超级军网恶疾缠身的中国军工 你要生存还是毁灭
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/29 13:32:04
http://mil.huanqiu.com/hot/2007-11/26952.html
国防军事工业对于任何一个国家都是具有“关乎存亡”的举足轻重的地位，一个国家的强盛或者好于坏，不只是单纯从其国家经济实力来区分，目前世界的主要关注角度大都放在关乎国家性命存亡的军事工业上。中国作为一个世界上为数不多的拥有自主化国防工业体系的国家，中国军工的强盛或者衰败直接影响了这个国家的整体发展趋势。
自建国以来，中国军工习惯沿袭了前苏联一套完整的旧有军事体系模式。并且在其建国之初就基本完成了国防工业基础设施建造计划。这样的体系在当时适应了国家战略国防发展需要。同时也增强了中国整体军事力量。但是“物有盛衰”随着时间的不断流逝。原有的系列化制造研制的军工体系已经不能再满足今天高科技时代带来的军事科技变革的冲击。无论是整体的体质发展还是技术的更新变化。旧有模式已经难以承载负荷。摆在中国军工企业面前道路并不多：“要不在变革中成长。要不就在旧有模式中毁灭”。
根据中国新时期国家发展战略的需要，中国政府决定将一部分“非战略国防”级别的军工企业进行改制，同时把这些“非战略国防企业”推向市场。中国一航中航光电科技股份有限公司（以下简称：一航中航光电）。就是这样一个“排头兵”。
一航中航光电，是一家在旧有模式建立的早期军工企业。他们的以往早期主要产品是军用电器连接器。虽然看起来并不是十分“耀眼”的电气连接器，却关乎到整套安装军用设备的可靠性与安全性。在西方一些技术发达国家中，他们往往所制造的产品，都是以“模块化”组合完成。有很多产品都并非隶属同一家公司制造。但是，可以这样说几乎每一个部件都是具有很高的制造水平工艺技术的。因此在组合成军用成品后，只要在设计阶段没有根本性的“硬伤”。那么他们的产品肯定是质量十分优秀的。在电气连接器领域，西方一些技术先进厂家。以往拥有十分成熟的和过硬的技术体系。他们制造的产品大多数应用于战斗机，巡航导弹，军舰等等。在美国海军目前装备的最新的7代级别“宙斯盾”系统中，就有来自欧洲公司生产的电气连接器。它们保障了宙斯盾完好的电子抗干扰性。以及确保信号输出系统的准确无误。
早期的中国电气连接器产品主要是仿照前苏联产品。作为一航中航光电的前身的国营军工第158厂。就是专门生产这种军用关键连接设备的企业。该厂始建于1970年。在当时实现了“三个当年”既：当年设计、当年建设、当年投产。但是在当时这家企业仅是制造航空插件设备的一个“三线”小厂。产品也只有5-6个品种，而都是来源于前苏联的仿造产品。
1985年该厂开始搬迁，他们此次搬迁并没有拿到国家级的“西南三线企业拆迁福利”。而是以靠自己自筹资金搬迁。困难可见一斑。1994年完成搬迁计划。2001年该厂进行新老管理班组的替换。2001年8月当时该厂销售总额约1亿元人民币。净资产不足4500万。工厂总资产仅有1.5亿元人民币。这对于军工企业来说，可以说依旧是一家“小型企业”。但是“日久见人心”短短6年时间里，该厂发展到销售收入超过6亿元人民币，净资产达到约9亿元人民币。工厂总资产约12亿元人民币。同时一跃成为电气连接器行业中的“龙头老大”。诚然取得如此的成绩，该厂现任总经理李聚文不无感慨的说：“能够取得如此成绩，这都是有赖于中国一航集团党组，特别是在林左鸣总经理的正确领导和决策下。以及洛阳市委、市政府的大力支持。”
目前该厂研制的多类型电气连接器已经成为中国国防系统的主要装备使用设备。它们目前广泛被应用于包括空军战斗机、中国海军潜艇、航天登月计划中。“实力才是高声说话的本钱”一个简单的例子：我国在90年代引进的SU27SK战斗机。并且同期引进了前苏联时期就开始制造和研制的SU27流水线。但是，当我们的技术人员打开SU27SK战斗机内部结构时候。我们才发现。SU27战斗机内部在系统传输，电气连接等关键组建上。依旧大批使用和延续了早期前苏联时代设计的产品，产品不但笨拙而且加工工艺十分粗糙，抗干扰性能很差，数据传输失真度较大。即便是“侧卫”在设计中拥有良好优越的气动优势，但是带着这样的一副“内脏”岂能是“不足”可以解释的？中一航中航光电的新产品恰好可以弥补Su27这个问题。他们通过了国家部委的鉴定，同时取得了军方认可。
目前该厂所制造的产品，已经获得了来自美国军方制定的“38999美军标准”，这个标准实际上是美国用来保护其国内军工企业所制定的“泛”军品标准的一种带有保护性措施的壁垒即所谓“认证壁垒”。同时他们还获得了包括加拿大，美国，欧洲等多个认证体系。完全打破了西方国家对中国产品设立的所谓“认证壁垒”。同时该厂引进了大批高精现代化数控加工机床等设备。其制造加工精度得到了显著提高。现在的精密度制造可以达到10μm这与当今美国和西方发达国家是同属于一个“精密制造等级”。这无疑验证了我国国防工业在电器连接关键部位的制造技术已经达到国际先进水平。
该厂在90年代中前期开发的新型潜艇用电气连接器。获得了海军部门的高度认可，同时目前应用于中国新型潜艇上，该产品可以达到抗水压450米深度指标。而这个指标范围内，目前仅有德国海军常规潜艇部队在使用。同时他们研制的“注油高耐压”产品已经突破1000米水下深度，6000米深度耐压组件也在进行小批量开发制造，而目前世界上可以生产和制造这样深度的耐压指数相关设备的国家可以说“寥寥无几”。类似这样的多数先进技术依旧主要被美国，法国等西方发达国家垄断，而其他大多数国家对此只能是“望洋兴叹”。但是现在中国已经拥有了这样的技术，同时我们也制造这样的产品，并且在实际中得到了很好的应用。在举一个简单的例子，中日两国之间都在不约而同发展高深度水下探测无人系统，日本目前研制XHK-7000系列采用的这些关键设备来源于美国制造的成品，而中国则是自己使用自己的产品，这一点就可以看出中日之间在深潜探测领域发展的主要区别。
中国一航中航光电在开发电气连接器同时，还在不断开发具有更高国际水平的“光”连接器。这种光连接器较之以往电子模块式的连接器不但小巧，而且集成化度相当高。同时抗拉抗扭强度也十分惊人。目前世界范围中仅有法国，意大利，美国等几家公司可以生产制造。但是没有我们习惯看到的那种“圆盘”大型预警机的机身顶部旋转天线，就很难承受在高恶劣气候下的飞行作业，从而不能完成“全天候”预警系列。但是，中国现在可以制造，研制。并且我们的产品已经应用。
