备工作状态评估，虚拟维修、故障预测与诊断，虚拟生产等等已经成功提升了产品开发效率，提升了产品质量，大幅降低了开发成本。这种信息技术，已经改造了传统制造模式，提高了制造水平。
目前国内的研究单位和大学，基本不懂也不想了解实际重型机械制造企业的真实运营流程、真实工艺过程和核心管理问题，他们兴趣不在管理本身，而在什么数据网格体系结构框架，数据仓库技术，完全南辕北辙。而一些市场上的所谓管理软件企业，规模太小，投资太少，没有能力，也没有成本来完成这种工作和经验积累。
四、摆脱困境的办法
摆脱困境，本质还是需要提升企业竞争力，使企业能够进入高附加值领域。
有一种直观想法，认为重型机械企业固定资产规模大，折旧高，固定成本大，如果能够把固定成本变可变成本，就能减少负担，这就是轻资产运营的概念，也即外包非核心业务。
在大批量生产的行业，例如消费品行业，轻资产运营比较普遍，一些企业利用其产品研发优势和品牌优势，完全取消自己生产系统，外包生产。例如苹果公司自从1997 年开始就关掉了生产设施，外包生产给富士康这种代工专家。通用汽车剥离汽车电子配件生产商德尔福、AMD剥离芯片制造业务、IBM 脱离生产，进入服务行业，都是轻资产运营。
在小批量定制的行业，例如重型机械制造行业，例如设备制造行业，轻资产运营难度极大，因为这些行业的特点是产品设计和生产工艺设计往往联系紧密，甚至设计与制造同时完成，经常是在制造过程中完善设计，这种行业做轻资产运营，就必须有三个条件，一个是核心企业（主导者或外包者）必须有强大的技术能力，熟悉所有承接外包业务生产商的技术问题，工艺问题，并能解决，第二是必须有一大批合格的承包商或代工者，第三是二者必须有良好的实时沟通平台和技术手段。例如波音的787就是轻资产运营模式，波音把787的研发和生产大幅外包给全球供应商，固定成本控制获得成功，但是付出代价极大，首先是产品开发几经延误，而且质量问题巨多，几次789事故，都跟外包的项目质量控制出问题有关，例如外包给日本的电池项目，结果电池过热燃烧导致飞机坠毁。所以大型设备，重型机械搞轻资产运营是否能够成功，还很难说。
现在国内一说重型机械行业脱困，很多所谓专家都说要轻资产运营，只有这一条路，并都以德国西门子奥钢联、德国西马克、日本三菱和日立、法国法玛通、意大利德涅里等为例子。但是这几家其实都不是轻资产运营，而是系统集成。所以这些所谓专家其实都是装家。
退一步来说，就算要做集成商，也不能所有企业都做。实际上就整个产业链来讲，大家都做集成商，谁来提供具体产品，谁来提供零部件？就像市场上大家都做互联网，谁来做饭吃？在重型机械行业，中国企业绝对不能一窝蜂走轻资产运营道路，也不能都去梦想做集成商，那是自我阉割能力。
而且中国重型机械行业的低成本制造能力在全球范围内都是稀缺资源，不象苹果、IBM等电子产品那样容易找到替代工厂。让我们丢掉自己的核心资源去追求轻资产是种谬误。所以可行的做法是以制造能力为基础，部分核心企业以并购为手段，向上游的设计领域延伸，并完善产业链，做大型项目的系统集成，掌控整体设计、优势部件生产和总体控制，其余部分与世界上的优秀企业合作，完成对整个重型机械产业链的控制。
目前来看，一些有核心产品和核心技术的大型重型机械制造企业进入服务型制造，也即制造+服务业，是提升附加值的主要方向。服务型制造，企业就不仅仅需要产品研发和生产的能力，还需要EPC总包（包括研发、 设计、设备采购、系统集成、设备安装、调试、运营、维护保养、设备租赁、管理信息化平台建设等服务）能力。
对重型机械行业来讲，能够胜任大型项目EPC总包，就必须具有机械（包括铸造、锻压、切削、焊接、热处理、表面处理）、电子（电路、电控、检测、测量、数据采集、实时传感等等）、电气（电力传输、变电、负荷平衡管理等等）、动力（包括燃气动力、蒸汽动力、电动力、气动力）、液压（包括油缸、活塞、油泵、阀门等）、自动控制和信息技术（工业互联网、在线监测、数据分析、优化模型、算法、决策分析等）等专业的设计、生产、系统集成的协调整合能力。
