中国造不造得好螺丝的问题？

看你能接受多少钱

只要你有足够的钱，全车都给你换上爆炸螺丝，还是高强的

1分价钱1分货

不就12级的螺丝么。。有个屁难度。

12.9级14.9级很平常啊

黑中国制造也得有个限度吧。。。。早就白菜花的东西自己去五金市场看去，要多强有多强。。。。

我想车用的螺丝我们还是可以造出来的

“关于波音787客机，在波士顿事故后不久的去年1月中旬，全日空的客机又在飞行时出现电池冒烟，迫降高松机场。日美航空主管部门要求暂时停飞该型号客机。此后波音公司对电池进行了修改，用绝缘胶带包裹8块电池，并将其放入能形成无氧环境的不锈钢容器内，最终获准复飞。”
看看人家高科技 的处理方案

我记得这个段子还会用弯弯举例。。。证明弯弯材料比大陆牛啊。。。。

不过材料比大陆牛的弯弯造的造个轮战 大梁强度不够都折腾好几年

钱的问题。你要性能一般价格便宜的，还是性能好5%价格贵一倍的。就这么简单。便宜货往往降成本降的令人发指。所以除了厂家直销和清仓减价以外，同一级渠道卖的货价格便宜太多的牌子要小心

一分价钱一分货，进口的贵自然耐用

欧洲对中国的螺栓螺丝反倾销都好几年前的事了。

fengxiang 发表于 2014-12-7 10:21
一分价钱一分货，进口的贵自然耐用
呃……
拿去税金的影响外，实际上……性能相差不大……

不是造不造得好的问题,而是为什么不用好点的问题

购买价就这么一点，好工艺好材料用不了了

和材料关系不大，现在国内大厂出的钢质量都是有保障的。关键是最后的热处理上，国内现在8.8和12.9等常用的都没什么问题，10.9的质量不怎么稳定。

合资车的螺丝是进口的？   谁TM胡说的，
这种基础标准件基本是100%国产，除非是关键部位的特殊螺丝，俺搞采购的清楚得很。

尽吹散 发表于 2014-12-7 08:53
“关于波音787客机，在波士顿事故后不久的去年1月中旬，全日空的客机又在飞行时出现电池冒烟，迫降高松机场 ...
这个方案靠谱，燃烧需要氧气，我隔绝氧气，看你怎么烧？再不行，直接放进干冰罐子，降温加防火。

这个方案靠谱，燃烧需要氧气，我隔绝氧气，看你怎么烧？再不行，直接放进干冰罐子，降温加防火。
电池短路会产生大量气体，如果包裹太严，这个后果。

litanxue008 发表于 2014-12-8 14:43
这个方案靠谱，燃烧需要氧气，我隔绝氧气，看你怎么烧？再不行，直接放进干冰罐子，降温加防火。
好像锂电池过热本身就会产生氧气，这个处理方案，呵呵

litanxue008 发表于 2014-12-8 14:43
这个方案靠谱，燃烧需要氧气，我隔绝氧气，看你怎么烧？再不行，直接放进干冰罐子，降温加防火。
这个处理方案，可真是符合日本的性格，从各种不承认侵略罪行，到福岛核事故的各种隐瞒推诿，以至核灾难，到这个电池的处理方案，日本人好像喜欢把问题隐藏起来，就当问题不存在了，不惜埋下更大的隐患。
所以还在相信日本吹嘘的人您要好好想想了

这个问题还真不是问题，双面镀锌板现在都大部分用宝钢的了，区区螺栓更别提了。

普通场合应用的都没问题

高端场合的超高强度螺栓，

国标上没有的，一些奇帕领域需要用到  

目前也有做不出的，

还是老问题  ，高端点的热处理  材料 冶金还是有点差距 ，

冲动的小李 发表于 2014-12-8 13:52
合资车的螺丝是进口的？   谁TM胡说的，
这种基础标准件基本是100%国产，除非是关键部位的特殊螺丝，俺搞 ...
据传，日韩车企都是用本国的紧固件供应商，原材料主要从本国进口，国外的紧固件企业根本挤不进他们的市场，他们的供应体系封闭。美国车企是全球采购，但他们的要求很严格，没有竞争力的企业是无法通过重重审核的，少数的佼佼者挤进了美系车的供应体系，剩下的大多数只能在国产车中竞争了。大众，关键部位紧固件还没有国产！

irock 发表于 2014-12-8 11:12
和材料关系不大，现在国内大厂出的钢质量都是有保障的。关键是最后的热处理上，国内现在8.8和12.9等常用的 ...
国内每炉钢材之间元素成分差异颇大，这就给螺丝生产，尤其是热处理带来了很大的麻烦，不能控制成品的稳定性。