中国一航中航光电已经从一个三线的默默无闻的小厂，发展到今天在国际同行业里面具有“牵一发而动全身”的地位。依据他们的介绍，在他们历次参与的国际同行业或者泛行业展出活动中，他们每每被外国同行们倍加关注。一些傲慢的欧美和西方专家，当看到中国厂家也可以制造生产合与他们有几乎同样性能的产品，他们感到是一种吃惊！不过我倒是觉得他们更应该感到的应是一种惭愧的自责。对于军用光、电连接器这些部件，国际上以美国为首发达国家是严禁对华出口的。它属于美国国防部，国务院公布的对华军备销售制裁措施名单中的“近似相关产品”。因此当他们看到中国制造的产品。正在不断成为多数国际用户眼中的“南非钻石”他们岂能不感到“羞愧”？
那么什么样的动力可以促使原来一个“默默无闻”的小电器插件产，摇身一变成为今天的业内龙头老大？通过对于该企业的走访，笔者认为首先与中航一集团领导班子的“慧眼”与英明决策是分不开的。可以这样说，没有中航一集团最高领导者的英明决策，是不太可能涌现这样的企业。另外内与外必须要相互结合，在有了良好的大环境下，中航光电企业自身内部也必须采取一定的切实措施。依据该厂主管技术部的副总工程师王旭东介绍，该厂领导为了使得自己的企业和产品能够崛起同行业，在其企业内部制定了一套非切实可行的方案。他们以最大力度向科技开发力量倾斜几乎全部的“补贴福利”，在该厂开发技术人员中，可以有更多机会自愿参加国内外举办的相关技术展览交流会。而且厂家给予最大力度的支持。
另外，据了解该厂的开发技术团队，拥有一套在中国内地极为少见的“毛遂自荐”形式的开发模式。既开发技术人员，可以根据自身能力条件，对厂方提出针对目前现有产品的不足以及深化所需要的个人开发计划或者小组开发计划，同时厂方会在此处给予大力支持。一旦项目成功，在进行厂方检测并申报上级主管部门，最后确立项目。在进一步规模化深化开发、制造。这样的一套系列化体系，常见于欧美等发达国家的军事工业制造企业，类似美国的波音公司就有这样的多个小组，组成的内部分化研究模式。最知名的和最臭名昭著的美国军方“臭鼬”小组也是如此，他们先后搞出了F117夜鹰战斗机，B2“蝙蝠”隐身战术轰炸机，以及现在闻名世界的F22猛禽战斗机。而波音的一个内部小组也在进行对F22战斗机的“防隐身对撞”系统的研制，目前正在美国空军基地进行实验性装备。
人的潜能是最大的财富，同时他也可以创造最可怕的科技技术。在大多数国有军工企业目前还处于原有的“按部就班”的模式，中国一航中航光电已经打破了那套原有的旧模式，以最大的可能来激发其开发人员的自身潜力，这是完完全全的“国际标准”和“国际接轨”。同时这样的做法的的确确使得他们获得了不小的受益，也增强了企业的凝聚力和开发高新产品的自觉性。
通过走访笔者认为：机制是促进企业增长和保持活力的最有效手段。无论那些CRM，ECP等办公自动化软件多么耀眼和豪华，有的企业虽然也在系统上安置了这样的软件系统，但是他们依旧被旧有模式和机制所束缚，不可能给自己的科技人员创造一个崭新的开发平台，因此就是安装再多的类似软件，也不可能从根本改变自身发展现况。
创新是要从内到外的变革。在这种变革中有欢声雀跃同时也必然有心酸苦泪，但是不去创新就要面对落伍，落伍！现在意义就是等于被淘汰。因此该厂在建立了如此灵活机制平台同时，还建立了一套较为切合实际的绩效考核办法。同时他们为了提升自己员工团队整体素质，不惜花费重金分批次不断派遣干部、工人、科技人员前往摩托罗拉大学进行现代企业的系列化培训。据悉每个员工培训费用高达3-4万人民币，每一次他们要派遣至少20-30人前往，屈指算起这笔开支要上百万，但是厂里对此的态度依旧十分坚决。
在走访中笔者发现，这家企业的精神面貌以及他们的生产作风都是一个良好的“团队”。在目前国有企业中，我们很少能够见到“上下齐力”的现况，而在这里却的的确确发生了。所谓“兄弟同心齐力断金”，但是我们在其他企业里几乎到处都是“上面想的往往和下面正相反”，很难做到这一点，大多数良好的制度和技术在这样的差距中不断消耗。而在中航光电，你才能领会到“兄弟同心齐力断金”这句话的含义。作为一家军工企业，一家中国军工企业，能够在短短数年内达到这样的内外境地。已经是“实属难得”。
现在该企业已经逐步开始走向国际市场，但是据悉目前公司高层还没有针对开发国际分厂做出一定的决策准备。他们依旧是要“稳扎稳打”的向前迈进，不做那种迈一步退三步的“傻事”。实际上目前产品已经销往包括欧洲，美国，南亚，俄罗斯等地区占据了一定的国际市场空间，同时他们也是中国首家军工企业“整体”上市的公司。作为一家中国军工企业他们依旧保持着中国军工传统的那种“面对国际市场的谨慎和严谨”，他们很清楚自己产品的“军事特点”，因此不惜推掉了一些“热情邀请”他们去开设分厂的国家和地区。在采访就要结束时，我看到印度某公司前来洽谈合作业务的代表坐上厂里专车驶出大门！
但是尽管我们有了这样的一家或者数家变革军工的先行者，但是我们还是要看到我们目前面临的发展困难和不足。据该厂技术专家介绍，目前他们所制造的产品最大关系质量的难度就是在于挑选“原材料”上。采用国外进口的原材料加工制造完成的部件，可以说无论质地还是外观都达到了国际国内的标准要求，其精度也是十分高。但是采用国内制造的原材料制造的产品，同样数据类型下却存在外观、精度上的很大差异，同时耐久度寿命远不及国外同类进口原材料。
单从这一点我们不难看出，一个国家军工现代化的改进和发展是一个全套的体系工程，而并非一两家先进企业就可以“盖过”，它需要几乎上下各个频临企业的相互配合以及相互提高。我们可以设计具有国际先进现代意识的设备，同时也可以制造这些设备，但是我们基础原材料选择上的差异却难以抵消。而没有良好的基础原材料的供应，想达到西方发达国家的制造水平和工艺技术是十分困难。而一家企业不可能做到“大而全”的，“面扑撒”这种做法那无疑是“自寻死路”，但是没有好的基础材料，再好的成品都会有瑕疵。这好似一把十分优秀的步枪，发射的却是老式的铅头子弹，那么它的最大精确射程和杀伤力就可想而知了。因此笔者认为中国军工整体产业化的变革迫在眉睫，否则单靠1，2家部件成品企业的变革，我们还是最终难以逃脱“劣质原材料—不足的部件成品—组合成不足的军用成品”的这样的恶性马太效应！http://mil.huanqiu.com/hot/2007-11/26952.html
