超级军网关于我国国产高级军工橡胶的BKC资料补遗
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/27 20:24:39
这两天，从坦克挂胶履带的讨论入手，我国国产高级橡胶的落后状况得到了充分的展示，从各路有料之人的爆料来看，简直是大大的BKC。有BKC的讨论必然少不了我，我也来填一把柴火。{:soso_e113:}
首先，我提供的资料是军工专业期刊的内容，专业性、现实性不是那些妙笔生花+不知所云的宣传八股可以相提并论的。
其次，这个期刊、这个文章都是公开发行与发表的，可以上学术期刊网自由下载的，所以版主不要害怕。
第三，内容是虽然关于战术导弹的，但陆军也大量使用战术导弹，所以发在陆军论坛也不违规。
第一，这是文章所在的杂志和时间，从军工研发的周期看，可以算作当前了：
第二，看划线的部分，说明我国战术导弹，只要是液压伺服机构的，由于橡胶密封件的问题，就不可能纯国产。
首先，我提供的资料是军工专业期刊的内容，专业性、现实性不是那些妙笔生花+不知所云的宣传八股可以相提并论的。
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第一，这是文章所在的杂志和时间，从军工研发的周期看，可以算作当前了：
第二，看划线的部分，说明我国战术导弹，只要是液压伺服机构的，由于橡胶密封件的问题，就不可能纯国产。
首先，我提供的资料是军工专业期刊的内容，专业性、现实性不是那些妙笔生花+不知所云的宣传八股可以相提并论的。
其次，这个期刊、这个文章都是公开发行与发表的，可以上学术期刊网自由下载的，所以版主不要害怕。
第三，内容是虽然关于战术导弹的，但陆军也大量使用战术导弹，所以发在陆军论坛也不违规。
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第二，看划线的部分，说明我国战术导弹，只要是液压伺服机构的，由于橡胶密封件的问题，就不可能纯国产。
首先，我提供的资料是军工专业期刊的内容，专业性、现实性不是那些妙笔生花+不知所云的宣传八股可以相提并论的。
其次，这个期刊、这个文章都是公开发行与发表的，可以上学术期刊网自由下载的，所以版主不要害怕。
第三，内容是虽然关于战术导弹的，但陆军也大量使用战术导弹，所以发在陆军论坛也不违规。
第一，这是文章所在的杂志和时间，从军工研发的周期看，可以算作当前了：
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第二，看划线的部分，说明我国战术导弹，只要是液压伺服机构的，由于橡胶密封件的问题，就不可能纯国产。
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哎，航母飞机潜艇什么的，需要用密封件的地方太多了，难道全部BKC？
催化剂水平提高是正途
BKC在陆版没市场
楼主真是不容易啊，要在几天内从上万文字中找出一句BKC。
据我所知橡胶的能力和炭黑有很大关系，它可以影响橡胶耐磨性能，扯断性能和补强性能，当然也还有其他一些物质可以影响，不过主要是炭黑。
据我所知橡胶的能力和炭黑有很大关系，它可以影响橡胶耐磨性能，扯断性能和补强性能，当然也还有其他一些物质可以影响，不过主要是炭黑。
别闹，楼主！你是老资历了也该知道唯武器论在陆战行不行得通。
楼主 ，你发的那个鹅毛坦克落后的帖子哪去了？我还要找里面的神论呢。
简单的东西考验制造者的品质和态度，复杂的东西考验制造者的智慧。国人有智慧缺人品。往往卡在这些不起眼的东西上。
密封橡胶一直是我国的软肋！
国内的液压系统和密封橡胶都是bkc.
