环形热管在涡轮叶片上的应用[原创】

来源:百度文库 编辑:超级军网 时间:2024/04/28 23:16:06
随着航空发动机推重比的提高,对压气机效率和涡轮前温度的指标也不断提高,涡轮叶片目前所广泛使用的气冷方式不仅耗费大量压缩空气(约占总流量的20%~25%),降低压气机效率,而且冷却效率已接近极限,很难再有大的突破。
在目前人类已知的传热冷却方式中,热管无疑是性能最好的一种,从热传递的三种方式:辐射、对流、传导,其中热传导最快。热管就是利用蒸发制冷,使得热管两端温度差很大,使热量快速传导。一般热管由管壳、吸液芯和端盖组成。热管内部是被抽成负压状态,充入适当的液体,这种液体沸点低,容易挥发。管壁有吸液芯,其由毛细多孔材料构成。热管一段为蒸发端,另外一段为冷凝端,当热管一段受热时,毛细管中的液体迅速蒸发,蒸气在微小的压力差下流向另外一端,并且释放出热量,重新凝结成液体,液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段,如此循环不止,热量由热管一端传至另外一端。这种循环是快速进行的,热量可以被源源不断地传导开来。
不过由于涡轮高速旋转,叶片承受巨大的离心力,在这种离心力作用下,传统热管无法适应,因此可采用前段粗后段较细的环管(如上图),叶片前端最先接触燃气来流,温度最高,冷却液蒸发,在离心力的作用下,下方较冷的冷却液推动上方较热的冷却液蒸汽顺时针循环,环管后段由于温差小于前段,且内径小于前段,因此离心力较小,冷却液强制回流,热量通过冷却液蒸汽带到下方较长的冷却管凝结成液体,冷却空气从发动机前段进气锥开口引入,通过发动机主轴内通道,在发动机后锥燃气抽吸的作用下,不断流经冷却管带走热量,为达到更好的冷却效果,可以采用多路循环(如下图),这样有可能大大降低涡轮叶片的温度,提高涡轮前温度,环形热管体积小重量较轻,冷却效果好,可以提高涡轮效率,节约压缩空气,如果结构能简化,应该是一个发展方向。随着航空发动机推重比的提高,对压气机效率和涡轮前温度的指标也不断提高,涡轮叶片目前所广泛使用的气冷方式不仅耗费大量压缩空气(约占总流量的20%~25%),降低压气机效率,而且冷却效率已接近极限,很难再有大的突破。
在目前人类已知的传热冷却方式中,热管无疑是性能最好的一种,从热传递的三种方式:辐射、对流、传导,其中热传导最快。热管就是利用蒸发制冷,使得热管两端温度差很大,使热量快速传导。一般热管由管壳、吸液芯和端盖组成。热管内部是被抽成负压状态,充入适当的液体,这种液体沸点低,容易挥发。管壁有吸液芯,其由毛细多孔材料构成。热管一段为蒸发端,另外一段为冷凝端,当热管一段受热时,毛细管中的液体迅速蒸发,蒸气在微小的压力差下流向另外一端,并且释放出热量,重新凝结成液体,液体再沿多孔材料靠毛细力的作用流回蒸发段,如此循环不止,热量由热管一端传至另外一端。这种循环是快速进行的,热量可以被源源不断地传导开来。
不过由于涡轮高速旋转,叶片承受巨大的离心力,在这种离心力作用下,传统热管无法适应,因此可采用前段粗后段较细的环管(如上图),叶片前端最先接触燃气来流,温度最高,冷却液蒸发,在离心力的作用下,下方较冷的冷却液推动上方较热的冷却液蒸汽顺时针循环,环管后段由于温差小于前段,且内径小于前段,因此离心力较小,冷却液强制回流,热量通过冷却液蒸汽带到下方较长的冷却管凝结成液体,冷却空气从发动机前段进气锥开口引入,通过发动机主轴内通道,在发动机后锥燃气抽吸的作用下,不断流经冷却管带走热量,为达到更好的冷却效果,可以采用多路循环(如下图),这样有可能大大降低涡轮叶片的温度,提高涡轮前温度,环形热管体积小重量较轻,冷却效果好,可以提高涡轮效率,节约压缩空气,如果结构能简化,应该是一个发展方向。
什么样的液体能在1000多度的温度下运行?
那么,这种适当的液体是什么呢?
要是水之类的话,热管得做成耐高压的,再加上其他相关设备,相当于把一个压水堆整在飞机上了。
要是液体金属的,虽然不要考虑高压问题,设备也太重,发动机减重不容易的。
这种东西还是用在核电站好了,飞机还是气冷吧~
飞机发动机上是难以实用了,考虑用在地面发电燃气轮机上倒还可能。
主要原因,我想
1.飞机发动机最注重减轻重量,热效率倒还是其次;
2.飞机发动机燃气温度高,目前先进的已经达到了1600-1750度。而热管冷却,叶片表面是直接与燃气接触的,温度会直接接近燃气温度;气膜冷却和发散冷却则不同,它们会在叶片表面形成一层冷空气的保护层,将高温燃气与叶片直接隔开。所以在此情况下热管冷却难以保证叶片上的最高温度不超过材料(第X代单晶高温合金)的耐热极限。