国防军事工业对于任何一个国家都是具有“关乎存亡”的举足轻重的地位，一个国家的强盛或者好于坏，不只是单纯从其国家经济实力来区分，目前世界的主要关注角度大都放在关乎国家性命存亡的军事工业上。中国作为一个世界上为数不多的拥有自主化国防工业体系的国家，中国军工的强盛或者衰败直接影响了这个国家的整体发展趋势。
自建国以来，中国军工习惯沿袭了前苏联一套完整的旧有军事体系模式。并且在其建国之初就基本完成了国防工业基础设施建造计划。这样的体系在当时适应了国家战略国防发展需要。同时也增强了中国整体军事力量。但是“物有盛衰”随着时间的不断流逝。原有的系列化制造研制的军工体系已经不能再满足今天高科技时代带来的军事科技变革的冲击。无论是整体的体质发展还是技术的更新变化。旧有模式已经难以承载负荷。摆在中国军工企业面前道路并不多：“要不在变革中成长。要不就在旧有模式中毁灭”。
根据中国新时期国家发展战略的需要，中国政府决定将一部分“非战略国防”级别的军工企业进行改制，同时把这些“非战略国防企业”推向市场。中国一航中航光电科技股份有限公司（以下简称：一航中航光电）。就是这样一个“排头兵”。
一航中航光电，是一家在旧有模式建立的早期军工企业。他们的以往早期主要产品是军用电器连接器。虽然看起来并不是十分“耀眼”的电气连接器，却关乎到整套安装军用设备的可靠性与安全性。在西方一些技术发达国家中，他们往往所制造的产品，都是以“模块化”组合完成。有很多产品都并非隶属同一家公司制造。但是，可以这样说几乎每一个部件都是具有很高的制造水平工艺技术的。因此在组合成军用成品后，只要在设计阶段没有根本性的“硬伤”。那么他们的产品肯定是质量十分优秀的。在电气连接器领域，西方一些技术先进厂家。以往拥有十分成熟的和过硬的技术体系。他们制造的产品大多数应用于战斗机，巡航导弹，军舰等等。在美国海军目前装备的最新的7代级别“宙斯盾”系统中，就有来自欧洲公司生产的电气连接器。它们保障了宙斯盾完好的电子抗干扰性。以及确保信号输出系统的准确无误。
早期的中国电气连接器产品主要是仿照前苏联产品。作为一航中航光电的前身的国营军工第158厂。就是专门生产这种军用关键连接设备的企业。该厂始建于1970年。在当时实现了“三个当年”既：当年设计、当年建设、当年投产。但是在当时这家企业仅是制造航空插件设备的一个“三线”小厂。产品也只有5-6个品种，而都是来源于前苏联的仿造产品。
1985年该厂开始搬迁，他们此次搬迁并没有拿到国家级的“西南三线企业拆迁福利”。而是以靠自己自筹资金搬迁。困难可见一斑。1994年完成搬迁计划。2001年该厂进行新老管理班组的替换。2001年8月当时该厂销售总额约1亿元人民币。净资产不足4500万。工厂总资产仅有1.5亿元人民币。这对于军工企业来说，可以说依旧是一家“小型企业”。但是“日久见人心”短短6年时间里，该厂发展到销售收入超过6亿元人民币，净资产达到约9亿元人民币。工厂总资产约12亿元人民币。同时一跃成为电气连接器行业中的“龙头老大”。诚然取得如此的成绩，该厂现任总经理李聚文不无感慨的说：“能够取得如此成绩，这都是有赖于中国一航集团党组，特别是在林左鸣总经理的正确领导和决策下。以及洛阳市委、市政府的大力支持。”
目前该厂研制的多类型电气连接器已经成为中国国防系统的主要装备使用设备。它们目前广泛被应用于包括空军战斗机、中国海军潜艇、航天登月计划中。“实力才是高声说话的本钱”一个简单的例子：我国在90年代引进的SU27SK战斗机。并且同期引进了前苏联时期就开始制造和研制的SU27流水线。但是，当我们的技术人员打开SU27SK战斗机内部结构时候。我们才发现。SU27战斗机内部在系统传输，电气连接等关键组建上。依旧大批使用和延续了早期前苏联时代设计的产品，产品不但笨拙而且加工工艺十分粗糙，抗干扰性能很差，数据传输失真度较大。即便是“侧卫”在设计中拥有良好优越的气动优势，但是带着这样的一副“内脏”岂能是“不足”可以解释的？中一航中航光电的新产品恰好可以弥补Su27这个问题。他们通过了国家部委的鉴定，同时取得了军方认可。
目前该厂所制造的产品，已经获得了来自美国军方制定的“38999美军标准”，这个标准实际上是美国用来保护其国内军工企业所制定的“泛”军品标准的一种带有保护性措施的壁垒即所谓“认证壁垒”。同时他们还获得了包括加拿大，美国，欧洲等多个认证体系。完全打破了西方国家对中国产品设立的所谓“认证壁垒”。同时该厂引进了大批高精现代化数控加工机床等设备。其制造加工精度得到了显著提高。现在的精密度制造可以达到10μm这与当今美国和西方发达国家是同属于一个“精密制造等级”。这无疑验证了我国国防工业在电器连接关键部位的制造技术已经达到国际先进水平。
该厂在90年代中前期开发的新型潜艇用电气连接器。获得了海军部门的高度认可，同时目前应用于中国新型潜艇上，该产品可以达到抗水压450米深度指标。而这个指标范围内，目前仅有德国海军常规潜艇部队在使用。同时他们研制的“注油高耐压”产品已经突破1000米水下深度，6000米深度耐压组件也在进行小批量开发制造，而目前世界上可以生产和制造这样深度的耐压指数相关设备的国家可以说“寥寥无几”。类似这样的多数先进技术依旧主要被美国，法国等西方发达国家垄断，而其他大多数国家对此只能是“望洋兴叹”。但是现在中国已经拥有了这样的技术，同时我们也制造这样的产品，并且在实际中得到了很好的应用。在举一个简单的例子，中日两国之间都在不约而同发展高深度水下探测无人系统，日本目前研制XHK-7000系列采用的这些关键设备来源于美国制造的成品，而中国则是自己使用自己的产品，这一点就可以看出中日之间在深潜探测领域发展的主要区别。
中国一航中航光电在开发电气连接器同时，还在不断开发具有更高国际水平的“光”连接器。这种光连接器较之以往电子模块式的连接器不但小巧，而且集成化度相当高。同时抗拉抗扭强度也十分惊人。目前世界范围中仅有法国，意大利，美国等几家公司可以生产制造。但是没有我们习惯看到的那种“圆盘”大型预警机的机身顶部旋转天线，就很难承受在高恶劣气候下的飞行作业，从而不能完成“全天候”预警系列。但是，中国现在可以制造，研制。并且我们的产品已经应用。
