ZT:数字化应用成就现代船厂与优异装备

     “一般来说，某型高新产品自开工到上船台，再到下水和交船，需要3年左右的时间。然而，广大江南人和海军官兵通力合作，在2014年12月30~31日的两天时间里舰船开工、上船台、下水以及交船等四大造船节点争先上演，演绎了一场真实版的‘时空穿越’剧。”近日，江南造船（集团）有限责任公司专项工程总监张国新在接受记者采访时表示。2014年，对于江南造船而言是个极为特殊的年份，是江南迁址长兴岛后创下以新工艺建造某型高新产品的第5个年头就实现交付5艘、下水10艘的佳绩，恰逢第二代该型高新产品立项30周年的年份，也是江南造船进一步探索将传统造船工业与数字化、物流管理以及信息化现代技术有机融合的重要年份。通过积极推进工业化与信息化的融合，提质增效，以确保海军高新装备建设优质、安全、按时圆满量，这也江南造船担当海军装备建设的必须。
    互联网正在快速颠覆传统产业，被称为“综合工业之冠”的造船业也概莫能外。据了解，某型导弹驱逐舰平均由60~70万个零部件组成，按照现代造船模式，相关船厂从开始设计到物料切割再到焊接完毕，不仅需要耗费大量的工时，而且焊接质量也需要耗费大量人力、物力来把控，在人口红利逐渐消散、装备质量要求逐步提升的当前，这已成为不少船厂的“不可承受之重”。“作为承托我国海军战略转移和中船集团转型发展的重要基地之一的江南造船也深刻意识到了变革的必要性，积极接纳包括数字化、物流管理以及信息化等在内的新思维、新技术，并在某新型舰船的设计及建造中加以了应用，取得了非常好的成效。”张国新告诉记者，借助中船集团公司的战略性转移和我国海军走向深蓝的巨大需求，江南造船整体搬迁上岛并进行了现代化再造，实现了量与质的飞跃。但是，江南造船并未就此满足，而是结合舰船建造过程中遇到的问题，积极探索更新、更好的舰船设计及建造方案。
    焊缝质量是船体结构的保障，每条焊缝都是舰船的生命线，如何通过应用新技术来保障焊缝的质量、提升焊接的效率是江南造船时刻都在思考的命题。“早在2012年，江南造船就联合上海交通大学以及相关焊机制造企业，对焊接管控进行了专项研发，并取得了实质性突破。”张国新表示，新型焊机基于数字化技术研发，通过电脑设定焊接程序、电流大小和操作人员，在实现人机绑定的同时，还对焊接移动速度实现了智能化管控，并且具备焊后评估以及可追溯等功能，实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革。“结合某新型舰船建造过程中大量合金钢的焊接需求，我们将该焊机进行了广泛应用，为顺利建造该型舰船提供了良好的效率和质量保障。
    基于数字化的应用与推广，物流管理也因此迎来了一个全新的发展空间。据了解，按照以前粗放式的造船模式，在一个工人每天八小时的工作时间中，约有30~40%的时间被用于寻找工具、零件以及其他耗材中，这不仅会大大降低舰船的建造速度，而且还会大幅度地提升造舰成本。为了打破这种局面，江南造船积极通过数字化技术来打造全新的物流管理体系，基于生产需求来提前调配相关的工具、零件及耗材，来确保某型舰船的建造效率。“当数字化应用和物流管理到位并开始产生大量数据后，就进入到了编程规范阶段，即信息化阶段，通过固化的手段来保障舰船的建造质量和效率，并探索更进一步的智能化制造。”张国新表示，“两化”融合是船企从资源驱动式增长向科技驱动式发展的必由之路，也是我国实现造船强国梦的必经通道，这也应该成为相关船企实施“互联网+造船业”战略的立足点。
    “在百般艰辛的环境中，江南人无畏地选择着创新与坚持，并实现了一个又一个灿烂的第一。”张国新告诉记者，数字化应用不仅能够大幅提升舰船建造质量、缩短舰船建造周期，而且还能成就优异的海洋防务装备以及船厂未来的核心竞争力，江南造船一直都在为此而努力。未来，江南造船仍将密切关注市场需求，在可控范畴内探索数字化技术与现代造船工艺的融合之道，在更好地满足海军装备需求的同时，更好地承托中船集团公司的转型发展战略。

