【昌飞研制亚洲最大复合材料桨叶 试制到交付6个月】

来源:中国航空报
2014-01-28 11:36

　　参加工作近20年来，吴智翔坚守直升机科研生产一线，紧盯型号科研技术发展和应用，为直升机制造技术工艺水平进步和技术管理水平提升、推动企业科技进步和国防工业、武器装备建设发展，作出了突出贡献，获得“航空特级技术专家”荣誉称号。他先后参与了直8系列、直11系列、直10型号，以及某重点型号直升机研制工艺技术工作和相应的管理协调工作。
　　工艺技术创新的行家里手
　　吴智翔在直升机科研生产过程中注重解决制造工艺关键技术，善于将新工艺、新技术等科技成果应用到实际生产制造中。他协助主持了多个军用、民用型号直升机的试制工作，研制生产过程中注重解决制造工艺关键技术，并积极研究推广新工艺、新技术的应用。
　　在某型机研制中，吴智翔首次提出采用三维图解的装配关系，直观地表达了部组件装配顺序和装配操作要求，降低了生产中对工人的技术能力的依赖，提高了产品质量和生产效率。他针对航空导线电缆测试领域的电气系统和航电系统交联关系复杂，传统的人工导通方式周期长且容易出错等问题，带领大家开展导线电缆自动测试技术研究应用，突破了全机电缆自动检测关键技术，使总装的电缆导通时间从以前的4～5天减少到现在2天以内，测试结果可以直接显示故障内容，提高了整机电缆检测效率和准确性。
　　在大型民用直升机AC313复合材料桨叶研制中，吴智翔提出采用模压桨叶共固化技术。该技术将全部预制的小件及蒙皮预浸料、大梁带、泡沫、衬套、前缘金属包铁等，都在大压模内一次模压成型。其难点在于，预浸料未固化，体积较大，装配协调困难；零件数量多，定位要求准确，工序复杂；桨叶成型的压力来源于内部零件产生的反压，控制较难。通过突破复合材料共固化关键技术，昌飞公司成功研制出了目前亚洲最大的复合材料桨叶，该技术建立起了直升机动力舱制造的数字化协调体系，减少了标准工装和协调工装，实现了工装快速设计与装配过程优化，缩短了制造周期，实现从试制到交付试飞仅用6个月的新突破。该项成果的技术水平在国内处于领先地位。
　　创新是发展的不竭动力。吴智翔非常重视技术创新工作，在以型号研制工作为牵引推动技术进步的同时，组织、参与完成了大量技术攻关课题和工艺技术工作。他主持完成的“三维装配指令研究与批产应用”课题，提升了直升机装配技术水平，此技术在高新工程项目生产实际应用中，实现了装配现场“可视化”操作，提高了操作者的工作效率和产品质量。吴智翔在工艺设备制造、复合材料零件制造工艺、数控加工等方面也具有许多独到技术见解。
　　型号技术管理的多面手
　　在型号技术管理工作中，吴智翔在不断创新的同时，还积极引入现代数字化技术，将各型机的科研生产管理工作向信息化管理迈进。
　　在型号研制组织管理工作中，吴智翔组织建立起了由领导、工艺/设计、质量、操作工人、管理人员、管理创新机构人员等组成的跨专业工作团队。团队制定统一目标，每个角色按照团队工作的方法开展工作。这种以项目开发团队为组织形式的集成项目管理模式，一方面使得项目的研制可以按照“扁平化”原则，根据项目研制的进度需要，极大地整合型号研制中所需人力资源，实现人才资源的合理调配和利用，充分发挥项目参研人员的工作积极性；另一方面，大大提高了项目研制技术与管理协调的效率和水平，减少工作协调障碍，实现了型号管理模式的创新。这对于提高项目研制水平和缩短研制周期都有着重要的现实意义。
　　此外，吴智翔还经常全面采用以信息集成和共享为基础的并行工程管理模式。并行工程技术的应用主要通过两个方面促进直升机研制水平的提高：一方面，着眼于产品研制过程的整体优化，通过将传统管理模式下串行的研制过程进行改造，达到在不减少单个研制环节工作量和保证各个环节完成顺序的前提下，对各个相互关联的研制过程进行并行和迭加，从而实现产品整体研制进度的缩短；另一方面，通过在产品开发的早期阶段引入其后序开发人员的参与，将可能出现的问题解决在产品的早期开发过程之中，这样不仅可以大大减少产品研制中问题的出现，而且可最大限度地避免将开发中的问题带入到后期研制工作而带来的频繁更改、返工和浪费。
　　并行工程较好地形成了以材料预采购、工艺预编制、工装预设计和预制造等方面为特色的并行工作管理模式，不仅可实现设计与制造的并行，而且可将信息系统的应用与并行工程的实施进行融合，实现从总体研制过程上最大限度的缩短产品开发周期、提高产品研制质量和降低产品全生命周期成本的目标，有效解决制约型号研制周期的瓶颈问题。
　　统一的数字化制造和管理技术，既是现代航空制造业发展的需要，更是直升机型号研发、制造和客户支援的需要。在吴智翔的组织领导和参与下，公司数字化制造、数字化工艺设备设计体系、可视化虚拟装配等技术在行业内具有领先水平。尤其是在作为负责技术工作的总工艺师岗位期间，他十分重视数字化制造系统（CPS）在应用过程中不断开发和完善，探索出了适用中国航空特色的生产/质量管理的新模式，初步实现直升机制造能力和技术水平的升级。
　　技术成果推广应用
　　转化为生产力
　　吴智翔参与了公司承担的多项国防基础科研、国际合作项目和集团创新基金项目，提升了公司的技术创新能力；同时积极将相关技术成果进行应用推广。
　　他参与的“直升机装配协调与自动钻铆技术研究”项目，通过开展数字化装配协调技术、自动钻铆技术及工程验证等研究应用工作，掌握了包括数字化工艺过程设计、装配模拟仿真、大部件对接等先进制造、检测技术，提高了公司技术管理水平。同时项目的实施提高了公司直升机型号研制能力，推进了型号的更新换代及现有型号的改进改型。
　　在飞机蒙皮模具曲面高效抛铣加工技术推广应用研究中，技术应用到曲面模具加工、桨叶泡沫芯零件加工后，经济效益显著，为企业节约加工费用100余万元。同时使得泡沫芯零件（桨根填充件）由原来的每件12.5小时缩短到现在每件3小时，仅此一项每年节约费用就可达到200万元。
　　科学技术是第一生产力。在技术创新路上，吴智翔辛勤耕耘、不断求索，勇攀新高峰。