中国一航中航光电已经从一个三线的默默无闻的小厂，发展到今天在国际同行业里面具有“牵一发而动全身”的地位。依据他们的介绍，在他们历次参与的国际同行业或者泛行业展出活动中，他们每每被外国同行们倍加关注。一些傲慢的欧美和西方专家，当看到中国厂家也可以制造生产合与他们有几乎同样性能的产品，他们感到是一种吃惊！不过我倒是觉得他们更应该感到的应是一种惭愧的自责。对于军用光、电连接器这些部件，国际上以美国为首发达国家是严禁对华出口的。它属于美国国防部，国务院公布的对华军备销售制裁措施名单中的“近似相关产品”。因此当他们看到中国制造的产品。正在不断成为多数国际用户眼中的“南非钻石”他们岂能不感到“羞愧”？
那么什么样的动力可以促使原来一个“默默无闻”的小电器插件产，摇身一变成为今天的业内龙头老大？通过对于该企业的走访，笔者认为首先与中航一集团领导班子的“慧眼”与英明决策是分不开的。可以这样说，没有中航一集团最高领导者的英明决策，是不太可能涌现这样的企业。另外内与外必须要相互结合，在有了良好的大环境下，中航光电企业自身内部也必须采取一定的切实措施。依据该厂主管技术部的副总工程师王旭东介绍，该厂领导为了使得自己的企业和产品能够崛起同行业，在其企业内部制定了一套非切实可行的方案。他们以最大力度向科技开发力量倾斜几乎全部的“补贴福利”，在该厂开发技术人员中，可以有更多机会自愿参加国内外举办的相关技术展览交流会。而且厂家给予最大力度的支持。
另外，据了解该厂的开发技术团队，拥有一套在中国内地极为少见的“毛遂自荐”形式的开发模式。既开发技术人员，可以根据自身能力条件，对厂方提出针对目前现有产品的不足以及深化所需要的个人开发计划或者小组开发计划，同时厂方会在此处给予大力支持。一旦项目成功，在进行厂方检测并申报上级主管部门，最后确立项目。在进一步规模化深化开发、制造。这样的一套系列化体系，常见于欧美等发达国家的军事工业制造企业，类似美国的波音公司就有这样的多个小组，组成的内部分化研究模式。最知名的和最臭名昭著的美国军方“臭鼬”小组也是如此，他们先后搞出了F117夜鹰战斗机，B2“蝙蝠”隐身战术轰炸机，以及现在闻名世界的F22猛禽战斗机。而波音的一个内部小组也在进行对F22战斗机的“防隐身对撞”系统的研制，目前正在美国空军基地进行实验性装备。
人的潜能是最大的财富，同时他也可以创造最可怕的科技技术。在大多数国有军工企业目前还处于原有的“按部就班”的模式，中国一航中航光电已经打破了那套原有的旧模式，以最大的可能来激发其开发人员的自身潜力，这是完完全全的“国际标准”和“国际接轨”。同时这样的做法的的确确使得他们获得了不小的受益，也增强了企业的凝聚力和开发高新产品的自觉性。
通过走访笔者认为：机制是促进企业增长和保持活力的最有效手段。无论那些CRM，ECP等办公自动化软件多么耀眼和豪华，有的企业虽然也在系统上安置了这样的软件系统，但是他们依旧被旧有模式和机制所束缚，不可能给自己的科技人员创造一个崭新的开发平台，因此就是安装再多的类似软件，也不可能从根本改变自身发展现况。
创新是要从内到外的变革。在这种变革中有欢声雀跃同时也必然有心酸苦泪，但是不去创新就要面对落伍，落伍！现在意义就是等于被淘汰。因此该厂在建立了如此灵活机制平台同时，还建立了一套较为切合实际的绩效考核办法。同时他们为了提升自己员工团队整体素质，不惜花费重金分批次不断派遣干部、工人、科技人员前往摩托罗拉大学进行现代企业的系列化培训。据悉每个员工培训费用高达3-4万人民币，每一次他们要派遣至少20-30人前往，屈指算起这笔开支要上百万，但是厂里对此的态度依旧十分坚决。
在走访中笔者发现，这家企业的精神面貌以及他们的生产作风都是一个良好的“团队”。在目前国有企业中，我们很少能够见到“上下齐力”的现况，而在这里却的的确确发生了。所谓“兄弟同心齐力断金”，但是我们在其他企业里几乎到处都是“上面想的往往和下面正相反”，很难做到这一点，大多数良好的制度和技术在这样的差距中不断消耗。而在中航光电，你才能领会到“兄弟同心齐力断金”这句话的含义。作为一家军工企业，一家中国军工企业，能够在短短数年内达到这样的内外境地。已经是“实属难得”。
现在该企业已经逐步开始走向国际市场，但是据悉目前公司高层还没有针对开发国际分厂做出一定的决策准备。他们依旧是要“稳扎稳打”的向前迈进，不做那种迈一步退三步的“傻事”。实际上目前产品已经销往包括欧洲，美国，南亚，俄罗斯等地区占据了一定的国际市场空间，同时他们也是中国首家军工企业“整体”上市的公司。作为一家中国军工企业他们依旧保持着中国军工传统的那种“面对国际市场的谨慎和严谨”，他们很清楚自己产品的“军事特点”，因此不惜推掉了一些“热情邀请”他们去开设分厂的国家和地区。在采访就要结束时，我看到印度某公司前来洽谈合作业务的代表坐上厂里专车驶出大门！
但是尽管我们有了这样的一家或者数家变革军工的先行者，但是我们还是要看到我们目前面临的发展困难和不足。据该厂技术专家介绍，目前他们所制造的产品最大关系质量的难度就是在于挑选“原材料”上。采用国外进口的原材料加工制造完成的部件，可以说无论质地还是外观都达到了国际国内的标准要求，其精度也是十分高。但是采用国内制造的原材料制造的产品，同样数据类型下却存在外观、精度上的很大差异，同时耐久度寿命远不及国外同类进口原材料。
单从这一点我们不难看出，一个国家军工现代化的改进和发展是一个全套的体系工程，而并非一两家先进企业就可以“盖过”，它需要几乎上下各个频临企业的相互配合以及相互提高。我们可以设计具有国际先进现代意识的设备，同时也可以制造这些设备，但是我们基础原材料选择上的差异却难以抵消。而没有良好的基础原材料的供应，想达到西方发达国家的制造水平和工艺技术是十分困难。而一家企业不可能做到“大而全”的，“面扑撒”这种做法那无疑是“自寻死路”，但是没有好的基础材料，再好的成品都会有瑕疵。这好似一把十分优秀的步枪，发射的却是老式的铅头子弹，那么它的最大精确射程和杀伤力就可想而知了。因此笔者认为中国军工整体产业化的变革迫在眉睫，否则单靠1，2家部件成品企业的变革，我们还是最终难以逃脱“劣质原材料—不足的部件成品—组合成不足的军用成品”的这样的恶性马太效应！
