国内首台国产化500马力大功率液力自动变速器样机在中国 ...

国内首台国产化500马力大功率液力自动变速器样机在中国航天科工四院下线——
突破国内特种车技术瓶颈
不久前，国内首台国产化500马力大功率液力自动变速器样机在中国航天科工四院万山特种车辆有限公司下线。
该产品的成功研制，弥补了我国在各种重型、超重型特种车辆及装备核心总成部件领域的空白，有效解决了国内特种车辆技术发展瓶颈。中国继德国、美国等工业发达国家之后，成为世界上少数几个掌握该项产品核心技术的国家。

国产化试制整体联动
大功率液力自动变速器综合了液力传动和自动换挡技术，可实现手动、自动换挡一体控制，可显著提高重型车辆的综合性能。该产品集“机、电、液、控”为一体，由变矩器、行星齿轮变速器、液压系统以及电控系统等组成，技术含量高、研制难度大。
此前，大功率液力自动变速器研制一直处于国外技术封锁状态，国内使用一直依赖进口。
为提高汽车关键零部件研发生产水平，提升企业在国家重型高端装备领域的核心竞争力，四院广泛调研，经过长达3年的艰苦谈判，与白俄罗斯明斯克轮式牵引车厂达成技术引进协议。
2009年5月，随着两台产品样机顺利抵达万山公司，国内首台大功率液力变速器产品的国产化试制工作正式拉开序幕。
大功率液力自动变速器零部件数量约700个，装配部件总成约40余种。四院将零部件按照加工精度、重要度、复杂程度依次分为核心、重要、一般三类以及标准件类，并结合自身专业实际，采取全面发动、整体联动的并行工作模式。
一方面，针对技术难度大、需要进行二次开发的变矩器、电控系统等部件与相关高校联合攻关，确保关键技术攻关实现突破；另一方面，利用专业厂家的优势，对部分非核心零部件实行外协配套。
技术文件的引进和翻译是产品研制的基础。为确保不出差错，项目组先后多次前往外方对多个型号共计2000多页设计文件和7000多页工艺文件的完整性、齐套性验收，对产品样机、台架试验情况以及检测装配等各种工装设备进行现场核对。
经过近半年时间的加班加点，四院按时完成多个型号的图纸、工艺文件及工装文件的翻译工作，译后的文字统计达300万字。

利用前沿技术再创新
大功率液力自动变速器产品为复杂机、电、液一体化传动部件，技术引进产品的标准、外方图纸、技术规范、工艺方法、工艺装备等均存在技术转换、消化和吸收过程。
为确保引进、消化吸收再创新工作的顺利推进，四院成立了专门的攻关项目组，制定研制方案，在吃透技术上狠下工夫。产品试制、装配、试验验证等均严格按方案大纲要求进行。
“产品国产化并非简单的仿制和复制，由于技术指标、产品使用环境和条件要求都发生了很大变化，在借鉴的基础上进行技术开发和创新成为影响成败的关键。”项目组负责人介绍，攻关团队将重心放在技术转化、材料国产化标准替代、技术标准转化等工作上。
电控系统应用了很多前沿技术，在确定系统主控芯片时，项目组对于芯片单片机及其开发环境完全处于陌生状态。为尽快熟悉此款单片机，成员们自己花钱在市面上买来通用开发板，进行基础研究和实验。在缺乏中文资料借鉴的情况下，部分组员通过自学英语，查找英文资料，成功掌握单片机的开发方法。
在测试时，由于缺乏相关设备，项目组自己搭建功能电路进行模拟；做故障试验时，有的信号不好采集，大家主动想办法，采用故障信号模拟测试技术，仅故障试验就模拟了10多万次。
性能测试是验证产品质量和各项功能的关键，由于国内还没有统一的性能测试标准可供参考，加之国外对该技术的封锁，加大了性能试验的难度。四院与相关合作高校紧密联合，采用“摸着石头过河”的办法，并确保所有测试和验证方法均获得外方专家认可。
经过20余项性能测试，圆满解决了由于安装等限制造成的电磁阀专项性能试验测试盲点问题，为电磁阀的国产化及电控系统的开发提供了有力的支持。
经过近4个月试验，大功率液力自动变速器于2010年10月中旬完成3个大项、共计110余个子项的基本性能试验，为产品开发取得了宝贵的第一手资料。通过性能试验条件建设，该院研制出自动化信息化程度高的自动变速器磨合试验台。

协力攻克历史难关
作为变速器零部件生产的主要承制单位，万山公司104车间承担了包括传动轴、行星齿轮架、阀体等100多种关键零件的试制工作，制造精度要求之高、难度之大，在该公司历史上从未遇见过。
起初，由于缺少研制加工高、精、细零部件的经验，加上对“高精”认识不足，预想不够，加工人员对零件超差0.01毫米并未引起重视，然而，恰恰是零件表面粗糙度、圆度甚至一个很微小几乎看不到的毛刺都影响到后期的装配，对关键零部件造成损坏。
为攻克精加工瓶颈，保证生产节点，工艺人员专门编制了产品跟踪目录，将零件三维图片、工艺流程、每道工序所需工装、刀具都详细列出，便于对产品不熟悉的生产管理人员辨识。
2011年10月中旬，产品零部件陆续进入总装现场。项目组借鉴军品生产质量控制方法，对外协配套件实行首批100%全要素检验，对于重点配套件，实行下厂验收。同时，要求检验人员全程参与研制专班，全过程控制；所有零件装配前均须现场检测确认。
首台样机的成功下线，激发了三江集团干部员工的热情。2012年，四院将完成650马力、400马力、300马力3种型号大功率液力自动变速器研制生产，形成系列化产品。这将对提高国防装备国产化水平具有重要意义国内首台国产化500马力大功率液力自动变速器样机在中国航天科工四院下线——
突破国内特种车技术瓶颈
不久前，国内首台国产化500马力大功率液力自动变速器样机在中国航天科工四院万山特种车辆有限公司下线。
该产品的成功研制，弥补了我国在各种重型、超重型特种车辆及装备核心总成部件领域的空白，有效解决了国内特种车辆技术发展瓶颈。中国继德国、美国等工业发达国家之后，成为世界上少数几个掌握该项产品核心技术的国家。