对于橡胶行业居然还有人敢持乐观态度？简单的举个硅橡胶，目前国内完全是餐桌摞茶几，要不是有日奸通共，巨浪发射出去能落地的不超过1%
哎哟，国外切断供应，土鳖引以为豪的二炮还没法补充导弹了
液压高压密封件我国不管是民用还是军用均水平不高。
密封件这一块真的白裤衩，小鬼子领先全世界的领域
不懂，是否可以进一步科普一下
氢化丁腈：橡胶新材料大有可为
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欢迎发表评论 2012年11月16日00:30 来源：国际商报 作者：朱磊
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作为丁腈橡胶家族中的一员，氢化丁腈并不是一位新人，但因其可望而不可及的高贵身价，总给人一种“高高在上”的感觉。不过，“天生我材必有用”，作为新材料“十二五”重点发展的新品种，氢化丁腈未来前景大有可为。
氢化丁腈橡胶（HNBR）是一种高饱和的腈类弹性体，是将丁腈橡胶（NBR）链段上的丁二烯单元进行有选择的加氢制得的。它不仅具有NBR的耐油、耐磨、耐低温等性能，而且具有更优异的耐高温、耐氧化、耐臭氧化、耐化学品性能。HNBR的工艺性能与NBR相似，易混炼、存放稳定性好、操作安全，主要用于汽车、石油、航空航天等领域，如用作汽车油封、燃油系统部件、汽车传动带、钻井保持箱和泥浆用活塞、印刷和纺织用胶辊、航天航空用密封件、减震材料等。
中国氢化丁腈处于起步阶段
早在2006年，世界HNBR总生产能力已达1.22万t/a，德国朗盛公司生产能力为0.66万t/a；日本瑞翁公司生产能力为0.56万t/a。据了解，帝斯曼(DSM)已推出商品名为Thortan的HNBR，正式进入HNBR商业市场。目前，德国朗盛和日本瑞翁早已实现HNBR工业化大批量生产，总产能扩至2.2万t/a。
在我国，HNBR的生产和应用还处于起步阶段，之前只有兰州石化对实验装置进行小批量生产，但因装置性能和其他因素，早已停工，市场严重依赖进口货源。由于我国汽车、制造、工业的高速发展，对HNBR的需求量越来越大，但其价格高昂，极大地制约它的应用和快速发展。因此，如何实现HNBR国产化已成为行业当前一项重要任务，也是橡胶制品企业对HNBR生产商的殷切期望。
据卓创调查，上海赞南科技有限公司从2005年成功研究出“烯烃复分解催化剂（詹氏催化剂）”系列产品，为氢化丁腈奠定了基础，并于2011年正式投向市场，目前年产能达几百吨数量，二期工程正在紧锣密鼓的进行中，厂家表示2013年预计建成投产，产能也将达到千吨规模。为中国特种橡胶民族工业的自主创新做出了一份贡献。
发展瓶颈：成本极高
近年来，HNBR以其不可替代的性能优势，消费领域不断扩展，消费量也相应增加。按HNBR产量占NBR5.2%的比例估算，2011年HNBR消耗量约为2.86万t。预计2015年世界HNBR需求量将达到4万t。但由于生产HNBR使用的催化剂价格昂贵，技术难度大，设备要求高，HNBR产品价格一直极高，目前HNBR进口产品价格为20万元/t以上。如此高昂的价格极大地制约了HNBR的快速发展。
工业和信息化部发布的《新材料产业“十二五”发展规划》。明确提出自主研发和技术引进并举，走精细化、系列化路线，大力开发新产品、新牌号，改善产品质量，努力扩大规模。借助国家政策的春风，大力发展我国氢化丁腈工业，据初步了解,我国大庆、胜利油田有2000余口二期井需用潜油泵在井深2000米，温度140℃左右下抽油，如用NBR的锭子，使用周期仅有几个月甚至更短，如用HNBR的锭子，使用周期可达一年以上。我国南京橡胶制品一厂每年就需HNBR30余吨。建议国内的HNBR生产厂家以降低生产成本、提高产品质量为突破口，继续完善HNBR工艺技术，并注重开发制造工艺简单、原材料成本低的新技术，使HNBR的性价比更合理，在生产技术领域取得新的突破后，再适时扩大生产能力，满足市场需求。