国防军事工业对于任何一个国家都是具有“关乎存亡”的举足轻重的地位，一个国家的强盛或者好于坏，不只是单纯从其国家经济实力来区分，目前世界的主要关注角度大都放在关乎国家性命存亡的军事工业上。中国作为一个世界上为数不多的拥有自主化国防工业体系的国家，中国军工的强盛或者衰败直接影响了这个国家的整体发展趋势。
自建国以来，中国军工习惯沿袭了前苏联一套完整的旧有军事体系模式。并且在其建国之初就基本完成了国防工业基础设施建造计划。这样的体系在当时适应了国家战略国防发展需要。同时也增强了中国整体军事力量。但是“物有盛衰”随着时间的不断流逝。原有的系列化制造研制的军工体系已经不能再满足今天高科技时代带来的军事科技变革的冲击。无论是整体的体质发展还是技术的更新变化。旧有模式已经难以承载负荷。摆在中国军工企业面前道路并不多：“要不在变革中成长。要不就在旧有模式中毁灭”。
根据中国新时期国家发展战略的需要，中国政府决定将一部分“非战略国防”级别的军工企业进行改制，同时把这些“非战略国防企业”推向市场。中国一航中航光电科技股份有限公司（以下简称：一航中航光电）。就是这样一个“排头兵”。
一航中航光电，是一家在旧有模式建立的早期军工企业。他们的以往早期主要产品是军用电器连接器。虽然看起来并不是十分“耀眼”的电气连接器，却关乎到整套安装军用设备的可靠性与安全性。在西方一些技术发达国家中，他们往往所制造的产品，都是以“模块化”组合完成。有很多产品都并非隶属同一家公司制造。但是，可以这样说几乎每一个部件都是具有很高的制造水平工艺技术的。因此在组合成军用成品后，只要在设计阶段没有根本性的“硬伤”。那么他们的产品肯定是质量十分优秀的。在电气连接器领域，西方一些技术先进厂家。以往拥有十分成熟的和过硬的技术体系。他们制造的产品大多数应用于战斗机，巡航导弹，军舰等等。在美国海军目前装备的最新的7代级别“宙斯盾”系统中，就有来自欧洲公司生产的电气连接器。它们保障了宙斯盾完好的电子抗干扰性。以及确保信号输出系统的准确无误。
早期的中国电气连接器产品主要是仿照前苏联产品。作为一航中航光电的前身的国营军工第158厂。就是专门生产这种军用关键连接设备的企业。该厂始建于1970年。在当时实现了“三个当年”既：当年设计、当年建设、当年投产。但是在当时这家企业仅是制造航空插件设备的一个“三线”小厂。产品也只有5-6个品种，而都是来源于前苏联的仿造产品。
1985年该厂开始搬迁，他们此次搬迁并没有拿到国家级的“西南三线企业拆迁福利”。而是以靠自己自筹资金搬迁。困难可见一斑。1994年完成搬迁计划。2001年该厂进行新老管理班组的替换。2001年8月当时该厂销售总额约1亿元人民币。净资产不足4500万。工厂总资产仅有1.5亿元人民币。这对于军工企业来说，可以说依旧是一家“小型企业”。但是“日久见人心”短短6年时间里，该厂发展到销售收入超过6亿元人民币，净资产达到约9亿元人民币。工厂总资产约12亿元人民币。同时一跃成为电气连接器行业中的“龙头老大”。诚然取得如此的成绩，该厂现任总经理李聚文不无感慨的说：“能够取得如此成绩，这都是有赖于中国一航集团党组，特别是在林左鸣总经理的正确领导和决策下。以及洛阳市委、市政府的大力支持。”
目前该厂研制的多类型电气连接器已经成为中国国防系统的主要装备使用设备。它们目前广泛被应用于包括空军战斗机、中国海军潜艇、航天登月计划中。“实力才是高声说话的本钱”一个简单的例子：我国在90年代引进的SU27SK战斗机。并且同期引进了前苏联时期就开始制造和研制的SU27流水线。但是，当我们的技术人员打开SU27SK战斗机内部结构时候。我们才发现。SU27战斗机内部在系统传输，电气连接等关键组建上。依旧大批使用和延续了早期前苏联时代设计的产品，产品不但笨拙而且加工工艺十分粗糙，抗干扰性能很差，数据传输失真度较大。即便是“侧卫”在设计中拥有良好优越的气动优势，但是带着这样的一副“内脏”岂能是“不足”可以解释的？中一航中航光电的新产品恰好可以弥补Su27这个问题。他们通过了国家部委的鉴定，同时取得了军方认可。
目前该厂所制造的产品，已经获得了来自美国军方制定的“38999美军标准”，这个标准实际上是美国用来保护其国内军工企业所制定的“泛”军品标准的一种带有保护性措施的壁垒即所谓“认证壁垒”。同时他们还获得了包括加拿大，美国，欧洲等多个认证体系。完全打破了西方国家对中国产品设立的所谓“认证壁垒”。同时该厂引进了大批高精现代化数控加工机床等设备。其制造加工精度得到了显著提高。现在的精密度制造可以达到10μm这与当今美国和西方发达国家是同属于一个“精密制造等级”。这无疑验证了我国国防工业在电器连接关键部位的制造技术已经达到国际先进水平。
该厂在90年代中前期开发的新型潜艇用电气连接器。获得了海军部门的高度认可，同时目前应用于中国新型潜艇上，该产品可以达到抗水压450米深度指标。而这个指标范围内，目前仅有德国海军常规潜艇部队在使用。同时他们研制的“注油高耐压”产品已经突破1000米水下深度，6000米深度耐压组件也在进行小批量开发制造，而目前世界上可以生产和制造这样深度的耐压指数相关设备的国家可以说“寥寥无几”。类似这样的多数先进技术依旧主要被美国，法国等西方发达国家垄断，而其他大多数国家对此只能是“望洋兴叹”。但是现在中国已经拥有了这样的技术，同时我们也制造这样的产品，并且在实际中得到了很好的应用。在举一个简单的例子，中日两国之间都在不约而同发展高深度水下探测无人系统，日本目前研制XHK-7000系列采用的这些关键设备来源于美国制造的成品，而中国则是自己使用自己的产品，这一点就可以看出中日之间在深潜探测领域发展的主要区别。
中国一航中航光电在开发电气连接器同时，还在不断开发具有更高国际水平的“光”连接器。这种光连接器较之以往电子模块式的连接器不但小巧，而且集成化度相当高。同时抗拉抗扭强度也十分惊人。目前世界范围中仅有法国，意大利，美国等几家公司可以生产制造。但是没有我们习惯看到的那种“圆盘”大型预警机的机身顶部旋转天线，就很难承受在高恶劣气候下的飞行作业，从而不能完成“全天候”预警系列。但是，中国现在可以制造，研制。并且我们的产品已经应用。
