超级军网创新前行 匠心不舍
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/29 08:16:36
创新前行 匠心不舍
——记中航工业光电所AOS精益大型五轴单元团队
本报通讯员 金晓春 刘东晓 李方亮
2016-06-06 09:07:45
为持续提升企业管理水平，作为中航工业AOS先行试点的33家单位之一，中航工业光电所制造部于2015年组建成立了AOS精益大型五轴单元，承担光电所各种型号类零件的关重精密加工任务。
以学习筑基础 坚持培养“多能工”
这是一个以创新型、学习型、技能型为主的优秀团队。目前团队共有20人，其中中航工业首席技能专家1人，高级技师3人，中高级工15人。单元自组建以来，深入学习AOS精益生产模式，采用并行与滚动生产方法来提高生产效率。他们每天坚持班前例会，讨论生产中遇到的问题及解决办法，总结与分享各自工作中取得的成效及经验教训，使单元产能质量与往年同期相比提升48%。
从今年初开始，单元制定了详细的技能学习培训计划，采用灵活的学习方式及“老带新”的形式，聘请技术专家进行专业讲座，组织开展单元内的经验交流会，在学习中不断提高技能水平。
为提高设备的利用率，他们创新提出了“多能工”人员的培养，要求单元人员不仅要熟练操作自己的机床设备，还要通过深入学习与严格考核后掌握其他不同类型设备的操作。
以创新为利剑 不断攻克新难题
从今年初开始，在精益大型五轴单元滚动生产模式的年计划排产中，两类特殊薄壁壳体类零件投产比往年多出好几倍，如果照传统加工方式，很难按节点完成任务。根据薄壁零件特型和特点，必须要通过采用辅助工艺柄，设计专用工装一次装夹加工才能保证尺寸形位公差要求。在单元长金晓春与型号责任主管多次沟通商讨后，他们创新提出万用高精密托盘，多工装定位交叉互换加工，采用外围辅助增强方法。通过此项大胆革新，生产效率比以往提高了40%，现已在3个不同型号零件的加工中推广使用，不仅为大型五轴生产计划完成推进了一大步，也大大缓解了设备使用紧张的情况。
他们经常组织开展QC活动和“五小”技术革新活动。五轴单元滚动生产模式试运行至今，他们自发设计工装夹具20多余套，极大提高了产品加工质量和生产效率。
锻造工匠精神 确保产品质量
今年初，魏士华接到了方位轴支架任务。此零件是某型号重要零件之一，材料特殊，不易定位装夹，很难加工。面对时间紧、任务重、精度要求高的挑战，他加班加点，与工艺技术人员反复研究，最终根据零件特征制定出了合理的加工方法。他与编程人员重新制作加工轨迹，优化加工方式，试用新型刀具，使每个零件的粗加工时间比之前缩短了3个小时，提高了生产效率。零件在加工时有一定变形，他就选用精加工时反复的铣削工艺柄，使定位基准精度达到0.01毫米之内。每个零件装夹时都进行拉表找正，随时观察百分表的变动量，一点一点地调整装夹力度，使零件的变形量控制0.01毫米之内。根据材料的特点，他通过反复切削加工总结出合理的加工参数，最终完成了零件加工，并一次加工成品率保证在94%以上。
精益大型五轴单元团队始终把“质量是航空人的生命”作为自身的工作准则，并时刻牢记质量意识，迈向“零安全事故，零工作缺陷”的目标。团队始终坚持以职业素养为核心，立足本职，精益求精，圆满完成各项工作任务。
http://www.cannews.com.cn/epaper/zghkb/2016/06/04/A03/story/979799.shtml创新前行 匠心不舍
——记中航工业光电所AOS精益大型五轴单元团队
本报通讯员 金晓春 刘东晓 李方亮
2016-06-06 09:07:45
为持续提升企业管理水平，作为中航工业AOS先行试点的33家单位之一，中航工业光电所制造部于2015年组建成立了AOS精益大型五轴单元，承担光电所各种型号类零件的关重精密加工任务。
以学习筑基础 坚持培养“多能工”
这是一个以创新型、学习型、技能型为主的优秀团队。目前团队共有20人，其中中航工业首席技能专家1人，高级技师3人，中高级工15人。单元自组建以来，深入学习AOS精益生产模式，采用并行与滚动生产方法来提高生产效率。他们每天坚持班前例会，讨论生产中遇到的问题及解决办法，总结与分享各自工作中取得的成效及经验教训，使单元产能质量与往年同期相比提升48%。
从今年初开始，单元制定了详细的技能学习培训计划，采用灵活的学习方式及“老带新”的形式，聘请技术专家进行专业讲座，组织开展单元内的经验交流会，在学习中不断提高技能水平。