重型机械总承包其实是生产+服务业。
重型机械总承包目前主要模式是EPC（Engineer，Procure，Construct），也即对工程设计、采购、施工总承包（还包括运输、保险、土建、安装、调试、试运行、移交）。
Engineering与Design的含义大不相同，Engineering一般指机器、设备、装置、系统等设备和运营流程的设计，Design一般指对建筑物、构筑物的空间划分、功能布置、各部分之间的联系，以及外观进行设计。所以EPC一般不适合建筑工程的总承包。
（EPC）基本流程是乙方按照合同约定，承担工程项目的设计、采购、施工、试运行服务等工作，并对承包工程的质量、安全、工期、造价全面负责。
设计主要是系统解决方案，包括工艺路线选择，设备选型，设备布局等等。
生产包括机械制造和采购，一般包括大型铸锻件制造、金属切削加工，焊接，热处理和表面处理，这一部分一般会分解成若干子系统分包；动力设备制造和采购（包括锅炉，汽轮机或电机，动力站等等），这一部分一般外包采购；电气设备制造和采购；自动控制设备制造和采购；信息系统设备制造采购；电子设备制造和采购等等。
然后是上述子系统的集成，安装，调试，试运行。
其中成套设备配置清单和供应商或分包商选择，以及项目解决方案是项目核心，由工程总包商负责。
所以工程总包商需要具有丰富的设备总包和解决方案实施经验，还要有产品和关键部件的制造技术和工艺经验。目前，世界重型机械行业的工程总包商基本是由三家组成，包括德国西门子奥钢联，德国西马克和意大利达涅利。例如目前西马克、西门子奥钢联和达涅利三家承担了全球主要大型冶金项目总包业务，提供全球50%以上的冶金设备，它们除了控制一些核心部件生产外，其余配套设备和部件主要向中国一重，二重这类铸锻件生产商采购，然后集成为成套解决方案提供给客户（这也就是目前世界上万吨级以上的锻压机主要在中国的原因，因为我们已经是世界最大的重型机械主要部件生产基地）。
这三家重型机械设备总包都是经过并购整合与技术进步演变而成的，例如德国西门子收购奥地利奥钢联之后，构建了集冶金、电气、自动化控制于一体的完整产业链，成为世界三大完整冶金设备生产线供应商之一；德国的德马克公司先兼并了意大利茵西公司，后又被西马克公司兼并，使西马克公司目前在世界在冶金设备行业处于优势地位。此外还有法国阿海珐通过收购阿尔斯通，日本东芝通过收购美国西屋电气，具备了核电站的工程总包能力。
目前西门子奥钢联等世界级重工业项目EPC总包商凭借其在机电液控领域的综合实力和项目经验积累优势在全球范围内争取重型机械项目的订单，在项目中标以后，再以全球招投标的方式来确定原材料及分系统设备供应商，而中国重型机械企业在相当数量的关键部件制造技术和工艺上已经具有世界水平，所以我国重型机械制造行业已经成为这类EPC总包商在全球范围内布局的供应链的一环西门子奥钢联等总包商只专注于系统总包，不仅财务风险小，而且整个项目的毛利率通常会在50%以上，与凭力气活挣辛苦钱的中国分包商20%--30%毛利率相比，显然投入少，风险小，收益高。
虽然做EPC总包有很多好处，但是国内重型机械企业目前并没有向EPC总包方向转型，而是继续走单项冠军道路而不是十项全能。以中信重工为例，近年投资主要项目是新能源装备制造（地热与超低温余热发电、褐煤提质、洁净煤、水电大型设备）、节能环保装备制造（水泥窑消纳城市垃圾、尾矿处理及选矿、矿渣钢渣破碎与粉磨、高压辊磨机）和进一步提升矿山设备研制能力。
中国一重也如此，除了继续投资以冶金设备、重型压力容器、核岛铸锻件为代表的传统优势项目，提升生产能力，新投资项目主要是煤炭液化设备、海水淡化设备、大型垃圾焚烧炉，还通过开发卧式辊磨机准备进入中信重工的传统优势领域。