http://wap.ifeng.com/mil/china/news?ch=qd_uc&vt=1&aid=77752643&mid=9vHua6&m=1来源:中国航空报
2014-01-28 11:36

　　参加工作近20年来，吴智翔坚守直升机科研生产一线，紧盯型号科研技术发展和应用，为直升机制造技术工艺水平进步和技术管理水平提升、推动企业科技进步和国防工业、武器装备建设发展，作出了突出贡献，获得“航空特级技术专家”荣誉称号。他先后参与了直8系列、直11系列、直10型号，以及某重点型号直升机研制工艺技术工作和相应的管理协调工作。
　　工艺技术创新的行家里手
　　吴智翔在直升机科研生产过程中注重解决制造工艺关键技术，善于将新工艺、新技术等科技成果应用到实际生产制造中。他协助主持了多个军用、民用型号直升机的试制工作，研制生产过程中注重解决制造工艺关键技术，并积极研究推广新工艺、新技术的应用。
　　在某型机研制中，吴智翔首次提出采用三维图解的装配关系，直观地表达了部组件装配顺序和装配操作要求，降低了生产中对工人的技术能力的依赖，提高了产品质量和生产效率。他针对航空导线电缆测试领域的电气系统和航电系统交联关系复杂，传统的人工导通方式周期长且容易出错等问题，带领大家开展导线电缆自动测试技术研究应用，突破了全机电缆自动检测关键技术，使总装的电缆导通时间从以前的4～5天减少到现在2天以内，测试结果可以直接显示故障内容，提高了整机电缆检测效率和准确性。
　　在大型民用直升机AC313复合材料桨叶研制中，吴智翔提出采用模压桨叶共固化技术。该技术将全部预制的小件及蒙皮预浸料、大梁带、泡沫、衬套、前缘金属包铁等，都在大压模内一次模压成型。其难点在于，预浸料未固化，体积较大，装配协调困难；零件数量多，定位要求准确，工序复杂；桨叶成型的压力来源于内部零件产生的反压，控制较难。通过突破复合材料共固化关键技术，昌飞公司成功研制出了目前亚洲最大的复合材料桨叶，该技术建立起了直升机动力舱制造的数字化协调体系，减少了标准工装和协调工装，实现了工装快速设计与装配过程优化，缩短了制造周期，实现从试制到交付试飞仅用6个月的新突破。该项成果的技术水平在国内处于领先地位。
　　创新是发展的不竭动力。吴智翔非常重视技术创新工作，在以型号研制工作为牵引推动技术进步的同时，组织、参与完成了大量技术攻关课题和工艺技术工作。他主持完成的“三维装配指令研究与批产应用”课题，提升了直升机装配技术水平，此技术在高新工程项目生产实际应用中，实现了装配现场“可视化”操作，提高了操作者的工作效率和产品质量。吴智翔在工艺设备制造、复合材料零件制造工艺、数控加工等方面也具有许多独到技术见解。
　　型号技术管理的多面手
　　在型号技术管理工作中，吴智翔在不断创新的同时，还积极引入现代数字化技术，将各型机的科研生产管理工作向信息化管理迈进。