为提高设备的利用率，他们创新提出了“多能工”人员的培养，要求单元人员不仅要熟练操作自己的机床设备，还要通过深入学习与严格考核后掌握其他不同类型设备的操作。
以创新为利剑 不断攻克新难题
从今年初开始，在精益大型五轴单元滚动生产模式的年计划排产中，两类特殊薄壁壳体类零件投产比往年多出好几倍，如果照传统加工方式，很难按节点完成任务。根据薄壁零件特型和特点，必须要通过采用辅助工艺柄，设计专用工装一次装夹加工才能保证尺寸形位公差要求。在单元长金晓春与型号责任主管多次沟通商讨后，他们创新提出万用高精密托盘，多工装定位交叉互换加工，采用外围辅助增强方法。通过此项大胆革新，生产效率比以往提高了40%，现已在3个不同型号零件的加工中推广使用，不仅为大型五轴生产计划完成推进了一大步，也大大缓解了设备使用紧张的情况。
他们经常组织开展QC活动和“五小”技术革新活动。五轴单元滚动生产模式试运行至今，他们自发设计工装夹具20多余套，极大提高了产品加工质量和生产效率。
锻造工匠精神 确保产品质量
今年初，魏士华接到了方位轴支架任务。此零件是某型号重要零件之一，材料特殊，不易定位装夹，很难加工。面对时间紧、任务重、精度要求高的挑战，他加班加点，与工艺技术人员反复研究，最终根据零件特征制定出了合理的加工方法。他与编程人员重新制作加工轨迹，优化加工方式，试用新型刀具，使每个零件的粗加工时间比之前缩短了3个小时，提高了生产效率。零件在加工时有一定变形，他就选用精加工时反复的铣削工艺柄，使定位基准精度达到0.01毫米之内。每个零件装夹时都进行拉表找正，随时观察百分表的变动量，一点一点地调整装夹力度，使零件的变形量控制0.01毫米之内。根据材料的特点，他通过反复切削加工总结出合理的加工参数，最终完成了零件加工，并一次加工成品率保证在94%以上。
精益大型五轴单元团队始终把“质量是航空人的生命”作为自身的工作准则，并时刻牢记质量意识，迈向“零安全事故，零工作缺陷”的目标。团队始终坚持以职业素养为核心，立足本职，精益求精，圆满完成各项工作任务。
http://www.cannews.com.cn/epaper/zghkb/2016/06/04/A03/story/979799.shtml
——记中航工业光电所AOS精益大型五轴单元团队
本报通讯员 金晓春 刘东晓 李方亮
2016-06-06 09:07:45
为持续提升企业管理水平，作为中航工业AOS先行试点的33家单位之一，中航工业光电所制造部于2015年组建成立了AOS精益大型五轴单元，承担光电所各种型号类零件的关重精密加工任务。
以学习筑基础 坚持培养“多能工”
这是一个以创新型、学习型、技能型为主的优秀团队。目前团队共有20人，其中中航工业首席技能专家1人，高级技师3人，中高级工15人。单元自组建以来，深入学习AOS精益生产模式，采用并行与滚动生产方法来提高生产效率。他们每天坚持班前例会，讨论生产中遇到的问题及解决办法，总结与分享各自工作中取得的成效及经验教训，使单元产能质量与往年同期相比提升48%。
从今年初开始，单元制定了详细的技能学习培训计划，采用灵活的学习方式及“老带新”的形式，聘请技术专家进行专业讲座，组织开展单元内的经验交流会，在学习中不断提高技能水平。
为提高设备的利用率，他们创新提出了“多能工”人员的培养，要求单元人员不仅要熟练操作自己的机床设备，还要通过深入学习与严格考核后掌握其他不同类型设备的操作。
以创新为利剑 不断攻克新难题
从今年初开始，在精益大型五轴单元滚动生产模式的年计划排产中，两类特殊薄壁壳体类零件投产比往年多出好几倍，如果照传统加工方式，很难按节点完成任务。根据薄壁零件特型和特点，必须要通过采用辅助工艺柄，设计专用工装一次装夹加工才能保证尺寸形位公差要求。在单元长金晓春与型号责任主管多次沟通商讨后，他们创新提出万用高精密托盘，多工装定位交叉互换加工，采用外围辅助增强方法。通过此项大胆革新，生产效率比以往提高了40%，现已在3个不同型号零件的加工中推广使用，不仅为大型五轴生产计划完成推进了一大步，也大大缓解了设备使用紧张的情况。
他们经常组织开展QC活动和“五小”技术革新活动。五轴单元滚动生产模式试运行至今，他们自发设计工装夹具20多余套，极大提高了产品加工质量和生产效率。
锻造工匠精神 确保产品质量