中国二重近年除继续提升自己在冶金设备、电站设备方面的能力，获得更大优势外，开始投资中国一重见长的第三代核电重型压力容器、第三代核电铸锻件、超大型石化压力容器，中信重工有一定优势的露天煤矿装备，并取得巨大进展，尤其是核电技术，二重经过研发，三代核电技术的储备方面已经接近一重的水平。典型的例如二重镇江项目，规划用地3000亩，项目总投资约80亿-85亿元，主要建设重型成套产品、核电产品、石化装备、炼油设备、加氢容器锻件、风电设备、大型曲轴、大型钢构件等重大技术装备出口基地，一座起重能力达1500—2000吨的重装码头。（这些投资也是二重陷入困境的原因之一。例如核电项目2010年，中国在建核电机组23台，占世界在建57台机组的40%，而且还有更多项目准备开工。2011年3月11日，日本发生里氏9.0级地震，地震使福岛核电站严重核泄露，3月17日，国务院召开专门会议，要求“暂停审批核电项目，对核设施进行全面安检”，二重受此政策打击，当时所持的30多亿核项目订单，全部沦为烂尾工程，投资无法收回，陷入财务危机。再例如二重为大飞机的大型铸锻件配套项目投入30多亿，建立8万吨压机系统，但是大飞机项目时至今日仍然无法大规模生产，二重集团被拖入深渊）
原因其实很简单，我们的企业长期习惯单打独斗，争取单项冠军，不善于打群架，也不善于当老大。
目前国内没有成熟的EPC打群架模式，一般是设计院设计，工程公司和项目管理公司负责施工，业主负责采购。专门从事全过程项目管理的力量十分薄弱,能为业主提供全过程项目管理服务和具有全功能工程承包能力的工程公司寥寥无几,发育不全。
以冶金行业为例,虽然有一些单项设备承包公司,但绝大部分设计、施工单位都还不具备单独进行全功能工程全过程总承包能力。主要原因是我国以前拷贝苏联模式，企业都是单项冠军，集成和整合，由政府部门负责，例如各种工业部或工业局（我国曾经有8个机械工业部，第一机械工业部（民用机械工业），第二机械工业部（核工业），第三机械工业部（航空工业），第四机械工业部（电子工业），第五机械工业部（兵器工业），第六机械工业部（船舶工业），第七机械工业部（航天工业），第八机械工业部（农业机械工业）），这些政府部门习惯做法是为一些大型项目成立项目指挥部（例如当年国务院就为宝钢成立了办公室，负责协调全国相关单位），由指挥部承担总包任务，负责大型项目的协调，整合，集成任务。
而项目会战指挥部为了保证其专业能力，往往从全国相关单位抽调最权威的专家担任指挥部工作人员。在计划经济时代，这种运营模式不但可行，也非常高效，举国之力，集中力量办大事。
但是在市场经济体制下，这种做法不但不可行，也没有合法性，例如凭什么给我下行政命令无条件服从，让我停掉赚钱的项目或产品生产线来保障你的任务？凭什么随意抽调我的专家去打工？凭什么要我为竞争对手配套？凭什么要我无条件共享我的独门工艺？等等。
当然在全国一盘棋的计划经济时代，上述问题都不是事，那时全国只有一个企业：国家计委，其他企业都是他的生产车间。
由于我们重型机械行业全部是大型国企，受计划经济影响最深，走出来最晚，所以目前在意识上还有很多计划经济痕迹，还不存在要转型为世界级的专业化的EPC总包的雄心壮志。
最近一些大型设计院试图转型为EPC全功能的工程公司或项目管理公司，但是EPC的核心不是设计，而是设备生产和采购，设计并不能起主导作用,这个领域设计院是无能为力的，所以虽然设计院人才济济，其实如果搞EPC总包业务，管用的不多，所以成功的不多。
单纯的设计院转型EPC总包很难成功原因其实就是没有考虑可行性，一厢情愿了。因为重型机械产品的生产技术难度很高，工艺要求非常严格，成套设备系统更是特别复杂，这要求工程总包商对相关技术与工艺不仅要全面掌握，还要有深刻的理解，并能将其系统地规划与整合。而且，重型机械设备涉及机电液控等行业，各领域的应用环境、技术要求都各不相同，工程总包商必须有丰富而深厚的经验积累。同时重型机械行业的项目投资额都特别高、建设周期比较长，影响十分重大，所以任何业主都首先考虑成功率，都把项目总包商在相关领域内已有的成功经验放在第一位，绝对不会让一个菜鸟新手来练手。
