军民融合技术探讨

5月19日，国务院正式印发了我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领——《中国制造2025》。《中国制造2025》由工业和信息化部会同国家发改委、科技部、财政部、质检总局、工程院等部门和单位联合编制。为了让广大读者进一步深入了解《中国制造2025》，《中国电子报》记者采访了机械工业信息研究院副院长石勇。

　　今年3月，“中国制造2025”首入政府工作报告，“强化基础”作为未来制造强国发展的一个重要原则，第一次被提到国家层面而备受关注。石勇告诉记者，新中国成立第一个30年和改革开放后的第二个30年，中国制造业走的一直是以“整机带动零部件”发展的道路，推动了中国制造业“从无到有”、“从小到大”发展，但在这个思想指导下，规模发展起来了，基础技术和基础零部件发展并没有被带动起来。在第三个30年，中国制造业要“由大变强”，进入世界制造业前列，必须把制造基础技术和关键基础零部件的发展放到更为突出的位置。
　　2014年，我国制造业产值连续5年世界第一，多数产品产量位居世界首位。一个个超大、超重、超宽、超高的重大技术装备被研制出来，鼓舞着国人的信心，但超精、超微产品却时时困扰着中国装备制造业。石勇认为，长期以来，我国装备制造业发展外来“植入”性强，自主基础研究不足，底层技术和配套产业基本技术支撑乏力、发展不均衡;通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机，无法实现全产业链布局。一个致密度不高的阀门，一条不均匀的焊缝，都已经给人们的生产和生活带来了灾难性的后果。
　　“当我们把一个个引以为豪的装备拆解开来，越往下拆，发现的问题就越多。”石勇说，“以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断。有人讲，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着……”现在，我国高端装备的基础部件，特别是运动部件，如阀门、伺服电机、发动机、减速机、自动变速箱几乎全部依赖进口。我们自己能够生产的大多为静止部件，最终导致我们的装备价格是按机器的重量卖，产品利润会受到原材料价格的挤压，缺乏技术创新的产品议价能力较弱，常常受制于人。
　　石勇告诉记者，由于整机厂的强势和游说，本世纪初，国家把进口“零部件不免税，整机免税”改为“零部件免税，整机不免税”。措施着力点的错位，使得我国本土零部件企业的生存环境更加恶劣，产业最薄弱的环节需要直面进口产品的冲击。当我们今天想再发展关键基础零部件的时，几乎找不到可以承接国家重点任务的配套企业。
　　上世纪50年代，日本大力发展制造业，开始走的也是“整机带动零部件”的发展策略，但到了上世纪60年代，他们感觉这条路径与产业自身发展规律相违背，因此改为强力支持基础技术和基础零部件，从底层做起。到目前为止，日本经产省每年还要支持200余项基础技术支撑日本制造业的发展。
　　现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再慢慢进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程使得这些装备制造企业的基础很扎实，内力很“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端产品。
　　近年来，虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低，日本在战线上似乎有所退缩，但是在关键零部件领域，日本仍然是严防死守。日本仍然有一批“怪物级”长寿企业(约3000家)和一群经验丰富的工匠，日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍然占有绝对的技术优势，绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”，而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。德国更是凭借着其几千个以零部件发展为主的隐形冠军企业抵御了金融危机的冲击，加强了其制造业国际竞争力。
　　石勇认为，发达国家依托自身技术和资本优势，牢牢把控着处于全球产业链核心环节的关键零部件和技术，这对我国装备制造业发展的钳制和影响是深刻的。一是掌控我国自有产品的生产节奏，产业安全难以保障。如日本大地震几乎导致我国一些整机制造企业停产。再如外商可以根据委托加工的关键部件参数推导出我国国防用产品的产量。二是产品利润沿着零部件产业链传导到国外。如在激烈的汽车竞争市场中，一些外商提出降价，但中方不同意，因为中方只有在最后的整车销售中才能分得利润，而外商已经在关键零部件上赚得盆满钵满了。三是控制产品的安全性、可靠性。如机床行业，国外可靠性最高可达5000小时无故障，平均2000小时，而我国产品离国外的平均小时还有一定差距。机床工业关键零部件发展滞后是主要原因，国产功能部件无论从品种、数量、档次上都不能满足主机配套要求。