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欢迎发表评论 2012年11月16日00:30 来源：国际商报 作者：朱磊
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作为丁腈橡胶家族中的一员，氢化丁腈并不是一位新人，但因其可望而不可及的高贵身价，总给人一种“高高在上”的感觉。不过，“天生我材必有用”，作为新材料“十二五”重点发展的新品种，氢化丁腈未来前景大有可为。
氢化丁腈橡胶（HNBR）是一种高饱和的腈类弹性体，是将丁腈橡胶（NBR）链段上的丁二烯单元进行有选择的加氢制得的。它不仅具有NBR的耐油、耐磨、耐低温等性能，而且具有更优异的耐高温、耐氧化、耐臭氧化、耐化学品性能。HNBR的工艺性能与NBR相似，易混炼、存放稳定性好、操作安全，主要用于汽车、石油、航空航天等领域，如用作汽车油封、燃油系统部件、汽车传动带、钻井保持箱和泥浆用活塞、印刷和纺织用胶辊、航天航空用密封件、减震材料等。
中国氢化丁腈处于起步阶段
早在2006年，世界HNBR总生产能力已达1.22万t/a，德国朗盛公司生产能力为0.66万t/a；日本瑞翁公司生产能力为0.56万t/a。据了解，帝斯曼(DSM)已推出商品名为Thortan的HNBR，正式进入HNBR商业市场。目前，德国朗盛和日本瑞翁早已实现HNBR工业化大批量生产，总产能扩至2.2万t/a。
在我国，HNBR的生产和应用还处于起步阶段，之前只有兰州石化对实验装置进行小批量生产，但因装置性能和其他因素，早已停工，市场严重依赖进口货源。由于我国汽车、制造、工业的高速发展，对HNBR的需求量越来越大，但其价格高昂，极大地制约它的应用和快速发展。因此，如何实现HNBR国产化已成为行业当前一项重要任务，也是橡胶制品企业对HNBR生产商的殷切期望。
据卓创调查，上海赞南科技有限公司从2005年成功研究出“烯烃复分解催化剂（詹氏催化剂）”系列产品，为氢化丁腈奠定了基础，并于2011年正式投向市场，目前年产能达几百吨数量，二期工程正在紧锣密鼓的进行中，厂家表示2013年预计建成投产，产能也将达到千吨规模。为中国特种橡胶民族工业的自主创新做出了一份贡献。
发展瓶颈：成本极高
近年来，HNBR以其不可替代的性能优势，消费领域不断扩展，消费量也相应增加。按HNBR产量占NBR5.2%的比例估算，2011年HNBR消耗量约为2.86万t。预计2015年世界HNBR需求量将达到4万t。但由于生产HNBR使用的催化剂价格昂贵，技术难度大，设备要求高，HNBR产品价格一直极高，目前HNBR进口产品价格为20万元/t以上。如此高昂的价格极大地制约了HNBR的快速发展。
工业和信息化部发布的《新材料产业“十二五”发展规划》。明确提出自主研发和技术引进并举，走精细化、系列化路线，大力开发新产品、新牌号，改善产品质量，努力扩大规模。借助国家政策的春风，大力发展我国氢化丁腈工业，据初步了解,我国大庆、胜利油田有2000余口二期井需用潜油泵在井深2000米，温度140℃左右下抽油，如用NBR的锭子，使用周期仅有几个月甚至更短，如用HNBR的锭子，使用周期可达一年以上。我国南京橡胶制品一厂每年就需HNBR30余吨。建议国内的HNBR生产厂家以降低生产成本、提高产品质量为突破口，继续完善HNBR工艺技术，并注重开发制造工艺简单、原材料成本低的新技术，使HNBR的性价比更合理，在生产技术领域取得新的突破后，再适时扩大生产能力，满足市场需求。
氢化丁腈橡胶，简称：HNBR， 或者 H-NBR。是丁腈橡胶(简称NBR)的新品种。
氢化丁腈橡胶（HNBR）是由丁腈橡胶进行特殊加氢处理而得到的一种高度饱和的弹性体。氢化丁腈橡胶具有良好耐油性能（对燃料油、润滑油、芳香系溶剂耐抗性良好）；并且 由于其高度饱和的结构，使其具良好的耐热性能，优良的耐化学腐蚀性能（对氟利昂、酸、碱的具有良好的抗耐性），优异的耐臭氧性能，较高的抗压缩永久变形性能；同时氢化丁腈橡胶还具有高强度，高撕裂性能、耐磨性能优异等特点，是综合性能极为出色的橡胶之一。