普及下紧固件的知识：
　　螺丝是紧固件的一种，楼主做的主要就是螺丝。
　　螺丝是广义的叫法，细分一下分为螺钉（如自攻钉，纤维板钉等）和螺栓。
　　螺丝按标准分为标准件和非标件，标准件事根据各种标准生产的，如国标，德标，日标，美标等等，非标件是根据客户要求定制的。
　　螺栓的大小一般有两种分类，如我们常见的M6，M8，M10等等就是国标的叫法，1/4,3/8,1/2是英制的叫法，国标的叫法大小我们很好理解，那么英制呢？我们可以换算一下，只要乘以25.4就可以了，比如1/4的，1/4*25.4约等于M6的大小。
　　螺栓的等级常见的有4.8/8.8/9.8/10.9/12.9（国标），等级越高，螺栓的硬度，抗拉强度也越高，大家看一下螺栓头部，都会有标示的，如果你是日韩车，它的头标一般会是7T/8T/10T,大致等同8.8/10.9级，4.8级的螺丝是不需要经过热处理的，所以它比较软，4.8级以上的则需要经过热处理

原来我也是机械行业打杂的，我只晓得我们公司但是是引进的英国的技术，但是很少用国产轴承，说是不耐用，一般都选用SKF NSK FAG 等等，反正基本不用国产的

我们国家的基础工业和日本德国比差距有多少？这几年感觉国家都去搞房地产了，实体工业应该还有退步的趋势，倒闭厂不在少数。

我们国家的基础工业和日本德国比差距有多少？这几年感觉国家都去搞房地产了，实体工业应该还有退步的趋势， ...
都是房地产经济了，悲哀啊。

原来我也是机械行业打杂的，我只晓得我们公司但是是引进的英国的技术，但是很少用国产轴承，说是不耐用，一 ...
轴承这点，没办法啊。国产的装在马达上24小时高速转，能用多久是问题。

秀厚 发表于 2014-12-8 21:17
据传，日韩车企都是用本国的紧固件供应商，原材料主要从本国进口，国外的紧固件企业根本挤不进他们的市场 ...
一台车上有TM几千个螺丝，我工作曾经接触的主要是日系和美系品牌的采购和供应，德系的没有接触，可以负责任地说90%的螺丝都是国产货。
只有变速器，发动机上的一些因为大总成的原因有可能是进口货。
韩系的采购体系是比较封闭，但是也仅限于车子上的大总成，专业配件，螺丝这类的通用件不存在这个问题。
日系要分品牌，丰田相对封闭，本田日产其次，马自达，铃木这些都是很开放的。但是不管如何，对车上大部分的螺丝这种通用件来说不存在你说的这种问题。

这列兵卖的一手好药丸啊.......

秀厚 发表于 2014-12-8 21:17
据传，日韩车企都是用本国的紧固件供应商，原材料主要从本国进口，国外的紧固件企业根本挤不进他们的市场 ...
90年代的老梗了
早就解决了
标准件你想要什么，市场上都有
我这里重卡的变速箱和发动机都没有听说过进口螺栓

冲动的小李 发表于 2014-12-9 09:47
一台车上有TM几千个螺丝，我工作曾经接触的主要是日系和美系品牌的采购和供应，德系的没有接触，可以负责 ...
那10%的进口是国内做不出来的吗？另外那国产的90%是外资背景厂生产的还是有部分是国内厂家生产的？