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数字化应用成就现代船厂与优异装备
2015-04-07

     “一般来说，某型高新产品自开工到上船台，再到下水和交船，需要3年左右的时间。然而，广大江南人和海军官兵通力合作，在2014年12月30~31日的两天时间里舰船开工、上船台、下水以及交船等四大造船节点争先上演，演绎了一场真实版的‘时空穿越’剧。”近日，江南造船（集团）有限责任公司专项工程总监张国新在接受记者采访时表示。2014年，对于江南造船而言是个极为特殊的年份，是江南迁址长兴岛后创下以新工艺建造某型高新产品的第5个年头就实现交付5艘、下水10艘的佳绩，恰逢第二代该型高新产品立项30周年的年份，也是江南造船进一步探索将传统造船工业与数字化、物流管理以及信息化现代技术有机融合的重要年份。通过积极推进工业化与信息化的融合，提质增效，以确保海军高新装备建设优质、安全、按时圆满量，这也江南造船担当海军装备建设的必须。
    互联网正在快速颠覆传统产业，被称为“综合工业之冠”的造船业也概莫能外。据了解，某型导弹驱逐舰平均由60~70万个零部件组成，按照现代造船模式，相关船厂从开始设计到物料切割再到焊接完毕，不仅需要耗费大量的工时，而且焊接质量也需要耗费大量人力、物力来把控，在人口红利逐渐消散、装备质量要求逐步提升的当前，这已成为不少船厂的“不可承受之重”。“作为承托我国海军战略转移和中船集团转型发展的重要基地之一的江南造船也深刻意识到了变革的必要性，积极接纳包括数字化、物流管理以及信息化等在内的新思维、新技术，并在某新型舰船的设计及建造中加以了应用，取得了非常好的成效。”张国新告诉记者，借助中船集团公司的战略性转移和我国海军走向深蓝的巨大需求，江南造船整体搬迁上岛并进行了现代化再造，实现了量与质的飞跃。但是，江南造船并未就此满足，而是结合舰船建造过程中遇到的问题，积极探索更新、更好的舰船设计及建造方案。
    焊缝质量是船体结构的保障，每条焊缝都是舰船的生命线，如何通过应用新技术来保障焊缝的质量、提升焊接的效率是江南造船时刻都在思考的命题。“早在2012年，江南造船就联合上海交通大学以及相关焊机制造企业，对焊接管控进行了专项研发，并取得了实质性突破。”张国新表示，新型焊机基于数字化技术研发，通过电脑设定焊接程序、电流大小和操作人员，在实现人机绑定的同时，还对焊接移动速度实现了智能化管控，并且具备焊后评估以及可追溯等功能，实现了从“人控质量”到“机控质量”的变革。“结合某新型舰船建造过程中大量合金钢的焊接需求，我们将该焊机进行了广泛应用，为顺利建造该型舰船提供了良好的效率和质量保障。
    基于数字化的应用与推广，物流管理也因此迎来了一个全新的发展空间。据了解，按照以前粗放式的造船模式，在一个工人每天八小时的工作时间中，约有30~40%的时间被用于寻找工具、零件以及其他耗材中，这不仅会大大降低舰船的建造速度，而且还会大幅度地提升造舰成本。为了打破这种局面，江南造船积极通过数字化技术来打造全新的物流管理体系，基于生产需求来提前调配相关的工具、零件及耗材，来确保某型舰船的建造效率。“当数字化应用和物流管理到位并开始产生大量数据后，就进入到了编程规范阶段，即信息化阶段，通过固化的手段来保障舰船的建造质量和效率，并探索更进一步的智能化制造。”张国新表示，“两化”融合是船企从资源驱动式增长向科技驱动式发展的必由之路，也是我国实现造船强国梦的必经通道，这也应该成为相关船企实施“互联网+造船业”战略的立足点。
    “在百般艰辛的环境中，江南人无畏地选择着创新与坚持，并实现了一个又一个灿烂的第一。”张国新告诉记者，数字化应用不仅能够大幅提升舰船建造质量、缩短舰船建造周期，而且还能成就优异的海洋防务装备以及船厂未来的核心竞争力，江南造船一直都在为此而努力。未来，江南造船仍将密切关注市场需求，在可控范畴内探索数字化技术与现代造船工艺的融合之道，在更好地满足海军装备需求的同时，更好地承托中船集团公司的转型发展战略。

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