HNBR的耐高温性为130～180℃,耐寒性为-55～-38℃且机械性能优良,与其它聚合物相比更能满足汽车工业的要求。用ZnO/甲基丙烯酸(MAA)补强的HNBR可制作三角带、等规三角带、多用三角环的底层胶、隔振器等;也可制备密封圈、密封件,耐热管等。在石油钻井中,要求橡胶制品必须耐受高温、高压、酸、胺、H2S、CO2、CH4等蒸汽的考验。而用HNBR制备的各种制品,可耐酸、耐油、耐溶剂。用ZnO/MAA补强的HNBR可用于制作钻井保护箱和泥浆泵用活塞.此外,采用打浆法将HNBR制成纸型垫圈可用作石油工业及汽车工业的密封垫圈。HNBR的耐热、耐辐射性能比硅橡胶、氟橡胶、聚四氯乙烯要好,适宜作发电站的各种橡胶密封件,也用作液压管、液压密封、发电站用电缆护套,还可作印刷和织物辊筒、武器部件及航天用密封件、覆盖层、燃油囊等;HNBR胶乳可用作表面涂层(画),纺织、纸张、皮革、金属、陶瓷、无纺布纤维用的粘合剂,以及发泡橡胶、浸渍胶乳产品等。此外,用ZnO/MAA,过氧化物、高耐磨炉补强的HNBR,其综合性能比普通HNBR要好。
氢化丁腈橡胶（HNBR）是由丁腈橡胶进行特殊加氢处理而得到的一种高度饱和的弹性体。氢化丁腈橡胶具有良好耐油性能（对燃料油、润滑油、芳香系溶剂耐抗性良好）；并且 由于其高度饱和的结构，使其具良好的耐热性能，优良的耐化学腐蚀性能（对氟利昂、酸、碱的具有良好的抗耐性），优异的耐臭氧性能，较高的抗压缩永久变形性能；同时氢化丁腈橡胶还具有高强度，高撕裂性能、耐磨性能优异等特点，是综合性能极为出色的橡胶之一。
HNBR的耐高温性为130～180℃,耐寒性为-55～-38℃且机械性能优良,与其它聚合物相比更能满足汽车工业的要求。用ZnO/甲基丙烯酸(MAA)补强的HNBR可制作三角带、等规三角带、多用三角环的底层胶、隔振器等;也可制备密封圈、密封件,耐热管等。在石油钻井中,要求橡胶制品必须耐受高温、高压、酸、胺、H2S、CO2、CH4等蒸汽的考验。而用HNBR制备的各种制品,可耐酸、耐油、耐溶剂。用ZnO/MAA补强的HNBR可用于制作钻井保护箱和泥浆泵用活塞.此外,采用打浆法将HNBR制成纸型垫圈可用作石油工业及汽车工业的密封垫圈。HNBR的耐热、耐辐射性能比硅橡胶、氟橡胶、聚四氯乙烯要好,适宜作发电站的各种橡胶密封件,也用作液压管、液压密封、发电站用电缆护套,还可作印刷和织物辊筒、武器部件及航天用密封件、覆盖层、燃油囊等;HNBR胶乳可用作表面涂层(画),纺织、纸张、皮革、金属、陶瓷、无纺布纤维用的粘合剂,以及发泡橡胶、浸渍胶乳产品等。此外,用ZnO/MAA,过氧化物、高耐磨炉补强的HNBR,其综合性能比普通HNBR要好。
“十一五”橡胶工业实现两个零的突破作者：杨宏辉 任芳 蜀章来源：中国化工报点击数：0更新时间：2011-01-14
“十一五”我国合成橡胶自主技术产业化取得了振兴人心的成绩，实现了两项零的突破：国内第一套自主研发的1.5万吨/年异戊橡胶工业化装置在中国石化茂名鲁华化工有限公司顺利投产，填补了国内空白，至此我国合成橡胶七大基本胶种全部实现工业化；国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于10月份在中国石化北京燕山石化公司建成投产，生产出合格产品，结束了我国无卤化丁基橡胶工业化生产装置的历史。“十一五”期间，我国合成橡胶在异戊橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、氟硅橡胶等领域加大了开发力度，取得了一系列重大科研成果，丰富了我国合成橡胶品种牌号，大大提高了合成橡胶国内自给率。
异戊橡胶：实现工业化生产零突破
2010年4月22日，我国第一套异戊橡胶工业化装置中国石化茂名鲁华化工有限公司1.5万吨/年异戊橡胶项目顺利投产，4月26日生产出合格的异戊橡胶产品；2010年9月17日，青岛莱西伊科思合成橡胶新材料产业园一期项目3万吨/年稀土异戊橡胶项目建成，10月份开始试生产并生产出合格的异戊橡胶产品。这两个项目的投产填补了我国不能生产异戊橡胶的空白，实现了异戊橡胶工业化生产零的突破，至此我国七大合成胶种全部实现了产业化。