地面发电用的9H型燃机和501ATS、501G等采用蒸汽冷却,能够提高热效率。如果热管技术成熟,代替蒸汽冷却倒还是可能的。

以上纯属个人意见,瞎说的。有感兴趣的想了解更具体的还请自己找找相关专业书籍。
克虏伯火炮 发表于 2009-8-11 20:16

说的没错,热障涂层和气膜冷却结合使用技术已经比较成熟了,效果也很好。


工作温度℃  工作液    管壳材料
-45~120      甲醇      铜、镍、不锈钢
5~230           水       铜、镍、不锈钢(经过处理)
150~350    导热姆A     碳钢、铜、不锈钢
400~800      钾        镍、不锈钢
500~900      钠        镍、不锈钢
900~1500    锂        铌+1%锆
再高温还有  氦或氦+锂  锂是最轻的金属,比水的密度还低得多,重量不会增加多少
风冷四冲程航空发动机最热的部件——排气门可以达到900度以上,就是用钠冷却的,锂比钠效果还好。

工作温度℃  工作液    管壳材料
-45~120      甲醇      铜、镍、不锈钢
5~230           水       铜、镍、不锈钢(经过处理)
150~350    导热姆A     碳钢、铜、不锈钢
400~800      钾        镍、不锈钢
500~900      钠        镍、不锈钢
900~1500    锂        铌+1%锆
再高温还有  氦或氦+锂  锂是最轻的金属,比水的密度还低得多,重量不会增加多少
风冷四冲程航空发动机最热的部件——排气门可以达到900度以上,就是用钠冷却的,锂比钠效果还好。
现在涡轮温度都将近1800度了,另外这些碱金属很容易发生化学反应甚至爆炸,所以以上你提供的数据都不能用;P
charlene 发表于 2009-8-11 20:45
热障涂层和气膜冷却结合使用技术在美国已经比较成熟了,在我国还处在试验阶段。由于气孔处温度较低,会造成隔热涂层热应力不均开裂脱落而失效,目前国内的涡轮前燃气水平在1350℃左右,哪怕提高几十度就意味着可以少带油或增加航程。
用于冷却的25%左右的压缩空气虽然不占用发动机重量,但是产生这些压缩空气所消耗的功却很大,如果能燃烧加以利用,会产生更大的推力。另外在涡轮叶片上开气孔会破坏叶片形状,使效率下降1~3%.
你列出的数据是有道理,但是包括管壳材料在内,不是纸面上的那么简单。

上面的那位“克虏伯火炮”也说了,通过叶片内部流出的冷气,可以把热空气一定程度的隔绝。其冷却效果在400度左右,未来的目标是600度以上。其叶片内部的导气槽已经很复杂了,如果要把冷空气换成冷却介质的话,需要重新设计加工封闭的内部管道,只留下单独的冷却剂进入口,工艺上实在很困难。而且造成的后果是热空气直接接触涡轮表面,就算你的导热性再好,涡轮外表面的的温度也要比有气膜的时候高得多,那还怎么提升涡前温度啊。

想在涡轮叶片内部的原导气槽内灌注冷却介质,从压力问题上看,在汽化温度远低于1800度的基本就不用想了,漏了就麻烦大了。保持液化的也就是部分金属了,碱金属也不用考虑了,因为高温下钾、锂等对金属严重有腐蚀,叶片很快就不行了。核电站就有明显的例子,钾纳堆的最大缺点就在于此,你可以去查一下。金属腐蚀是一个非常严重的问题。

要是内部再铺设盛装钾或纳之类金属的导管,就像你说的那些材料,耐高温性能又不行,而且同样容易“污染”高温合金,高温下就算是扩散也是非常快的。

其他的附加设备就先不说,上面几条就没办法解决。而且锂比水轻也不行,它是跟空气比啊。
我是个菜鸟,没见过多少世面。我只是认为工程上的东西,不是一味追求某方面、某部件的高性能,而是追求整体的性能和可靠性。现在航发搞成这样,也是多方面妥协的结果,GE、PW、RR和毛子的工程师想提高性能都想疯了,要是容易实现的,肯定尝试过了。
如上面几位所说,冷却思路和现有的不一样
现在是隔绝热空气和叶片表面
而楼主又回到很久以前的传热了
效率很成问题
主要问题不是把热量传走,是隔热

以前看某种Ni基合金的相图,到1600~1800估计都液化了,散热再好也没意义。高温合金耐热温度再高也高不过燃气温度的。
气膜组织的好,冷却效率可以接近1
也就是说,叶片表面空气的温度接近冷却气体的温度
这就是“隔离”的效果
再结合涂层和材料本身的耐温,可减少导叶尾迹和热辐射的影响
这个温降是很大的
热管的本质是传热,这种靠传热的冷却方式早在很久以前的发动机使用过,温降太小,主要是热流量上不去
这和现在冷却气体在叶片内弯弯拐拐是一个道理,但对叶片降温的作用远没有“隔离”效果大,只是辅助作用