目前国内的重型机械企业，包括七兄弟尚且无法完全掌握全部技术和工艺，都在某类技术与工艺上存在短板，更别提缺乏实践经验的单纯设计院了。其实国内设计院也都是单项冠军，缺乏十项全能能力，对大型复杂成套设备缺乏整体设计研发能力。
而且这种能力只能通过承担大型项目来实现，无法通过实验取得。例如中国一重曾经想通过构建一个真实的民用核反应堆来摸索如何成为核反应堆的工程总包商，但是后来发现这个实验装置投资特别巨大，需要几十亿，而且涉及的配套设备种类和配套厂家数千家，不但无法承受的巨大投资额，整合数量巨大的供应商和上万台的设备能力也是超出自己想象的，最终只得放弃。所以实际证明重型机械企业根本没有条件来进行真实应用环境下的整机验证与性能测试。
唯一一条可行的路就是西门子奥钢联走的：并购相关企业获得相应能力。其实日本也走的是这条路，例如NKK、住友重型机械和日立造船组建了JSP公司，日本的三菱重工与日立合并为三菱日立金属机械公司，川崎重工与JSP合并。
中国重型机械行业中，一部分企业发展成为有世界竞争力的EPC总包商，是有条件的，因为今后20年，中国仍然是世界最大的固定资产类投资市场，是世界重工业投资规模最大的地区，有足够的市场需求培养我们的企业转型。
但是中国重型机械企业最终要成为世界有竞争力的EPC总包商，本质还得提升自己能力，必须掌握成套、整机与关键零部件的整合技术，重大成套技术装备的核心部件必须自主化（目前并不能完全做到，例如所有大型压机，包括中国二重的8万吨水压，中信重工的1.8万吨自由锻的液压件，不是美国，就是德国），在大幅度提高系统整合能力同时，还得提升基础配套件技术水平和基础工艺水平，如果关键基础配套件主要依赖进口，受制于人，无论如何是不可能有世界竞争力的。
http://www.dingsheng.com/forum.p ... &extra=page%3D4
值得一读的文章。国产重工业进步比较快。可是核心零部件还受制以人。前途光明，道路曲折。
朱当年说要让90%的国企扭亏为盈 当初没人敢信 后来明白了 只要把亏损的关闭了 工人下岗 留下不亏损的 就容易实现90%的扭亏为盈{:soso_e119:}
现在一线工人和技术人员离职率五年内的每年离职率接近百分之三十，三年就基本换一批你跟我说是没有责任心？现在很多国企是和院校签约分配学生，基本变成学生的培训基地，有了工作经验后就跳槽了工资最起码增长50%。
现在一线工人和技术人员离职率五年内的每年离职率接近百分之三十，三年就基本换一批你跟我说是没有责任心？现在很多国企是和院校签约分配学生，基本变成学生的培训基地，有了工作经验后就跳槽了工资最起码增长50%。
太长了 懒得看了 谁总结下？
估计又是 定体问 中恐输 对吗？
估计又是 定体问 中恐输 对吗？
工资低，又不能涨，因为利润低。看看网络，金融领域待遇多高，再看看重工实体经济待遇，我觉得国家对重点领域应该有扶持
不管怎么说，中国是世界上唯一有整工业体系的国家
从个人收入上来说，中国现在的工业制造业就是个坑。不知道别的工业国家是不是也是坑
关键还是股份制改革不彻底。
世界巨头型的企业，都不是私营企业，而是股份制企业，要充分学习人家如何管理的。
关键是国有股份占大头，代表国有持股的投票权很难起到市场作用，而是直接成为指派国企领导，而不在乎企业的盈利与业绩。
世界巨头型的企业，都不是私营企业，而是股份制企业，要充分学习人家如何管理的。
关键是国有股份占大头，代表国有持股的投票权很难起到市场作用，而是直接成为指派国企领导，而不在乎企业的盈利与业绩。
hsfd037 发表于 2015-10-10 09:24
从个人收入上来说，中国现在的工业制造业就是个坑。不知道别的工业国家是不是也是坑