中国汽车紧固件产业发展有良好前景

发布时间：2013-4-9 10:08:11 点击次数：679次

       “十二五”期间,整车的发展远远先于汽车紧固件,今后一段时间将是汽车紧固件的高速发展期,是扩大紧固件生产的大好机会。我国对于汽车行业期待发展目标和方向很清晰:“提高产业集中度,推动兼并重组,促进产业结构升级,加快新能源汽车发展”,显然,汽车工业正按照国家宏观调控的预期目标稳健发展。目前,我国包括上汽、一汽、东风、长安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亚迪等在内的整车企业超过150家。
       据数据显示,我国汽车紧固件企业类型大致可分为两种,一是大型且具有相当规模的紧固件企业,设专责部门负责生产制造;二是企业仅以汽车非标准紧固件产品为主的专业企业。随着总需求巨大增长,后者在中国发展迅速,由于此类产品的附加值较高,也成为竞争力最为激烈的领域。其中合资企业超过20家,人员总数约6.5万人,资产量约120亿元。
       一些合资或独资汽车企业在大部分关键汽车非标准紧固件市场中具有强大的资金和技术优势,并在我国建立了多家汽车紧固件技术中心和研发机构。国有和民营汽车紧固件企业凭借成本竞争优势在部分发动机非标准紧固件和大部分标准件市场中占有一席之位,并通过仿照国外产品,积极消化吸收,具有了面向内需市场的配套能力,但缺乏高技术含量的发动机非标准紧固件产品的自主开发能力,还有待突破性进展;从4.8级到6.8级低强度,或8.8级到12.9级高强度紧固件,概括为低档次产品充斥主导市场,缺乏服务在价值链中的增值化,产品核心技术有明显外生特征。
       值得注意的是,对汽车紧固件产业重视不够,是入世10年我国汽车产业发展留下的不足之一。汽车紧固件发展滞后于整体汽车工业发展,这已成为中国汽车工业的最大软肋。我国汽车紧固件产业的现状如下:
       其一,汽车紧固件企业自主创新能力差,大多数仿照国外产品,缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品,缺少有效的科技创新体制,研发工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间,成果难以形成产业化;汽车紧固件材料基础技术研究十分薄弱,非标准紧固件没有专用钢材牌号,小批量产量难以达到经济规模,且材料技术标准混乱,基础技术数据与行业统计数据贫乏。
       其二,汽车紧固件企业滞后于我国汽车行业的发展。像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂,导致了紧固件的研发和生产完全依附于主机厂的研发能力和更新换代;而一些形成规模的民营汽车紧固件企业在整个汽车生产供应链中处于微妙的“边缘化”地域。在研发艰难甚至停顿的生存阶段,只有不断积累技术和经验,开拓汽车工业的未来发展。
       其三,装备、检测水平落后。随着汽车紧固件产业的发展,紧固件对装备、检测提出了更高的要求。我国汽车紧固件企业在装备和检测方面,除少数合资企业有比较强的能力外,大多数企业存在明显不足。整个装备、检测是相对落后的,检测技能水平也不高。对于一些汽车紧固件企业来说,需要很多专用性的加工设备,并且要配合大量相关检测设备,无形中奠定坚实的商品价值基础。
       尤其是品质的可靠性参差不齐,对以自动化装配为主的汽车工业是重大缺失。随着汽车紧固件“零缺陷”要求的逐步推进,主机厂对汽车紧固件的品质要求越来越高,比如要求不良率控制在60~90PPm,这个指标是非常难以做到的。按照非常严格的水平,进行人工挑选,控制在150~200PPm,已经是非常不错的水平。汽车紧固件品质实际上是从材料、装备,到工艺、检测整个系统来保证,而不是单单靠把不良品挑出去这么简单。全过程全自动涡流检测筛选机或各类传感器的研发,对缺陷和裂纹增加探伤功能自动甄别,达到“零缺陷”的终级目标管理,但投入代价较高,普及化尚需时日,可能在今后三到五年内会得到发展。
       其四,材料、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些着名的大型汽车紧固件生产企业,都有自己的专用材料、专用技术。美国、日本等制造业强国汽车紧固件企业形成了规模化、自动化、数字化生产,数控技术、网络技术和数字化控制技术成熟,从设计到生产各环节共享,生产管理的信息化程度很高。我国汽车紧固件企业在材料、物流等资源保证上还有待于发展和提高。
       我国汽车紧固件产业的问题
       在中国汽车紧固件产业发展的良好前景中,从总体上看,我国汽车紧固件产业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要,还存在一系列有待解决的重大问题。需求量虽大,但中低档普通品多,而高档特殊品相当匮乏,且质量参差不齐,经营服务还不到位等。
       (1)缺乏高档特殊品。汽车制造所需紧固件产品,虽以标准紧固件居多,多呈供过于求状态,但其特殊品,如防松、方便安装、提高装配效率、提高整车安全等特殊的产品,研发较慢。此类产品往往必须发展特殊的技术和装备,或需要全新的技术与装备。如自动涂胶、自动组合或装配垫圈、连续式供货等。可喜的是,近年来此类技术有所发展,能够更快、更有效率地满足汽车制造发展的需求。
       (2)缺少高档品。非标准紧固件作为汽车连接的关键件。从技术角度而言,我国的紧固件企业都具备供应此类产品的条件,但由于种种原因这些产品国产化率并不乐观。除了那些原本是中国自行设计的汽车外,凡属技术引进者,非标准紧固件的配套供应,主要仍来自进口。非标准紧固件国产化率低既有外国公司的知识产权、垄断获利的因素,也有掌控采购权者对中国产品的信任度不足的因素。另外,我国汽车紧固件企业的技术、管理与国外存在的差距也是主要原因之一。为了整个汽车产业的健康发展,不过分地受制于人,汽车紧固件企业必须苦练内功。
       (3)经营服务不到位。作为供应一般市场需求的紧固件产品,对于交货期限、相关技术支持与服务等需求较为宽松。但面对高速、自动化大批量、精细成本的汽车产业,迅速、及时、便利,甚至“零库存”等供货要求,已成为中国汽车产业的基本条件,要适应此类要求对中国紧固件企业,对技术、品质是更严峻的挑战。此外,在高速增长的生产过程中,无论从物力还是人力上,紧固件技术(产品标准与选用、性能特点、生产线装配、失效分析等)尚不普遍,企业之间的协作、配合及服务尤其更为重要。当前汽车紧固件企业已开展和探索了各种服务活动模式,从提供单套紧固件到提供机械紧固方案、定制服务、远程监测等,今后服务在紧固件制造企业的销售收入中的比重将逐渐加大。
（来源：中国贸易救济新闻 ）