　　他坦言，目前给予我们追赶的时间已经不多，近年来制造业发展出现了新的规律更是妨碍了国内基础零部件领域的追赶。例如，信息技术和传统制造业高度融合的趋势越来越明显，现代制造业的模块化趋势越来越明显。零部件的电子化，使得零部件变得更加集成化和“黑箱化”。面对这一趋势，传统的仿制手段已经失灵，反求工程也变得越来越困难。未来的企业必须拥有一种“正向开发”的能力，能更好地理解产品运行过程中的内部机理，接受更加复杂的设计策略。而这种正向设计能力必须是长期经验的积累以及全产业链协同发展的结果。
　　“我们应当学习日本产业发展模式的一个优点，即整机和零部件、材料协同发展，相互促进。例如在20世纪80年代日本电子企业在设计新产品的同时，采取大力支援外包企业研发所需材料的战略。开发出材料后，再协助外包企业进入国际市场。一直到该企业在国际市场上占据一定优势为止，继续保持良好关系。”他说。
　　石勇提出，国家应鼓励一些具有竞争优势的企业发挥全价值链创新，引导上下游企业之间建立起一种稳定的合约关系，荣辱与共，协同发展。中国企业目前还没有认识到建立起这样全价值链体系的重要性和迫切性。随着环境、安全等压力不断加大，产品智能化、绿色化的发展，中国的整机企业转型升级一次，一大批中小型供应商就面临着一次生死决择。如某著名空调企业，为了提升产品智能化，召开了60多家供应商大会，强制供应商提升零部件的信息化，否则将被淘汰出局。积极的一方面是倒逼零部件企业转型升级;消极的一方面中国的供应商有可能被外商所替代，使产业整体发展面临零部件空心化危机。如上世纪5，60年代美国的汽车市场一直被本土汽车企业所把持，但由于本土企业没有及时应对排放标准的提高，为日本汽车进入美国市场提供了巨大空间。
　　中国制造2025已经给了我们答案。石勇强调，未来，我们必须建立新的制造业发展模式。实现由“自上而下”的管理模式向“自下而上”的开放协同治理模式转变，优先发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件;构建以企业为主体的制造业创新体系，充分发挥企业在创新中的底层智慧和经验;积极推动中小微企业联合整机厂共同开发研制为用户定制化的专用产品;逐步形成以基础技术和关键基础零部件等配套产业支撑制造业持续健康稳步发展的新格局。http://www.cena.com.cn/2015-05/21/content_277352.htm5月19日，国务院正式印发了我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领——《中国制造2025》。《中国制造2025》由工业和信息化部会同国家发改委、科技部、财政部、质检总局、工程院等部门和单位联合编制。为了让广大读者进一步深入了解《中国制造2025》，《中国电子报》记者采访了机械工业信息研究院副院长石勇。

　　今年3月，“中国制造2025”首入政府工作报告，“强化基础”作为未来制造强国发展的一个重要原则，第一次被提到国家层面而备受关注。石勇告诉记者，新中国成立第一个30年和改革开放后的第二个30年，中国制造业走的一直是以“整机带动零部件”发展的道路，推动了中国制造业“从无到有”、“从小到大”发展，但在这个思想指导下，规模发展起来了，基础技术和基础零部件发展并没有被带动起来。在第三个30年，中国制造业要“由大变强”，进入世界制造业前列，必须把制造基础技术和关键基础零部件的发展放到更为突出的位置。
　　2014年，我国制造业产值连续5年世界第一，多数产品产量位居世界首位。一个个超大、超重、超宽、超高的重大技术装备被研制出来，鼓舞着国人的信心，但超精、超微产品却时时困扰着中国装备制造业。石勇认为，长期以来，我国装备制造业发展外来“植入”性强，自主基础研究不足，底层技术和配套产业基本技术支撑乏力、发展不均衡;通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机，无法实现全产业链布局。一个致密度不高的阀门，一条不均匀的焊缝，都已经给人们的生产和生活带来了灾难性的后果。
　　“当我们把一个个引以为豪的装备拆解开来，越往下拆，发现的问题就越多。”石勇说，“以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断。有人讲，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着……”现在，我国高端装备的基础部件，特别是运动部件，如阀门、伺服电机、发动机、减速机、自动变速箱几乎全部依赖进口。我们自己能够生产的大多为静止部件，最终导致我们的装备价格是按机器的重量卖，产品利润会受到原材料价格的挤压，缺乏技术创新的产品议价能力较弱，常常受制于人。
　　石勇告诉记者，由于整机厂的强势和游说，本世纪初，国家把进口“零部件不免税，整机免税”改为“零部件免税，整机不免税”。措施着力点的错位，使得我国本土零部件企业的生存环境更加恶劣，产业最薄弱的环节需要直面进口产品的冲击。当我们今天想再发展关键基础零部件的时，几乎找不到可以承接国家重点任务的配套企业。