平均收入最高的据说是德国的汽车产业工人，也就是6w euro的水平（交完税估计4w来的吧），实话说，国内好的重工企业，开得起这点工资的也是有的，当然不是给工人，是给工程师的
从个人收入上来说，中国现在的工业制造业就是个坑。不知道别的工业国家是不是也是坑
平均收入最高的据说是德国的汽车产业工人，也就是6w euro的水平（交完税估计4w来的吧），实话说，国内好的重工企业，开得起这点工资的也是有的，当然不是给工人，是给工程师的
说得很好啊，都是当前严重的问题，别人一个几十人的电子厂一月的产值比一个几百号人的机加厂产值还高
来自:关于超级大本营
文章硬伤太多看不下去了
名字改’小文芒“更合适。
楼上好多人连大名鼎鼎的忙总都不认识啊
看出，装备制造企业还是很依赖国家的项目，没有大飞机项目，二重就不会8万吨，919一延迟，二重膏肓了
现任领导限制所谓国企领导人最高工资最后不过是逆向淘汰：能人不愿做国企领导，滥人当国企领导不思进取；最后外围媒体摇旗呐喊：国企体制不行，创新不行；加上TPP的逼迫；乖乖的玩私有化。
dengcalvin 发表于 2015-10-10 09:35
关键还是股份制改革不彻底。
世界巨头型的企业，都不是私营企业，而是股份制企业，要充分学习人家如何管 ...
看了一下开头，没兴趣看下去了，通篇都是在为国企操碎了心，中国的市场经济发展这么多年了，还是处在一种大国企的意识上，装备制造业为什么非要依靠国企？世界上的制造业巨头有哪个是国企？
建议写这篇文章的作者看看《85%的人应该涨工资》这本书，无论国企还是私企，决定企业创造力的是技术，也就是技术工人，而决定技术工人积极性的，只有工资，在这方面其他企业比国企具有先天性的优势。
另外对于国企的定位，国外也有国企，但是他们的国企只是负责国计民生和基础资源保障这类工作，而不是像我们这样，国企处于行业的垄断地位，把盈利作为第一目的。
dengcalvin 发表于 2015-10-10 09:35
关键还是股份制改革不彻底。
世界巨头型的企业，都不是私营企业，而是股份制企业，要充分学习人家如何管 ...
看了一下开头，没兴趣看下去了，通篇都是在为国企操碎了心，中国的市场经济发展这么多年了，还是处在一种大国企的意识上，装备制造业为什么非要依靠国企？世界上的制造业巨头有哪个是国企？
建议写这篇文章的作者看看《85%的人应该涨工资》这本书，无论国企还是私企，决定企业创造力的是技术，也就是技术工人，而决定技术工人积极性的，只有工资，在这方面其他企业比国企具有先天性的优势。
另外对于国企的定位，国外也有国企，但是他们的国企只是负责国计民生和基础资源保障这类工作，而不是像我们这样，国企处于行业的垄断地位，把盈利作为第一目的。
全文看了下，与文中说的企业打过交道。个人还是认为写的很中肯，是片好文章
制造业的组装能力有了，下一步就要搞核心部件的研发和提高产品的可靠性耐药性。
2LAR 发表于 2015-10-10 14:40
名字改’小文芒“更合适。
你这是打王qi山的脸？
名字改’小文芒“更合适。
你这是打王qi山的脸？
找问题谁都会。。。古今中外莫不日此。
2LAR 发表于 2015-10-10 14:40
名字改’小文芒“更合适。
敢在老朱面前摔杯子 王岐山的爱将在超大被鄙视我也是醉了
2LAR 发表于 2015-10-10 14:40
名字改’小文芒“更合适。
敢在老朱面前摔杯子 王岐山的爱将在超大被鄙视我也是醉了
找问题谁都会。。。古今中外莫不日此。
人家是干实事的，而且级别非常高
人家是干实事的，而且级别非常高
ss235 发表于 2015-10-11 10:56
人家是干实事的，而且级别非常高
这种事情，不评论，反正，我看到现在，批评的文章多如牛毛，但是真拿出可操作解决方案的，几乎木有。
人家是干实事的，而且级别非常高
这种事情，不评论，反正，我看到现在，批评的文章多如牛毛，但是真拿出可操作解决方案的，几乎木有。