中国一航中航光电已经从一个三线的默默无闻的小厂，发展到今天在国际同行业里面具有“牵一发而动全身”的地位。依据他们的介绍，在他们历次参与的国际同行业或者泛行业展出活动中，他们每每被外国同行们倍加关注。一些傲慢的欧美和西方专家，当看到中国厂家也可以制造生产合与他们有几乎同样性能的产品，他们感到是一种吃惊！不过我倒是觉得他们更应该感到的应是一种惭愧的自责。对于军用光、电连接器这些部件，国际上以美国为首发达国家是严禁对华出口的。它属于美国国防部，国务院公布的对华军备销售制裁措施名单中的“近似相关产品”。因此当他们看到中国制造的产品。正在不断成为多数国际用户眼中的“南非钻石”他们岂能不感到“羞愧”？
那么什么样的动力可以促使原来一个“默默无闻”的小电器插件产，摇身一变成为今天的业内龙头老大？通过对于该企业的走访，笔者认为首先与中航一集团领导班子的“慧眼”与英明决策是分不开的。可以这样说，没有中航一集团最高领导者的英明决策，是不太可能涌现这样的企业。另外内与外必须要相互结合，在有了良好的大环境下，中航光电企业自身内部也必须采取一定的切实措施。依据该厂主管技术部的副总工程师王旭东介绍，该厂领导为了使得自己的企业和产品能够崛起同行业，在其企业内部制定了一套非切实可行的方案。他们以最大力度向科技开发力量倾斜几乎全部的“补贴福利”，在该厂开发技术人员中，可以有更多机会自愿参加国内外举办的相关技术展览交流会。而且厂家给予最大力度的支持。
另外，据了解该厂的开发技术团队，拥有一套在中国内地极为少见的“毛遂自荐”形式的开发模式。既开发技术人员，可以根据自身能力条件，对厂方提出针对目前现有产品的不足以及深化所需要的个人开发计划或者小组开发计划，同时厂方会在此处给予大力支持。一旦项目成功，在进行厂方检测并申报上级主管部门，最后确立项目。在进一步规模化深化开发、制造。这样的一套系列化体系，常见于欧美等发达国家的军事工业制造企业，类似美国的波音公司就有这样的多个小组，组成的内部分化研究模式。最知名的和最臭名昭著的美国军方“臭鼬”小组也是如此，他们先后搞出了F117夜鹰战斗机，B2“蝙蝠”隐身战术轰炸机，以及现在闻名世界的F22猛禽战斗机。而波音的一个内部小组也在进行对F22战斗机的“防隐身对撞”系统的研制，目前正在美国空军基地进行实验性装备。
人的潜能是最大的财富，同时他也可以创造最可怕的科技技术。在大多数国有军工企业目前还处于原有的“按部就班”的模式，中国一航中航光电已经打破了那套原有的旧模式，以最大的可能来激发其开发人员的自身潜力，这是完完全全的“国际标准”和“国际接轨”。同时这样的做法的的确确使得他们获得了不小的受益，也增强了企业的凝聚力和开发高新产品的自觉性。
通过走访笔者认为：机制是促进企业增长和保持活力的最有效手段。无论那些CRM，ECP等办公自动化软件多么耀眼和豪华，有的企业虽然也在系统上安置了这样的软件系统，但是他们依旧被旧有模式和机制所束缚，不可能给自己的科技人员创造一个崭新的开发平台，因此就是安装再多的类似软件，也不可能从根本改变自身发展现况。
创新是要从内到外的变革。在这种变革中有欢声雀跃同时也必然有心酸苦泪，但是不去创新就要面对落伍，落伍！现在意义就是等于被淘汰。因此该厂在建立了如此灵活机制平台同时，还建立了一套较为切合实际的绩效考核办法。同时他们为了提升自己员工团队整体素质，不惜花费重金分批次不断派遣干部、工人、科技人员前往摩托罗拉大学进行现代企业的系列化培训。据悉每个员工培训费用高达3-4万人民币，每一次他们要派遣至少20-30人前往，屈指算起这笔开支要上百万，但是厂里对此的态度依旧十分坚决。
在走访中笔者发现，这家企业的精神面貌以及他们的生产作风都是一个良好的“团队”。在目前国有企业中，我们很少能够见到“上下齐力”的现况，而在这里却的的确确发生了。所谓“兄弟同心齐力断金”，但是我们在其他企业里几乎到处都是“上面想的往往和下面正相反”，很难做到这一点，大多数良好的制度和技术在这样的差距中不断消耗。而在中航光电，你才能领会到“兄弟同心齐力断金”这句话的含义。作为一家军工企业，一家中国军工企业，能够在短短数年内达到这样的内外境地。已经是“实属难得”。
现在该企业已经逐步开始走向国际市场，但是据悉目前公司高层还没有针对开发国际分厂做出一定的决策准备。他们依旧是要“稳扎稳打”的向前迈进，不做那种迈一步退三步的“傻事”。实际上目前产品已经销往包括欧洲，美国，南亚，俄罗斯等地区占据了一定的国际市场空间，同时他们也是中国首家军工企业“整体”上市的公司。作为一家中国军工企业他们依旧保持着中国军工传统的那种“面对国际市场的谨慎和严谨”，他们很清楚自己产品的“军事特点”，因此不惜推掉了一些“热情邀请”他们去开设分厂的国家和地区。在采访就要结束时，我看到印度某公司前来洽谈合作业务的代表坐上厂里专车驶出大门！
但是尽管我们有了这样的一家或者数家变革军工的先行者，但是我们还是要看到我们目前面临的发展困难和不足。据该厂技术专家介绍，目前他们所制造的产品最大关系质量的难度就是在于挑选“原材料”上。采用国外进口的原材料加工制造完成的部件，可以说无论质地还是外观都达到了国际国内的标准要求，其精度也是十分高。但是采用国内制造的原材料制造的产品，同样数据类型下却存在外观、精度上的很大差异，同时耐久度寿命远不及国外同类进口原材料。
单从这一点我们不难看出，一个国家军工现代化的改进和发展是一个全套的体系工程，而并非一两家先进企业就可以“盖过”，它需要几乎上下各个频临企业的相互配合以及相互提高。我们可以设计具有国际先进现代意识的设备，同时也可以制造这些设备，但是我们基础原材料选择上的差异却难以抵消。而没有良好的基础原材料的供应，想达到西方发达国家的制造水平和工艺技术是十分困难。而一家企业不可能做到“大而全”的，“面扑撒”这种做法那无疑是“自寻死路”，但是没有好的基础材料，再好的成品都会有瑕疵。这好似一把十分优秀的步枪，发射的却是老式的铅头子弹，那么它的最大精确射程和杀伤力就可想而知了。因此笔者认为中国军工整体产业化的变革迫在眉睫，否则单靠1，2家部件成品企业的变革，我们还是最终难以逃脱“劣质原材料—不足的部件成品—组合成不足的军用成品”的这样的恶性马太效应！http://mil.huanqiu.com/hot/2007-11/26952.html
