打造一流现代战舰:“青岛”舰建造纪实zt

中国海军舰艇编队凯旋归来后，编队总指挥丁一平高度评价了此次出访的主战舰——“青岛”号导弹驱逐舰。他说，“青岛”号导弹驱逐舰是我国自行设计研制的新一代导弹驱逐舰，这次远航经受了复杂水文气象和低纬度高温、高盐、高湿等恶劣环境的考验，全面检验了新型战舰的全球导航能力、指挥通信能力、连续航行能力、气象保障能力和后勤支援能力，展示了我国战舰的良好性能。“青岛”号导弹驱逐舰和她的姊妹舰“哈尔滨”号都是江南造船(集团)有限责任公司建造的。为了建造这两艘舰，江南人流了很多汗，克服了无数困难。
“驯服”特种钢

这两艘舰集中了我国80年代海军装备科研的最新成果，是我国自力更生、自行研制的第二代导弹驱逐舰，也是我国海军吨位最大、战术性能最先进、高新技术最密集、建造难度最大的2000年主战舰。

一流的舰艇要有一流的船体，一流的船体要有一流的钢材。由于这两艘舰用的是当时刚刚“出世”的特种钢，使造舰的江南造船(集团)从一开始就面临着一个严峻的考验。

由于专用钢的碳当量高，焊接后淬硬倾向大，容易产生裂缝，所以必须对专用钢在低温和常温条件下进行刚性对接焊接试验。1989年盛夏，专用钢中板焊接抗裂性能试验在冷库试验室拉开了序幕。参加冷库试验的人至今都不会忘却那强烈的冷热反差作用对人体的肆虐：大热天走进零度以下的冷库里，张开的毛孔就在一瞬间收拢起来，身上即使穿着厚厚的棉大衣也难以抵挡这突如其来的寒冷；待到作完试验走出冷库，浑身的血液似释放的洪水汹涌澎湃，要过好一会儿，人才会缓过来。

为了测得精确的数据，研制组的人员除了在冷库进行试验外，又从上海到洛阳、到哈尔滨，跑了大半个中国，作了几百次实验，为造舰获取了最为宝贵的第一手资料。

由于专用钢材是合金钢，所用的焊条是专用钢焊条，这给焊接带来了意想不到的难度。本来，不锈钢焊条就非常难施焊，而专用钢焊条的焊接比不锈钢焊条焊接还要难得多，不掌握它的习性根本无法焊接。为保证军品质量，江南造船(集团)对参加焊接的焊工进行了34期培训。工厂为此编写了10万字的教材，培训课时达2万7千小时。培训开始时，成功率几乎为零，第一期到第八期培训的104名焊工中一次合格的只有5人，其中第七期培训的28名焊工“全军覆没”。

经过努力，江南人终于“驯服”了专用钢：第一艘舰共拍片2153张，焊缝X光拍片检查一次合格率均在90%以上，主尺度控制在国军标公差范围内。部队多年使用表明，这两艘舰舰体的建造质量达到一流水平，堪与世界造船先进水平媲美。

精心雕琢“心脏”

这两艘舰的共同特点是机舱空间狭小，内部结构复杂。四个舱室共有机电设备数百台，全舰有上百个管路系统，上万根口径不同的管子，数十万米电缆，上万米的钢管，上千个遥控点。如何把这样多的设备安装到狭小的空间中去，降低管系和设备的废返率，是造舰中的又一大难题。设计人员提出了一个大胆的新设想：“做一个机舱模型，把安装难度转移到模型上去解决，用模型辅助生产设计。”在没有经验可以借鉴，但又必须一次成功的情况下，他们开始了艰苦摸索。

优化机舱布置的方案通过机舱模型设计出来，然而这仅仅是个开端，其他关键课题接踵而来：“哈尔滨”舰首次采用了柴油机、燃气轮机联合交替使用的动力装置，其轴系对中要求相当苛刻。从齿轮箱到螺旋桨的轴系全长数十米，分成数段连接起来安装，要求每根轴轴心都落在一个光点上，误差不超过0.1毫米。这样的安装难度和精度在江南造船(集团)的历史上是没有的。该舰舰体是薄板结构，日照、建造重量、焊接和热加工都会引起船体变形，影响轴系安装精度。为了控制日照引起的船体变形，只能在半夜进行对中照光。由于轴系倾斜于舰底，在尾部照光的人必须趴在平台上，或者站在船台的滑道上。夜晚，潮水淹没了站着测绘的人的双膝，黄浦江边特大号的蚊子肆无忌惮地穿梭于测绘的人之间。有时，盛夏特有的狂风暴雨会突然毫不吝啬地给测绘的人一个透心凉……。登上武器安装制高点

现代化的武器装备具有高精度、高技术的特点，对武器的安装也提出相当精确的要求。例如，武器基座、雷达基座、发射器基座等基座的水平度必须和舰上设立的基准平面相一致，误差不大于20角秒。因为基座的水平精度关系到雷达的探测精度，关系到指示器的跟踪精度，关系到发射器的精度。因此，安装在舰上各部位的几十个直径大至3米，小至0.5米的各基座加工又是一个攻关难题。如何达到20角秒这一精度呢？江南造船(集团)的军工专家们吃饭想，睡觉想，查资料，跑现场，眼睛红肿了，腿跑酸了，最后找到了一个新的调试水平度的工艺措施：用“楔形调整环”调试。现场测试后，终于达到了20角秒水平度的要求。一座座雷达安装上去了，一台台指示器安装上去了，一台台发射装置安装上去了，武器系统静态标校一次成功，系统精度一次达标。