我国汽车紧固件产业近况及未来趋势分析
2011年02月16日    慧典市场研究报告网
关键词： 我国 汽车紧固件 产业 近况 未来 趋势 分析
    慧典市场研究报告网讯  当全球目光正聚焦在如何从金融危机中解放出来时，我国汽车产业却蒸蒸日上，发展速度令世界瞩目。世界各大汽车厂商先后进入我国市场，产销量呈爆发式增长。2010年，中国汽车产销双超1800万辆，再度成为全球第一大汽车生产国和最大新车销售市场。

    轿车工业进入我国20多年来，经济带动效应十分明显。上游带动钢铁、电子、橡胶、机械等制造业和材料工业；下游带动道路建设、房地产、金融、旅游、餐饮等行业。上海、天津、长春、武汉、广州的经济腾飞，汽车产业功不可没。

    然而，在这些成就的背后，我们还必须正视汽车产业发展中存在着的问题。汽车紧固件由于体积小，种类多，又是为主机配套的小零件，常常被人忽视。

    汽车紧固件的品种十分繁多，虽然有部分为专用紧固件，但大多数还是标准紧固件。由于汽车对品质和可靠性的要求很高，我国生产的产品还不能完全达到国产化。目前轿车紧固件中的专用紧固件，如发动机中的连杆螺栓、缸盖螺栓、飞轮螺栓、轮胎专用螺栓、动力传递机械专用螺栓、底盘悬挂螺栓等，仍有一部分要依靠进口。从发展趋势看，汽车行业选用紧固件还应立足国内，即以技术和工作性能达到要求为主。

    汽车市场现状与发展

    据我国汽车工业协会统计，2010年中国全年汽车产销分别为1826.47万辆和1806.19万辆，同比增长32.44%和32.37%。乘用车产销分别为1389.71万辆和1375.78万辆，同比增长33.83%和33.17%，商用车产销分别为436.76万辆和430.41万辆，同比增长 28.19%和29.90%。与2010年相比，2011年虽然不会超过去年30%的高增长，但似乎10%-20%的增长已成为业内的共识。按此推算，中国汽车产销2011年有望超过2000万辆。尽管一线城市的汽车市场已经出现饱和的趋势，但伴随着二三线城市的消费释放，对刚刚驶入快速道的车市来说，2000万辆并非一个难以完成的任务。

    《汽车产业调整和振兴规划》、《机械基础零部件产业振兴实施方案》、召回制度、能源政策、环保政策、品牌销售管理等一系列政策法规的陆续出台，将促进汽车工业更加理性、规范健康地发展。目前，我国包括上汽、一汽、东风、长安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亚迪等在内的整车企业超过150家。据我国汽车工业协会预测，基于“十二五”期间整车的发展远远先于汽车紧固件，今后五年将是汽车紧固件的高速发展期，也是扩大紧固件生产的大好机会。