国产化试制整体联动
大功率液力自动变速器综合了液力传动和自动换挡技术，可实现手动、自动换挡一体控制，可显著提高重型车辆的综合性能。该产品集“机、电、液、控”为一体，由变矩器、行星齿轮变速器、液压系统以及电控系统等组成，技术含量高、研制难度大。
此前，大功率液力自动变速器研制一直处于国外技术封锁状态，国内使用一直依赖进口。
为提高汽车关键零部件研发生产水平，提升企业在国家重型高端装备领域的核心竞争力，四院广泛调研，经过长达3年的艰苦谈判，与白俄罗斯明斯克轮式牵引车厂达成技术引进协议。
2009年5月，随着两台产品样机顺利抵达万山公司，国内首台大功率液力变速器产品的国产化试制工作正式拉开序幕。
大功率液力自动变速器零部件数量约700个，装配部件总成约40余种。四院将零部件按照加工精度、重要度、复杂程度依次分为核心、重要、一般三类以及标准件类，并结合自身专业实际，采取全面发动、整体联动的并行工作模式。
一方面，针对技术难度大、需要进行二次开发的变矩器、电控系统等部件与相关高校联合攻关，确保关键技术攻关实现突破；另一方面，利用专业厂家的优势，对部分非核心零部件实行外协配套。
技术文件的引进和翻译是产品研制的基础。为确保不出差错，项目组先后多次前往外方对多个型号共计2000多页设计文件和7000多页工艺文件的完整性、齐套性验收，对产品样机、台架试验情况以及检测装配等各种工装设备进行现场核对。
经过近半年时间的加班加点，四院按时完成多个型号的图纸、工艺文件及工装文件的翻译工作，译后的文字统计达300万字。

利用前沿技术再创新
大功率液力自动变速器产品为复杂机、电、液一体化传动部件，技术引进产品的标准、外方图纸、技术规范、工艺方法、工艺装备等均存在技术转换、消化和吸收过程。
为确保引进、消化吸收再创新工作的顺利推进，四院成立了专门的攻关项目组，制定研制方案，在吃透技术上狠下工夫。产品试制、装配、试验验证等均严格按方案大纲要求进行。
“产品国产化并非简单的仿制和复制，由于技术指标、产品使用环境和条件要求都发生了很大变化，在借鉴的基础上进行技术开发和创新成为影响成败的关键。”项目组负责人介绍，攻关团队将重心放在技术转化、材料国产化标准替代、技术标准转化等工作上。
电控系统应用了很多前沿技术，在确定系统主控芯片时，项目组对于芯片单片机及其开发环境完全处于陌生状态。为尽快熟悉此款单片机，成员们自己花钱在市面上买来通用开发板，进行基础研究和实验。在缺乏中文资料借鉴的情况下，部分组员通过自学英语，查找英文资料，成功掌握单片机的开发方法。
在测试时，由于缺乏相关设备，项目组自己搭建功能电路进行模拟；做故障试验时，有的信号不好采集，大家主动想办法，采用故障信号模拟测试技术，仅故障试验就模拟了10多万次。
性能测试是验证产品质量和各项功能的关键，由于国内还没有统一的性能测试标准可供参考，加之国外对该技术的封锁，加大了性能试验的难度。四院与相关合作高校紧密联合，采用“摸着石头过河”的办法，并确保所有测试和验证方法均获得外方专家认可。
经过20余项性能测试，圆满解决了由于安装等限制造成的电磁阀专项性能试验测试盲点问题，为电磁阀的国产化及电控系统的开发提供了有力的支持。
经过近4个月试验，大功率液力自动变速器于2010年10月中旬完成3个大项、共计110余个子项的基本性能试验，为产品开发取得了宝贵的第一手资料。通过性能试验条件建设，该院研制出自动化信息化程度高的自动变速器磨合试验台。

协力攻克历史难关
作为变速器零部件生产的主要承制单位，万山公司104车间承担了包括传动轴、行星齿轮架、阀体等100多种关键零件的试制工作，制造精度要求之高、难度之大，在该公司历史上从未遇见过。
起初，由于缺少研制加工高、精、细零部件的经验，加上对“高精”认识不足，预想不够，加工人员对零件超差0.01毫米并未引起重视，然而，恰恰是零件表面粗糙度、圆度甚至一个很微小几乎看不到的毛刺都影响到后期的装配，对关键零部件造成损坏。
为攻克精加工瓶颈，保证生产节点，工艺人员专门编制了产品跟踪目录，将零件三维图片、工艺流程、每道工序所需工装、刀具都详细列出，便于对产品不熟悉的生产管理人员辨识。
2011年10月中旬，产品零部件陆续进入总装现场。项目组借鉴军品生产质量控制方法，对外协配套件实行首批100%全要素检验，对于重点配套件，实行下厂验收。同时，要求检验人员全程参与研制专班，全过程控制；所有零件装配前均须现场检测确认。
首台样机的成功下线，激发了三江集团干部员工的热情。2012年，四院将完成650马力、400马力、300马力3种型号大功率液力自动变速器研制生产，形成系列化产品。这将对提高国防装备国产化水平具有重要意义