今年初，魏士华接到了方位轴支架任务。此零件是某型号重要零件之一，材料特殊，不易定位装夹，很难加工。面对时间紧、任务重、精度要求高的挑战，他加班加点，与工艺技术人员反复研究，最终根据零件特征制定出了合理的加工方法。他与编程人员重新制作加工轨迹，优化加工方式，试用新型刀具，使每个零件的粗加工时间比之前缩短了3个小时，提高了生产效率。零件在加工时有一定变形，他就选用精加工时反复的铣削工艺柄，使定位基准精度达到0.01毫米之内。每个零件装夹时都进行拉表找正，随时观察百分表的变动量，一点一点地调整装夹力度，使零件的变形量控制0.01毫米之内。根据材料的特点，他通过反复切削加工总结出合理的加工参数，最终完成了零件加工，并一次加工成品率保证在94%以上。
精益大型五轴单元团队始终把“质量是航空人的生命”作为自身的工作准则，并时刻牢记质量意识，迈向“零安全事故，零工作缺陷”的目标。团队始终坚持以职业素养为核心，立足本职，精益求精，圆满完成各项工作任务。
http://www.cannews.com.cn/epaper/zghkb/2016/06/04/A03/story/979799.shtml创新前行 匠心不舍
——记中航工业光电所AOS精益大型五轴单元团队
本报通讯员 金晓春 刘东晓 李方亮
2016-06-06 09:07:45
为持续提升企业管理水平，作为中航工业AOS先行试点的33家单位之一，中航工业光电所制造部于2015年组建成立了AOS精益大型五轴单元，承担光电所各种型号类零件的关重精密加工任务。
以学习筑基础 坚持培养“多能工”
这是一个以创新型、学习型、技能型为主的优秀团队。目前团队共有20人，其中中航工业首席技能专家1人，高级技师3人，中高级工15人。单元自组建以来，深入学习AOS精益生产模式，采用并行与滚动生产方法来提高生产效率。他们每天坚持班前例会，讨论生产中遇到的问题及解决办法，总结与分享各自工作中取得的成效及经验教训，使单元产能质量与往年同期相比提升48%。
从今年初开始，单元制定了详细的技能学习培训计划，采用灵活的学习方式及“老带新”的形式，聘请技术专家进行专业讲座，组织开展单元内的经验交流会，在学习中不断提高技能水平。
为提高设备的利用率，他们创新提出了“多能工”人员的培养，要求单元人员不仅要熟练操作自己的机床设备，还要通过深入学习与严格考核后掌握其他不同类型设备的操作。
以创新为利剑 不断攻克新难题
从今年初开始，在精益大型五轴单元滚动生产模式的年计划排产中，两类特殊薄壁壳体类零件投产比往年多出好几倍，如果照传统加工方式，很难按节点完成任务。根据薄壁零件特型和特点，必须要通过采用辅助工艺柄，设计专用工装一次装夹加工才能保证尺寸形位公差要求。在单元长金晓春与型号责任主管多次沟通商讨后，他们创新提出万用高精密托盘，多工装定位交叉互换加工，采用外围辅助增强方法。通过此项大胆革新，生产效率比以往提高了40%，现已在3个不同型号零件的加工中推广使用，不仅为大型五轴生产计划完成推进了一大步，也大大缓解了设备使用紧张的情况。
他们经常组织开展QC活动和“五小”技术革新活动。五轴单元滚动生产模式试运行至今，他们自发设计工装夹具20多余套，极大提高了产品加工质量和生产效率。
锻造工匠精神 确保产品质量
今年初，魏士华接到了方位轴支架任务。此零件是某型号重要零件之一，材料特殊，不易定位装夹，很难加工。面对时间紧、任务重、精度要求高的挑战，他加班加点，与工艺技术人员反复研究，最终根据零件特征制定出了合理的加工方法。他与编程人员重新制作加工轨迹，优化加工方式，试用新型刀具，使每个零件的粗加工时间比之前缩短了3个小时，提高了生产效率。零件在加工时有一定变形，他就选用精加工时反复的铣削工艺柄，使定位基准精度达到0.01毫米之内。每个零件装夹时都进行拉表找正，随时观察百分表的变动量，一点一点地调整装夹力度，使零件的变形量控制0.01毫米之内。根据材料的特点，他通过反复切削加工总结出合理的加工参数，最终完成了零件加工，并一次加工成品率保证在94%以上。
精益大型五轴单元团队始终把“质量是航空人的生命”作为自身的工作准则，并时刻牢记质量意识，迈向“零安全事故，零工作缺陷”的目标。团队始终坚持以职业素养为核心，立足本职，精益求精，圆满完成各项工作任务。
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