    汽车紧固件行业的现状

    统计显示，列入到统计范畴的我国汽车紧固件企业现有70余家，其中合作合资企业超过20家，人员总数约6万人，资产量约100亿元。虽然近年来我国汽车紧固件工业初步形成了多种所有制形式并存的格局，但从总体上看，仍然属于“从无序到有序”的过渡时期。国内规模比较大的汽车紧固件企业有：东风汽车紧固件有限公司、富奥汽车零部件股份有限公司紧固件分公司、陕西方圆汽车标准件有限公司、上海特强汽车紧固件有限公司、温州明泰标准件有限公司、浙江长华汽车零部件有限公司、上海上标汽车紧固件有限公司、浙江强力螺栓有限公司、奥达科金属制品(上海)有限公司、瑞安标准件厂、瑞安瑞强标准件有限公司、春雨(东莞)五金制品有限公司等。

    内资汽车紧固件企业在部分发动机紧固件和大部分非关键紧固件市场中具有成本竞争优势，它们或通过模仿国外产品起步，积极引进消化吸收，快速形成了面向内需市场的配套能力，但对具有高技术含量的发动机紧固件，仍缺乏开发能力或基本处于外资控制状态，有待突破性进展；产品主要集中在价值比较低的品种，产品核心技术有明显外生特征。

    实践表明，我国汽车紧固件竞争力的提升很大程度上得益于比亚迪、奇瑞、青年、吉利、长城、长丰、江淮等汽车公司的出现，在浙江省5000多家紧固件企业中，有近40家为汽车紧固件配套生产，形成了以汽车紧固件为基础的产业群。整车企业可以就近择优找到配套的汽车紧固件体系，企业之间协作能力强，运作效率高，创新活力强，以专精、特、新为特色的汽车紧固件产业群的发展，有利于增加我国汽车产业的配套能力，提高汽车产业的整体竞争力。

　　我国汽车紧固件行业的主要状况

    ⑴汽车紧固件企业自主创新能力差，产品大多数仿照国外，缺乏原创性成果和具有自主知识产权的品牌与产品，缺少有效的科技创新体制，研究工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间，成果难以产业化；汽车紧固件材料基础技术研究薄弱，专用材料少，产量难以达到经济规模，且材料技术标准混乱，基础技术数据与行业统计数据贫乏。

    ⑵汽车紧固件企业相对于我国汽车行业的发展是缓慢的，像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂，这种现状导致了它的研发能力完全依附于主机厂的研发能力，依附于主机厂的更新换代，是被动的；而一些形成规模的汽车紧固件生产企业在整个大型汽车生产企业中却处于一种很微妙的“边缘化”地域：要么就在年复一年的研发中投入了资金技术，没有任何回报，最终走到市场的尽头，要么就处于一种核心地位，要政策有政策，要优惠有优惠，才得以生存发展。

    ⑶装备、检测水平落后。如今汽车紧固件对于装备、检测提出了更高的要求，而我国汽车紧固件除少数合资企业在这方面有比较强的能力外，大多数企业在这方面是存在不足的，也就是说整个装备、检测是相对落后的，品质水平是不高的，尤其是质量稳定性是不强的。在这种状态下，主机厂对汽车紧固件的品质要求却越来越高。汽车紧固件品质实际上靠的是从装备、材料到检测、技术整个系统的保证，而不是单靠把不良品挑出去这么简单。从总体上看，我国汽车紧固件行业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要。

    我国汽车紧固件行业的差距

    ⑴在理念上是存在差距的。全球优秀的汽车紧固件供应商在经营管理上的指导思想是为主机厂提供设计，生产、销售、服务、物流等全方位支持，解决在紧固件制造上遇到的难题。比如你的发动机怎么设计、缸体与缸盖之间需要怎样的连接，需要多大强度，把这些告诉紧固件供应商，他们会为你设计，解决难题。当今现代工业的装配生产线不论是很先进的，还是一般性的，工作量的70%还是在拧螺栓、螺母。供应商能否能为主机厂提供全方位的支持从而解决紧固难题，这对主机厂来说，是非常重要的。

    ⑵从企业的发展模式上存在差距。2010年著名的德国伍尔特集团全球销售额达114亿美元，它们的生产方式是典型的规模化加专业化，为全球40多个国家和地区最主要汽车厂提供紧固件服务，而我国汽车紧固件规模不但没有上来，专业化也不是很到位。