这种事情，不评论，反正，我看到现在，批评的文章多如牛毛，但是真拿出可操作解决方案的，几乎木有。
本文作者是海南航空创始人之一，九十年代就在东北一线主刀国企改革，管理制造业大国企，还搞出不少创举，这样不算干实事？
本文作者是海南航空创始人之一，九十年代就在东北一线主刀国企改革，管理制造业大国企，还搞出不少创举，这样不算干实事？
笑作者的人，还是先了解下作者再下决定。他可是真才实学国之栋梁，并且裤衩红的发紫。
ss235 发表于 2015-10-11 10:54
敢在老朱面前摔杯子 王岐山的爱将在超大被鄙视我也是醉了
在CD，只要不是土鳖藐视一切的说法都会被鄙视的
敢在老朱面前摔杯子 王岐山的爱将在超大被鄙视我也是醉了
在CD，只要不是土鳖藐视一切的说法都会被鄙视的
福特号航空母舰 发表于 2015-10-11 12:20
本文作者是海南航空创始人之一，九十年代就在东北一线主刀国企改革，管理制造业大国企，还搞出不少创举， ...
就事论事吧了，并非针对这篇文章。
本文作者是海南航空创始人之一，九十年代就在东北一线主刀国企改革，管理制造业大国企，还搞出不少创举， ...
就事论事吧了，并非针对这篇文章。
wyczmj 发表于 2015-10-11 10:00
找问题谁都会。。。古今中外莫不日此。
不敢面对现实的人不差你一个
找问题谁都会。。。古今中外莫不日此。
不敢面对现实的人不差你一个
h7890j 发表于 2015-10-11 12:31
不敢面对现实的人不差你一个
你高兴就好。
不敢面对现实的人不差你一个
你高兴就好。
wyczmj 发表于 2015-10-11 12:24
就事论事吧了，并非针对这篇文章。
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论解决问题的能力在精英阶层都属于顶尖的人物，这还被你视为毫无解决实际能力的口水党，我也是醉了
就事论事吧了，并非针对这篇文章。
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论解决问题的能力在精英阶层都属于顶尖的人物，这还被你视为毫无解决实际能力的口水党，我也是醉了
文章很中肯，也真需要这种大牛写的文章来给超大很多人降降温了。。。 没办法，只有这种大牛有说服力，很多呆过制造业的普通人都有类似的感受，但不如这种大牛的数据，视角全面而有说服力。
福特号航空母舰 发表于 2015-10-11 12:34
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论 ...
你高兴就好
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论 ...
你高兴就好
世界上有完美的工厂吗。有问题，解决啊。
福特号航空母舰 发表于 2015-10-11 12:34
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论 ...
忙总在西西河早N年前就解说了我国对东南亚的布局了。。。。 这位是业内真大牛。 那时西西河还没被墙 。
搞笑了，本文作者一贯的工作风格就是实事求是，一贯反对口水党，以绝对的实用主义著称于企业界金融界，论 ...
忙总在西西河早N年前就解说了我国对东南亚的布局了。。。。 这位是业内真大牛。 那时西西河还没被墙 。
干跌 发表于 2015-10-10 09:10
不管怎么说，中国是世界上唯一有整工业体系的国家
唯一？牛吹大了吧？
不管怎么说，中国是世界上唯一有整工业体系的国家
唯一？牛吹大了吧？
敢在老朱面前摔杯子 王岐山的爱将在超大被鄙视我也是醉了
哎，要是王能做到中堂，文就有机会得到重用。可惜王不是管理这方面的。
哎，要是王能做到中堂，文就有机会得到重用。可惜王不是管理这方面的。