早在上个世纪70年代，我国就已在国际上率先开发出稀土系技术，但因原料异戊二烯生产规模所限被搁置。“十一五”期间，随着国内乙烯产能的增长，碳五资源极大丰富，分离技术日益成熟和完善，国内异戊二烯实现了规模化生产，消除了制约异戊橡胶发展的原料瓶颈，异戊橡胶技术研发和应用全面提速。目前，国家已将异戊橡胶列入新兴产业规划新材料目录中。
中国石油吉林石化研究院与中科院长春应用化学研究所是我国最早的异戊橡胶研发基地。经过多年的努力，他们在异戊橡胶新型催化剂开发、异戊橡胶合成技术以及提高橡胶综合性能等方面都取得了显著成果，先后开发成功采用钛系和稀土催化剂体系的异戊橡胶合成技术，其催化技术已达到国际领先水平。
2007年6月，中科院长春应化所和吉林石化公司采用均相稀土催化剂成功合成出新型稀土异戊橡胶。他们创新性地提出了均相稀土催化剂的配制方法，解决了多年来由于催化剂体系不均匀，计量不准，导致产品质量不稳定的重大问题，开发出可合成高分子量聚异戊二烯的均相稀土催化剂体系，为开发高品质稀土异戊橡胶奠定了重要基础。2009年3月，该项目通过了专家鉴定。
2008年10月，由吉林石化研究院承担的2008年国家科技部科技支撑计划项目、中国石油重点科技开发项目——异戊橡胶生产技术项目取得突破性进展。该项目20立升全流程实验获成功，各项指标达到或超过国外同类技术SKI-3的指标。另外，完成了具有国际水平的千吨级三釜聚合全流程连续聚合中试软件包。2010年6月，该项目通过中期评估。吉林石化完成千吨级工业化试验装置设计，并启动5万吨/年异戊橡胶工艺包开发。国内唯一一套全流程DCS控制连续聚合中试装置已累计运行1600多个小时。2010年7月，吉林石化研究院完成异戊橡胶生产技术开发工业模试试验。
2010年11月，由吉林石化研究院与中科院长春应化所合作的异戊橡胶生产技术开发再次取得重要进展，稀土异戊橡胶中试产品首次成功应用于载重子午胎。经与天然橡胶和进口异戊橡胶进行的全面测试对比，各项指标达到国外同类产品质量标准。测试数据表明，该产品可明显提高胶料耐刺扎性能，在胎面胶中采用40份异戊橡胶，无需改变生产配方和工艺。
2009年7月，中科院长春应化所研制出均相齐格勒-纳塔催化体系，对丁二烯和异戊二烯聚合表现出极高的催化活性和高达98%~100%的顺1，4-选择性，突破了传统体系97%的极限。当聚异戊二烯顺1，4-含量大于98%、相对分子质量接近100万时可以替代天然橡胶，但此前异戊橡胶的链结构即顺1，4-含量与天然橡胶之间3%~5%的差异，导致异戊橡胶的性能低于天然橡胶。
中国石化北京化工研究院燕山分院自2007年启动稀土异戊橡胶的开发研究，现已开发出具有自主知识产权的高活性稀土催化剂，集成了包括催化剂制备、三釜连续聚合、胶液终止减黏输送、凝聚后处理和溶剂回收等多项专利和专有技术。通过模式、中试研究，形成了3万吨/年稀土异戊橡胶生产成套技术，开发出2个牌号的中试产品，经轮胎厂家使用，对加工工艺过程及产品质量无影响。2010年3月，稀土异戊橡胶的中试开发研究和3万吨/年异戊橡胶成套技术工艺包开发通过了中石化组织的评议和审查，3万吨/年异戊橡胶工业装置立项的可行性研究已经中石化批复，正在积极筹备产业化，计划于2012年建成投产。
2008年7月，中国石油锦州石化公司研究院自主开发的稀土异戊橡胶中试连续化生产技术，在40立升连续化聚合试验装置上获得成功，并生产出优质产品。
2009年5月，中国石化茂名鲁华化工有限公司采用溶液聚合工艺以及自主研发的高效稀土系催化剂体系和自主设计组装的聚合装置，开始建设1.5万吨/年异戊橡胶工业化装置。此前该公司已经进行了20升顺式1,4-聚异戊二烯合成橡胶的中试规模生产，其产品经用户使用，性能指标达到或超过俄罗斯SKI-5PM、日本2200产品。