　　上世纪50年代，日本大力发展制造业，开始走的也是“整机带动零部件”的发展策略，但到了上世纪60年代，他们感觉这条路径与产业自身发展规律相违背，因此改为强力支持基础技术和基础零部件，从底层做起。到目前为止，日本经产省每年还要支持200余项基础技术支撑日本制造业的发展。
　　现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再慢慢进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程使得这些装备制造企业的基础很扎实，内力很“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端产品。
　　近年来，虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低，日本在战线上似乎有所退缩，但是在关键零部件领域，日本仍然是严防死守。日本仍然有一批“怪物级”长寿企业(约3000家)和一群经验丰富的工匠，日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍然占有绝对的技术优势，绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”，而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。德国更是凭借着其几千个以零部件发展为主的隐形冠军企业抵御了金融危机的冲击，加强了其制造业国际竞争力。
　　石勇认为，发达国家依托自身技术和资本优势，牢牢把控着处于全球产业链核心环节的关键零部件和技术，这对我国装备制造业发展的钳制和影响是深刻的。一是掌控我国自有产品的生产节奏，产业安全难以保障。如日本大地震几乎导致我国一些整机制造企业停产。再如外商可以根据委托加工的关键部件参数推导出我国国防用产品的产量。二是产品利润沿着零部件产业链传导到国外。如在激烈的汽车竞争市场中，一些外商提出降价，但中方不同意，因为中方只有在最后的整车销售中才能分得利润，而外商已经在关键零部件上赚得盆满钵满了。三是控制产品的安全性、可靠性。如机床行业，国外可靠性最高可达5000小时无故障，平均2000小时，而我国产品离国外的平均小时还有一定差距。机床工业关键零部件发展滞后是主要原因，国产功能部件无论从品种、数量、档次上都不能满足主机配套要求。
　　他坦言，目前给予我们追赶的时间已经不多，近年来制造业发展出现了新的规律更是妨碍了国内基础零部件领域的追赶。例如，信息技术和传统制造业高度融合的趋势越来越明显，现代制造业的模块化趋势越来越明显。零部件的电子化，使得零部件变得更加集成化和“黑箱化”。面对这一趋势，传统的仿制手段已经失灵，反求工程也变得越来越困难。未来的企业必须拥有一种“正向开发”的能力，能更好地理解产品运行过程中的内部机理，接受更加复杂的设计策略。而这种正向设计能力必须是长期经验的积累以及全产业链协同发展的结果。
　　“我们应当学习日本产业发展模式的一个优点，即整机和零部件、材料协同发展，相互促进。例如在20世纪80年代日本电子企业在设计新产品的同时，采取大力支援外包企业研发所需材料的战略。开发出材料后，再协助外包企业进入国际市场。一直到该企业在国际市场上占据一定优势为止，继续保持良好关系。”他说。
　　石勇提出，国家应鼓励一些具有竞争优势的企业发挥全价值链创新，引导上下游企业之间建立起一种稳定的合约关系，荣辱与共，协同发展。中国企业目前还没有认识到建立起这样全价值链体系的重要性和迫切性。随着环境、安全等压力不断加大，产品智能化、绿色化的发展，中国的整机企业转型升级一次，一大批中小型供应商就面临着一次生死决择。如某著名空调企业，为了提升产品智能化，召开了60多家供应商大会，强制供应商提升零部件的信息化，否则将被淘汰出局。积极的一方面是倒逼零部件企业转型升级;消极的一方面中国的供应商有可能被外商所替代，使产业整体发展面临零部件空心化危机。如上世纪5，60年代美国的汽车市场一直被本土汽车企业所把持，但由于本土企业没有及时应对排放标准的提高，为日本汽车进入美国市场提供了巨大空间。
　　中国制造2025已经给了我们答案。石勇强调，未来，我们必须建立新的制造业发展模式。实现由“自上而下”的管理模式向“自下而上”的开放协同治理模式转变，优先发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件;构建以企业为主体的制造业创新体系，充分发挥企业在创新中的底层智慧和经验;积极推动中小微企业联合整机厂共同开发研制为用户定制化的专用产品;逐步形成以基础技术和关键基础零部件等配套产业支撑制造业持续健康稳步发展的新格局。http://www.cena.com.cn/2015-05/21/content_277352.htm