国防军事工业对于任何一个国家都是具有“关乎存亡”的举足轻重的地位，一个国家的强盛或者好于坏，不只是单纯从其国家经济实力来区分，目前世界的主要关注角度大都放在关乎国家性命存亡的军事工业上。中国作为一个世界上为数不多的拥有自主化国防工业体系的国家，中国军工的强盛或者衰败直接影响了这个国家的整体发展趋势。
自建国以来，中国军工习惯沿袭了前苏联一套完整的旧有军事体系模式。并且在其建国之初就基本完成了国防工业基础设施建造计划。这样的体系在当时适应了国家战略国防发展需要。同时也增强了中国整体军事力量。但是“物有盛衰”随着时间的不断流逝。原有的系列化制造研制的军工体系已经不能再满足今天高科技时代带来的军事科技变革的冲击。无论是整体的体质发展还是技术的更新变化。旧有模式已经难以承载负荷。摆在中国军工企业面前道路并不多：“要不在变革中成长。要不就在旧有模式中毁灭”。
根据中国新时期国家发展战略的需要，中国政府决定将一部分“非战略国防”级别的军工企业进行改制，同时把这些“非战略国防企业”推向市场。中国一航中航光电科技股份有限公司（以下简称：一航中航光电）。就是这样一个“排头兵”。
一航中航光电，是一家在旧有模式建立的早期军工企业。他们的以往早期主要产品是军用电器连接器。虽然看起来并不是十分“耀眼”的电气连接器，却关乎到整套安装军用设备的可靠性与安全性。在西方一些技术发达国家中，他们往往所制造的产品，都是以“模块化”组合完成。有很多产品都并非隶属同一家公司制造。但是，可以这样说几乎每一个部件都是具有很高的制造水平工艺技术的。因此在组合成军用成品后，只要在设计阶段没有根本性的“硬伤”。那么他们的产品肯定是质量十分优秀的。在电气连接器领域，西方一些技术先进厂家。以往拥有十分成熟的和过硬的技术体系。他们制造的产品大多数应用于战斗机，巡航导弹，军舰等等。在美国海军目前装备的最新的7代级别“宙斯盾”系统中，就有来自欧洲公司生产的电气连接器。它们保障了宙斯盾完好的电子抗干扰性。以及确保信号输出系统的准确无误。
早期的中国电气连接器产品主要是仿照前苏联产品。作为一航中航光电的前身的国营军工第158厂。就是专门生产这种军用关键连接设备的企业。该厂始建于1970年。在当时实现了“三个当年”既：当年设计、当年建设、当年投产。但是在当时这家企业仅是制造航空插件设备的一个“三线”小厂。产品也只有5-6个品种，而都是来源于前苏联的仿造产品。
1985年该厂开始搬迁，他们此次搬迁并没有拿到国家级的“西南三线企业拆迁福利”。而是以靠自己自筹资金搬迁。困难可见一斑。1994年完成搬迁计划。2001年该厂进行新老管理班组的替换。2001年8月当时该厂销售总额约1亿元人民币。净资产不足4500万。工厂总资产仅有1.5亿元人民币。这对于军工企业来说，可以说依旧是一家“小型企业”。但是“日久见人心”短短6年时间里，该厂发展到销售收入超过6亿元人民币，净资产达到约9亿元人民币。工厂总资产约12亿元人民币。同时一跃成为电气连接器行业中的“龙头老大”。诚然取得如此的成绩，该厂现任总经理李聚文不无感慨的说：“能够取得如此成绩，这都是有赖于中国一航集团党组，特别是在林左鸣总经理的正确领导和决策下。以及洛阳市委、市政府的大力支持。”
目前该厂研制的多类型电气连接器已经成为中国国防系统的主要装备使用设备。它们目前广泛被应用于包括空军战斗机、中国海军潜艇、航天登月计划中。“实力才是高声说话的本钱”一个简单的例子：我国在90年代引进的SU27SK战斗机。并且同期引进了前苏联时期就开始制造和研制的SU27流水线。但是，当我们的技术人员打开SU27SK战斗机内部结构时候。我们才发现。SU27战斗机内部在系统传输，电气连接等关键组建上。依旧大批使用和延续了早期前苏联时代设计的产品，产品不但笨拙而且加工工艺十分粗糙，抗干扰性能很差，数据传输失真度较大。即便是“侧卫”在设计中拥有良好优越的气动优势，但是带着这样的一副“内脏”岂能是“不足”可以解释的？中一航中航光电的新产品恰好可以弥补Su27这个问题。他们通过了国家部委的鉴定，同时取得了军方认可。
目前该厂所制造的产品，已经获得了来自美国军方制定的“38999美军标准”，这个标准实际上是美国用来保护其国内军工企业所制定的“泛”军品标准的一种带有保护性措施的壁垒即所谓“认证壁垒”。同时他们还获得了包括加拿大，美国，欧洲等多个认证体系。完全打破了西方国家对中国产品设立的所谓“认证壁垒”。同时该厂引进了大批高精现代化数控加工机床等设备。其制造加工精度得到了显著提高。现在的精密度制造可以达到10μm这与当今美国和西方发达国家是同属于一个“精密制造等级”。这无疑验证了我国国防工业在电器连接关键部位的制造技术已经达到国际先进水平。
该厂在90年代中前期开发的新型潜艇用电气连接器。获得了海军部门的高度认可，同时目前应用于中国新型潜艇上，该产品可以达到抗水压450米深度指标。而这个指标范围内，目前仅有德国海军常规潜艇部队在使用。同时他们研制的“注油高耐压”产品已经突破1000米水下深度，6000米深度耐压组件也在进行小批量开发制造，而目前世界上可以生产和制造这样深度的耐压指数相关设备的国家可以说“寥寥无几”。类似这样的多数先进技术依旧主要被美国，法国等西方发达国家垄断，而其他大多数国家对此只能是“望洋兴叹”。但是现在中国已经拥有了这样的技术，同时我们也制造这样的产品，并且在实际中得到了很好的应用。在举一个简单的例子，中日两国之间都在不约而同发展高深度水下探测无人系统，日本目前研制XHK-7000系列采用的这些关键设备来源于美国制造的成品，而中国则是自己使用自己的产品，这一点就可以看出中日之间在深潜探测领域发展的主要区别。
中国一航中航光电在开发电气连接器同时，还在不断开发具有更高国际水平的“光”连接器。这种光连接器较之以往电子模块式的连接器不但小巧，而且集成化度相当高。同时抗拉抗扭强度也十分惊人。目前世界范围中仅有法国，意大利，美国等几家公司可以生产制造。但是没有我们习惯看到的那种“圆盘”大型预警机的机身顶部旋转天线，就很难承受在高恶劣气候下的飞行作业，从而不能完成“全天候”预警系列。但是，中国现在可以制造，研制。并且我们的产品已经应用。