2009年4月6日，青岛伊科思新材料股份有限公司一期投资2.64亿元、年产3万吨异戊橡胶项目在青岛伊科思合成橡胶新材料产业基地奠基。该基地总投资24亿元，二期项目完成后异戊橡胶年产能将达到10万吨。目前，年产3万吨异戊橡胶装置已顺利打通工艺流程，并产出合格产品，装置正在不断完善中。另外，抚顺伊科思新材料股份有限公司15万吨/年裂解碳五分离联产4万吨/年异戊橡胶项目2010年5月28日在抚顺高新区奠基。
另外，由青岛科技大学发明的负载钛催化异戊二烯本体沉淀聚合合成反式异戊橡胶新方法，具有催化效率高、工艺简单、投资少、能耗物耗低、无“三废”排放等特点，合成成本大幅降低。其500吨/年工业中试装置（采用4500升聚合釜）已运行3年多。目前正在筹建万吨级装置。
汽车市场的迅猛发展直接拉动了相关合成胶原料需求的大幅增长。丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘等性能，在内胎、硫化胶囊、气密层、胎侧等汽车配套件方面应用良好。2006年我国丁基橡胶表观消费量为20.65万吨，2009年增加到25.82万吨。乙丙橡胶具有优异的耐臭氧性、耐老化性、耐化学品腐蚀性、电绝缘性能、耐蒸汽性等，在耐热胶管、胶带、汽车密封件、润滑油添加剂等方面广泛应用。 （本报记者 杨宏辉/文 张育/图）
乙丙橡胶 ：自主创新迈上新台阶
作为高居全球消费量第三的合成胶种，乙丙橡胶应用领域广泛，技术整合难度较大。截至目前，我国仅有吉林石化公司于1997年引进的唯一一套年产2万吨乙丙橡胶生产装置，且产能低，品种老化，国内市场严重供不应求。令人欣慰的是，“十一五”期间，国内一批科研院所瞄准国际前沿技术，大力开展了相关科研攻关，在茂金属催化研究、成套工艺软件包开发、自主技术工业化中试装置等方面取得了一系列重大科研成果。
我国乙丙橡胶的研究始于20世纪60年代，1971年兰州化学工业公司应用北京化工研究院的科研成果在兰州化学工业公司合成橡胶厂建成一套2000吨/年乙丙橡胶生产装置，后由于设备等原因被迫停产。1997年吉林石化公司引进日本三井化学公司溶液聚合法技术，建成国内唯一一套2万吨/年的乙丙橡胶生产装置。但该装置生产的24个牌号乙丙橡胶产品，大部分不能满足我国市场需求，目前引进牌号仅保留2个。为满足国内市场需求，吉林石化下大力气开发乙丙橡胶产品，并始终走在国内乙丙橡胶开发的前列，已陆续开发出11个应用于润滑油改进剂、汽车内胎、树脂改性及密封条等领域的乙丙橡胶新牌号。目前这些牌号逐渐形成了市场优势，基本覆盖了国内乙丙橡胶中低端市场，并得到国外用户的认可，但用于电线电缆、高档密封条等高端领域的乙丙橡胶产品仍处于空白。
2008年8月底，吉林石化研究院宣布，总投资超过6000万元的中国石油天然气股份有限公司重点科技开发项目——200吨/年乙丙橡胶中试装置建设及产品开发项目全面启动。2010年9月，该中试装置正式投用。这套装置采用吉林石化研究院自主技术，在充分实现设备国产化基础上，通过开发新型催化体系，确定了新的聚合工艺技术路线。新型催化体系为钒的金属络合物（新型钒催化剂），具有储存稳定性好、无厌氧性，合成工艺简单、合成收率高（≥95%），合成成本低，与己烷相溶性好等特点。装置可以选择不同的催化体系及聚合工艺条件，生产长链支化以及双峰分布乙丙橡胶的高附加值新产品，产品质量可望达到国外产品水平。同时，该院完成了具有自主知识产权的5万吨/年乙丙橡胶工业化装置工艺包。
2009年，中科院长春应化所和中国石油吉林石化公司成功开发出制备简单、成本低、易于工业化的新型钒系乙丙橡胶催化剂，打破了国外长期的技术封锁。该新型钒系催化剂已通过模式聚合评价。在吉林石化中试装置上用于乙丙橡胶合成的初步结果证明，其使用效果与采用进口钒系（三氯氧钒）催化剂相似，并达到了工业催化剂的各项指标。
中国石化北京化工研究院燕山分院自2009年开始研发乙丙橡胶技术，已进行了间歇模试聚合研究，初步完成了二元乙丙橡胶牌号的合成。目前该院加大了研发力度，通过北京燕山石化公司与北京化工研究院合作，进一步的实验室研究和产品、工艺技术分析，开展乙丙橡胶模试、中试技术研究，提升工艺技术水平，开发新产品，开展产品应用研究。