　　在型号研制组织管理工作中，吴智翔组织建立起了由领导、工艺/设计、质量、操作工人、管理人员、管理创新机构人员等组成的跨专业工作团队。团队制定统一目标，每个角色按照团队工作的方法开展工作。这种以项目开发团队为组织形式的集成项目管理模式，一方面使得项目的研制可以按照“扁平化”原则，根据项目研制的进度需要，极大地整合型号研制中所需人力资源，实现人才资源的合理调配和利用，充分发挥项目参研人员的工作积极性；另一方面，大大提高了项目研制技术与管理协调的效率和水平，减少工作协调障碍，实现了型号管理模式的创新。这对于提高项目研制水平和缩短研制周期都有着重要的现实意义。
　　此外，吴智翔还经常全面采用以信息集成和共享为基础的并行工程管理模式。并行工程技术的应用主要通过两个方面促进直升机研制水平的提高：一方面，着眼于产品研制过程的整体优化，通过将传统管理模式下串行的研制过程进行改造，达到在不减少单个研制环节工作量和保证各个环节完成顺序的前提下，对各个相互关联的研制过程进行并行和迭加，从而实现产品整体研制进度的缩短；另一方面，通过在产品开发的早期阶段引入其后序开发人员的参与，将可能出现的问题解决在产品的早期开发过程之中，这样不仅可以大大减少产品研制中问题的出现，而且可最大限度地避免将开发中的问题带入到后期研制工作而带来的频繁更改、返工和浪费。
　　并行工程较好地形成了以材料预采购、工艺预编制、工装预设计和预制造等方面为特色的并行工作管理模式，不仅可实现设计与制造的并行，而且可将信息系统的应用与并行工程的实施进行融合，实现从总体研制过程上最大限度的缩短产品开发周期、提高产品研制质量和降低产品全生命周期成本的目标，有效解决制约型号研制周期的瓶颈问题。
　　统一的数字化制造和管理技术，既是现代航空制造业发展的需要，更是直升机型号研发、制造和客户支援的需要。在吴智翔的组织领导和参与下，公司数字化制造、数字化工艺设备设计体系、可视化虚拟装配等技术在行业内具有领先水平。尤其是在作为负责技术工作的总工艺师岗位期间，他十分重视数字化制造系统（CPS）在应用过程中不断开发和完善，探索出了适用中国航空特色的生产/质量管理的新模式，初步实现直升机制造能力和技术水平的升级。
　　技术成果推广应用
　　转化为生产力
　　吴智翔参与了公司承担的多项国防基础科研、国际合作项目和集团创新基金项目，提升了公司的技术创新能力；同时积极将相关技术成果进行应用推广。
　　他参与的“直升机装配协调与自动钻铆技术研究”项目，通过开展数字化装配协调技术、自动钻铆技术及工程验证等研究应用工作，掌握了包括数字化工艺过程设计、装配模拟仿真、大部件对接等先进制造、检测技术，提高了公司技术管理水平。同时项目的实施提高了公司直升机型号研制能力，推进了型号的更新换代及现有型号的改进改型。
　　在飞机蒙皮模具曲面高效抛铣加工技术推广应用研究中，技术应用到曲面模具加工、桨叶泡沫芯零件加工后，经济效益显著，为企业节约加工费用100余万元。同时使得泡沫芯零件（桨根填充件）由原来的每件12.5小时缩短到现在每件3小时，仅此一项每年节约费用就可达到200万元。
　　科学技术是第一生产力。在技术创新路上，吴智翔辛勤耕耘、不断求索，勇攀新高峰。

http://wap.ifeng.com/mil/china/news?ch=qd_uc&vt=1&aid=77752643&mid=9vHua6&m=1