中国一航中航光电已经从一个三线的默默无闻的小厂，发展到今天在国际同行业里面具有“牵一发而动全身”的地位。依据他们的介绍，在他们历次参与的国际同行业或者泛行业展出活动中，他们每每被外国同行们倍加关注。一些傲慢的欧美和西方专家，当看到中国厂家也可以制造生产合与他们有几乎同样性能的产品，他们感到是一种吃惊！不过我倒是觉得他们更应该感到的应是一种惭愧的自责。对于军用光、电连接器这些部件，国际上以美国为首发达国家是严禁对华出口的。它属于美国国防部，国务院公布的对华军备销售制裁措施名单中的“近似相关产品”。因此当他们看到中国制造的产品。正在不断成为多数国际用户眼中的“南非钻石”他们岂能不感到“羞愧”？
那么什么样的动力可以促使原来一个“默默无闻”的小电器插件产，摇身一变成为今天的业内龙头老大？通过对于该企业的走访，笔者认为首先与中航一集团领导班子的“慧眼”与英明决策是分不开的。可以这样说，没有中航一集团最高领导者的英明决策，是不太可能涌现这样的企业。另外内与外必须要相互结合，在有了良好的大环境下，中航光电企业自身内部也必须采取一定的切实措施。依据该厂主管技术部的副总工程师王旭东介绍，该厂领导为了使得自己的企业和产品能够崛起同行业，在其企业内部制定了一套非切实可行的方案。他们以最大力度向科技开发力量倾斜几乎全部的“补贴福利”，在该厂开发技术人员中，可以有更多机会自愿参加国内外举办的相关技术展览交流会。而且厂家给予最大力度的支持。
另外，据了解该厂的开发技术团队，拥有一套在中国内地极为少见的“毛遂自荐”形式的开发模式。既开发技术人员，可以根据自身能力条件，对厂方提出针对目前现有产品的不足以及深化所需要的个人开发计划或者小组开发计划，同时厂方会在此处给予大力支持。一旦项目成功，在进行厂方检测并申报上级主管部门，最后确立项目。在进一步规模化深化开发、制造。这样的一套系列化体系，常见于欧美等发达国家的军事工业制造企业，类似美国的波音公司就有这样的多个小组，组成的内部分化研究模式。最知名的和最臭名昭著的美国军方“臭鼬”小组也是如此，他们先后搞出了F117夜鹰战斗机，B2“蝙蝠”隐身战术轰炸机，以及现在闻名世界的F22猛禽战斗机。而波音的一个内部小组也在进行对F22战斗机的“防隐身对撞”系统的研制，目前正在美国空军基地进行实验性装备。
人的潜能是最大的财富，同时他也可以创造最可怕的科技技术。在大多数国有军工企业目前还处于原有的“按部就班”的模式，中国一航中航光电已经打破了那套原有的旧模式，以最大的可能来激发其开发人员的自身潜力，这是完完全全的“国际标准”和“国际接轨”。同时这样的做法的的确确使得他们获得了不小的受益，也增强了企业的凝聚力和开发高新产品的自觉性。
通过走访笔者认为：机制是促进企业增长和保持活力的最有效手段。无论那些CRM，ECP等办公自动化软件多么耀眼和豪华，有的企业虽然也在系统上安置了这样的软件系统，但是他们依旧被旧有模式和机制所束缚，不可能给自己的科技人员创造一个崭新的开发平台，因此就是安装再多的类似软件，也不可能从根本改变自身发展现况。
创新是要从内到外的变革。在这种变革中有欢声雀跃同时也必然有心酸苦泪，但是不去创新就要面对落伍，落伍！现在意义就是等于被淘汰。因此该厂在建立了如此灵活机制平台同时，还建立了一套较为切合实际的绩效考核办法。同时他们为了提升自己员工团队整体素质，不惜花费重金分批次不断派遣干部、工人、科技人员前往摩托罗拉大学进行现代企业的系列化培训。据悉每个员工培训费用高达3-4万人民币，每一次他们要派遣至少20-30人前往，屈指算起这笔开支要上百万，但是厂里对此的态度依旧十分坚决。
在走访中笔者发现，这家企业的精神面貌以及他们的生产作风都是一个良好的“团队”。在目前国有企业中，我们很少能够见到“上下齐力”的现况，而在这里却的的确确发生了。所谓“兄弟同心齐力断金”，但是我们在其他企业里几乎到处都是“上面想的往往和下面正相反”，很难做到这一点，大多数良好的制度和技术在这样的差距中不断消耗。而在中航光电，你才能领会到“兄弟同心齐力断金”这句话的含义。作为一家军工企业，一家中国军工企业，能够在短短数年内达到这样的内外境地。已经是“实属难得”。
现在该企业已经逐步开始走向国际市场，但是据悉目前公司高层还没有针对开发国际分厂做出一定的决策准备。他们依旧是要“稳扎稳打”的向前迈进，不做那种迈一步退三步的“傻事”。实际上目前产品已经销往包括欧洲，美国，南亚，俄罗斯等地区占据了一定的国际市场空间，同时他们也是中国首家军工企业“整体”上市的公司。作为一家中国军工企业他们依旧保持着中国军工传统的那种“面对国际市场的谨慎和严谨”，他们很清楚自己产品的“军事特点”，因此不惜推掉了一些“热情邀请”他们去开设分厂的国家和地区。在采访就要结束时，我看到印度某公司前来洽谈合作业务的代表坐上厂里专车驶出大门！
但是尽管我们有了这样的一家或者数家变革军工的先行者，但是我们还是要看到我们目前面临的发展困难和不足。据该厂技术专家介绍，目前他们所制造的产品最大关系质量的难度就是在于挑选“原材料”上。采用国外进口的原材料加工制造完成的部件，可以说无论质地还是外观都达到了国际国内的标准要求，其精度也是十分高。但是采用国内制造的原材料制造的产品，同样数据类型下却存在外观、精度上的很大差异，同时耐久度寿命远不及国外同类进口原材料。
单从这一点我们不难看出，一个国家军工现代化的改进和发展是一个全套的体系工程，而并非一两家先进企业就可以“盖过”，它需要几乎上下各个频临企业的相互配合以及相互提高。我们可以设计具有国际先进现代意识的设备，同时也可以制造这些设备，但是我们基础原材料选择上的差异却难以抵消。而没有良好的基础原材料的供应，想达到西方发达国家的制造水平和工艺技术是十分困难。而一家企业不可能做到“大而全”的，“面扑撒”这种做法那无疑是“自寻死路”，但是没有好的基础材料，再好的成品都会有瑕疵。这好似一把十分优秀的步枪，发射的却是老式的铅头子弹，那么它的最大精确射程和杀伤力就可想而知了。因此笔者认为中国军工整体产业化的变革迫在眉睫，否则单靠1，2家部件成品企业的变革，我们还是最终难以逃脱“劣质原材料—不足的部件成品—组合成不足的军用成品”的这样的恶性马太效应！
记者同志很无聊,动不动这种产品只能哪几个国家生产哪几个国家制造的.
军转民－－伟大的创举
全国最大的军用连接器生产厂被长虹收购了．只为了一块地皮开发房地产．顺道把长虹再次带入军工行业．
没关系的，如果军工企业亏损，国家就一家一家的让他们上市，流通股49％。能挣钱还能活跃社会主义市场经济