中国石油吉林石化公司正在新建5万吨/年乙丙橡胶生产装置，其中一期2.5万吨/年装置已经建成，正在试车中，全部装置将于2011年底建成投产。
2009年我国乙丙橡胶消费构成
丁基橡胶：结束无卤化产品历史
“十一五”期间，我国丁基橡胶科研开发取得重大成果，实现了卤化丁基橡胶工业化生产零的突破。国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于2010年10月份在中国石化北京燕山石化公司正式投产，生产出合格产品，从而结束了我国无卤化丁基橡胶工业生产装置的历史。此前，全球仅美国、德国、俄罗斯、意大利等少数几个国家拥有丁基橡胶及卤化丁基橡胶生产技术，中国石化燕化公司则买断了意大利PI公司技术。其中，美国埃克森美孚化学公司、德国朗盛公司的生产技术和研发能力处于世界领先地位。我国丁基橡胶，特别是卤化丁基橡胶市场和价格长期被国外公司垄断。
我国丁基橡胶研发始于20世纪60年代，但由于各种原因一直没有建成工业化生产装置。1999年，中国石化北京燕山石化公司合成橡胶厂引进意大利PI公司技术，建成我国惟一一套3万吨/年丁基橡胶生产装置。最初两年，由于技术、设备等方面的原因，该装置开工率较低，原材料消耗、动力消耗及成本偏高。近两年他们与北京化工大学等单位联合技术攻关，开发出具有自主知识产权的丁基橡胶聚合新工艺，解决了生产中出现的问题，生产装置的运行状况有了很大程度的改善，产量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大学等成功开发的异丁烯可控阳离子聚合与丁基橡胶聚合新工艺技术，获得2006年度国家技术发明奖二等奖。2008年该装置生产能力扩建到4.5万吨，生产3个牌号的普通丁基橡胶产品。
燕山石化公司溴化丁基橡胶成套技术开发被列入中石化集团公司“十一五”十条龙攻关项目之中。2008年，由中国石化北京化工研究院燕山分院承担的丁基橡胶溴化反应研究项目通过燕山石化公司评定。2010年5月国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置建成，通过大量的基础研究，燕山石化公司开发了新的溴化丁基橡胶产品，建立了相关测试方法和标准，可以生产BIIR2032和BIIR2045两个牌号的产品，目前该工业化装置正在进一步完善之中。
2008年8月，辽宁盘锦和运实业集团所属盘锦振奥化工有限公司与俄罗斯YARSINTEZ研究院签订了丁基橡胶技术转让合同，在盘锦建设总投资超过30亿元、年产10万吨普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶生产基地。俄罗斯YARSINTEZ研究院开发的淤浆法丁基橡胶生产技术，从上世纪60年代开始工业化生产。该项目分两期实施，其中一期工程建设规模为年产6万吨，二期工程建设规模为年产4万吨。
杭州龙山化工有限公司、浙江大学、浙江齐成科技有限公司于2005～2006年成功开发了氯化丁基橡胶生产技术，申请了一项发明专利。以此为基础，他们与一家民营企业合作投资建成了一条年产1000吨氯化丁基橡胶生产线并生产出合格产品，经轮胎厂使用与进口同类产品质量相当。2009年龙山化工及其合作伙伴以浙江大学的小试成果为基础，展开溴化丁基橡胶生产技术的自主研发并取得了突破，建成年产1000吨溴化丁基橡胶中试装置。2010年12月，该项目合作方专门举行溴化丁基橡胶项目新闻发布会，宣布其产品的各项技术指标经国家橡胶研究所等权威部门检测已达到国际标准；经用户试用，完全可以替代进口。杭州中策橡胶有限公司认为该产品可正常应用于全钢子午胎气密层。下一阶段，项目组将进一步完善中试成果，并着手开展万吨级项目软件包的设计工作。