    ⑶ 材料、装备、物流等相关资源保证与国际先进水平存在很大的差距。现在世界上一些著名的大型汽车紧固件生产企业，都有自己的专用材料、专用技术。专用材料是根据产品所需的成分和要求，与钢厂联合共同开发研制，如日本神户钢厂就有针对发动机连杆螺栓的专门冶炼SCM435钢。装备方面，对于一些汽车紧固件企业来说，需要很多专用性的设备，并且要配合大量相关设备，这无形中为它的商品奠定了坚实的基础。

    ⑷缺乏汽车紧固件共性科技平台。我国汽车紧固件研发费用总量不足，占汽车紧固件销售额比重偏低，开发手段不足，装备和设施建设投资压力大；汽车紧固件企业研发人才数量少，关键技术开发人员的流失现象较为严重。与国外同行相比，总体上存在结构不合理、专业人员不配套及缺乏研发经验等。缺乏汽车紧固件共性科技平台，主要有关键汽车发动机紧固件技术研发平台、发动机紧固件关键技术公共实验室、汽车紧固件材料研究平台；还要建立有关汽车紧固件产业的信息资源共享平台、汽车紧固件科技情报服务平台、汽车紧固件人才培育平台等。
　
　　我国汽车紧固件展望

    据中国汽车工业协会的数据，2010年中国汽车出口量仅有 54.49万辆，尚未恢复至2008年的水平。出口量仅占总产量的2.98%，这个比重在全球主要汽车生产国中处于最低水平，不仅无法企及欧洲、日韩等汽车出口大国的水平，也不及作为国际车企出口基地的泰国、墨西哥等。可见，对于世界第一汽车生产和消费国的中国，其汽车出口现在还只是一个开始，未来，中国汽车业还大有潜力可挖。

    此外，在我国汽车行业快速发展的大环境下，随着市场竞争的日趋激烈，加上汽车对紧固件产品品质，诸如轻量化、环保、长寿命等方面要求的不断提高，汽车紧固件企业的装备将会继续更新改造。从紧固件数量上统计，一辆轿车大约有580种不同规格接近5000个紧固件，一辆中型卡车约有570种不同规格5710个左右的紧固件。

    可见，汽车紧固件的市场空间是巨大的。

    从技术发展的角度分析，新一轮汽车紧固件竞争已紧锣密鼓地开始；从控制成本的角度分析，世界范围内汽车产业链成本的提升已对可持续性发展构成威胁。在缩小技术差距和控制成本的压力下，提高国际贸易竞争力对我国汽车紧固件企业已迫在眉睫。今后若干年内，我们应将更多的注意力集中在提高国际贸易竞争力水平方面，熟悉国际规则，直面贸易摩擦，提高制造竞争力和产品自主开发竞争力，完成我国汽车紧固件向提高国际贸易竞争力的历史转移，这也许才是我国汽车紧固件竞争力的核心所在。

    展望2011年，我们在为我国汽车工业所取得的进步而振奋、感动之余，同时也清醒地意识到我国汽车紧固件企业与世界先进水平相比，还存在明显差距，如果我们不努力，这种差距不会缩小，而是会拉大。由此看来，我国汽车紧固件的发展和振兴之路还是任重道远的。

尽吹散 发表于 2014-12-8 16:56
这个处理方案，可真是符合日本的性格，从各种不承认侵略罪行，到福岛核事故的各种隐瞒推诿，以至核灾难， ...
你百度一下“文殊反应堆”，那才是日本人“把问题隐藏起来，就当问题不存在了”的最好体现。

秀厚 发表于 2014-12-9 11:17
那10%的进口是国内做不出来的吗？另外那国产的90%是外资背景厂生产的还是有部分是国内厂家生产的？
10%的大部分不是做不出来，而是作为总成的一部分进来的，或者作为整套散件进来的，不需要额外买。

只有极少部分是做得不够好所以要进口，极少。主要是自动变速箱和发动机里面用的。

90%里面合资厂也有自主厂也有，这个主要取决于采购的价格，供货能力以及厂家之间的关系，并非品质有什么本质的差别，合资厂的东西不见得就比自主厂的贵。

秀厚 发表于 2014-12-9 11:17
那10%的进口是国内做不出来的吗？另外那国产的90%是外资背景厂生产的还是有部分是国内厂家生产的？
你看清楚人家说的啊，那10%不是做不出来，而是总成都是进口的，螺丝是附带上面的，总不见得进口总成再给人换上国产螺丝？这不是多此一举么？