1994年5月8日，“哈尔滨”舰交付海军。两年后，“青岛”号也交给了海军。从此，这一对姊妹舰担当起保卫祖国、征服海疆的重任中国海军舰艇编队凯旋归来后，编队总指挥丁一平高度评价了此次出访的主战舰——“青岛”号导弹驱逐舰。他说，“青岛”号导弹驱逐舰是我国自行设计研制的新一代导弹驱逐舰，这次远航经受了复杂水文气象和低纬度高温、高盐、高湿等恶劣环境的考验，全面检验了新型战舰的全球导航能力、指挥通信能力、连续航行能力、气象保障能力和后勤支援能力，展示了我国战舰的良好性能。“青岛”号导弹驱逐舰和她的姊妹舰“哈尔滨”号都是江南造船(集团)有限责任公司建造的。为了建造这两艘舰，江南人流了很多汗，克服了无数困难。
“驯服”特种钢

这两艘舰集中了我国80年代海军装备科研的最新成果，是我国自力更生、自行研制的第二代导弹驱逐舰，也是我国海军吨位最大、战术性能最先进、高新技术最密集、建造难度最大的2000年主战舰。

一流的舰艇要有一流的船体，一流的船体要有一流的钢材。由于这两艘舰用的是当时刚刚“出世”的特种钢，使造舰的江南造船(集团)从一开始就面临着一个严峻的考验。

由于专用钢的碳当量高，焊接后淬硬倾向大，容易产生裂缝，所以必须对专用钢在低温和常温条件下进行刚性对接焊接试验。1989年盛夏，专用钢中板焊接抗裂性能试验在冷库试验室拉开了序幕。参加冷库试验的人至今都不会忘却那强烈的冷热反差作用对人体的肆虐：大热天走进零度以下的冷库里，张开的毛孔就在一瞬间收拢起来，身上即使穿着厚厚的棉大衣也难以抵挡这突如其来的寒冷；待到作完试验走出冷库，浑身的血液似释放的洪水汹涌澎湃，要过好一会儿，人才会缓过来。

为了测得精确的数据，研制组的人员除了在冷库进行试验外，又从上海到洛阳、到哈尔滨，跑了大半个中国，作了几百次实验，为造舰获取了最为宝贵的第一手资料。

由于专用钢材是合金钢，所用的焊条是专用钢焊条，这给焊接带来了意想不到的难度。本来，不锈钢焊条就非常难施焊，而专用钢焊条的焊接比不锈钢焊条焊接还要难得多，不掌握它的习性根本无法焊接。为保证军品质量，江南造船(集团)对参加焊接的焊工进行了34期培训。工厂为此编写了10万字的教材，培训课时达2万7千小时。培训开始时，成功率几乎为零，第一期到第八期培训的104名焊工中一次合格的只有5人，其中第七期培训的28名焊工“全军覆没”。

经过努力，江南人终于“驯服”了专用钢：第一艘舰共拍片2153张，焊缝X光拍片检查一次合格率均在90%以上，主尺度控制在国军标公差范围内。部队多年使用表明，这两艘舰舰体的建造质量达到一流水平，堪与世界造船先进水平媲美。

精心雕琢“心脏”

这两艘舰的共同特点是机舱空间狭小，内部结构复杂。四个舱室共有机电设备数百台，全舰有上百个管路系统，上万根口径不同的管子，数十万米电缆，上万米的钢管，上千个遥控点。如何把这样多的设备安装到狭小的空间中去，降低管系和设备的废返率，是造舰中的又一大难题。设计人员提出了一个大胆的新设想：“做一个机舱模型，把安装难度转移到模型上去解决，用模型辅助生产设计。”在没有经验可以借鉴，但又必须一次成功的情况下，他们开始了艰苦摸索。

优化机舱布置的方案通过机舱模型设计出来，然而这仅仅是个开端，其他关键课题接踵而来：“哈尔滨”舰首次采用了柴油机、燃气轮机联合交替使用的动力装置，其轴系对中要求相当苛刻。从齿轮箱到螺旋桨的轴系全长数十米，分成数段连接起来安装，要求每根轴轴心都落在一个光点上，误差不超过0.1毫米。这样的安装难度和精度在江南造船(集团)的历史上是没有的。该舰舰体是薄板结构，日照、建造重量、焊接和热加工都会引起船体变形，影响轴系安装精度。为了控制日照引起的船体变形，只能在半夜进行对中照光。由于轴系倾斜于舰底，在尾部照光的人必须趴在平台上，或者站在船台的滑道上。夜晚，潮水淹没了站着测绘的人的双膝，黄浦江边特大号的蚊子肆无忌惮地穿梭于测绘的人之间。有时，盛夏特有的狂风暴雨会突然毫不吝啬地给测绘的人一个透心凉……。登上武器安装制高点

现代化的武器装备具有高精度、高技术的特点，对武器的安装也提出相当精确的要求。例如，武器基座、雷达基座、发射器基座等基座的水平度必须和舰上设立的基准平面相一致，误差不大于20角秒。因为基座的水平精度关系到雷达的探测精度，关系到指示器的跟踪精度，关系到发射器的精度。因此，安装在舰上各部位的几十个直径大至3米，小至0.5米的各基座加工又是一个攻关难题。如何达到20角秒这一精度呢？江南造船(集团)的军工专家们吃饭想，睡觉想，查资料，跑现场，眼睛红肿了，腿跑酸了，最后找到了一个新的调试水平度的工艺措施：用“楔形调整环”调试。现场测试后，终于达到了20角秒水平度的要求。一座座雷达安装上去了，一台台指示器安装上去了，一台台发射装置安装上去了，武器系统静态标校一次成功，系统精度一次达标。

1994年5月8日，“哈尔滨”舰交付海军。两年后，“青岛”号也交给了海军。从此，这一对姊妹舰担当起保卫祖国、征服海疆的重任