2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司应用江苏圣杰实业公司开发的拥有完全自主知识产权的反应挤出加工技术，建成了千吨级氯化丁基橡胶工业化示范装置，并打通了主流程。示范装置的关键设备国内首台长径比80∶1的中型双螺杆反应挤出机组运行平稳，所得产品氯含量合格，产品质量调节手段齐全。用反应挤出加工技术制备氯化丁基橡胶的工艺路线，具有无污染、安全节能、腐蚀轻、投资省、过程控制精细和牌号多等优点。目前，该成套工业化技术已被列入国家2009年“863”课题项目。
“十一五”期间，丁基橡胶的需求与日俱增，尤其是溴化丁基橡胶的消费量已经超过普通丁基橡胶，且全部需要进口，价格高位徘徊，导致国内多家企业准备新建或扩建生产装置。中国石化北京燕山石化公司二期9万吨/年丁基橡胶扩建项目（含溴化丁基橡胶项目）已批复，有望在2012年建成投产；2008年12月，由浙江信汇合成新材料有限公司投资兴建、拥有自主知识产权的年产5万吨丁基橡胶装置，在中国首家化工新材料（嘉兴）园区奠基，计划在2012年建成投产；辽宁盘锦振奥化工有限公司10万吨/年丁基及卤化丁基橡胶生产装置一期6万吨/年计划在2011年建成投产。此外，中海油将利用LNG技术建设5万吨/年丁基橡胶生产装置，天津陆港石油橡胶公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置，大庆石化公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置。
“十一五”期间，我国丁基橡胶科研开发取得重大成果，实现了卤化丁基橡胶工业化生产零的突破。国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于2010年10月份在中国石化北京燕山石化公司正式投产，生产出合格产品，从而结束了我国无卤化丁基橡胶工业生产装置的历史。此前，全球仅美国、德国、俄罗斯、意大利等少数几个国家拥有丁基橡胶及卤化丁基橡胶生产技术，中国石化燕化公司则买断了意大利PI公司技术。其中，美国埃克森美孚化学公司、德国朗盛公司的生产技术和研发能力处于世界领先地位。我国丁基橡胶，特别是卤化丁基橡胶市场和价格长期被国外公司垄断。
我国丁基橡胶研发始于20世纪60年代，但由于各种原因一直没有建成工业化生产装置。1999年，中国石化北京燕山石化公司合成橡胶厂引进意大利PI公司技术，建成我国惟一一套3万吨/年丁基橡胶生产装置。最初两年，由于技术、设备等方面的原因，该装置开工率较低，原材料消耗、动力消耗及成本偏高。近两年他们与北京化工大学等单位联合技术攻关，开发出具有自主知识产权的丁基橡胶聚合新工艺，解决了生产中出现的问题，生产装置的运行状况有了很大程度的改善，产量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大学等成功开发的异丁烯可控阳离子聚合与丁基橡胶聚合新工艺技术，获得2006年度国家技术发明奖二等奖。2008年该装置生产能力扩建到4.5万吨，生产3个牌号的普通丁基橡胶产品。
燕山石化公司溴化丁基橡胶成套技术开发被列入中石化集团公司“十一五”十条龙攻关项目之中。2008年，由中国石化北京化工研究院燕山分院承担的丁基橡胶溴化反应研究项目通过燕山石化公司评定。2010年5月国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置建成，通过大量的基础研究，燕山石化公司开发了新的溴化丁基橡胶产品，建立了相关测试方法和标准，可以生产BIIR2032和BIIR2045两个牌号的产品，目前该工业化装置正在进一步完善之中。
2008年8月，辽宁盘锦和运实业集团所属盘锦振奥化工有限公司与俄罗斯YARSINTEZ研究院签订了丁基橡胶技术转让合同，在盘锦建设总投资超过30亿元、年产10万吨普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶生产基地。俄罗斯YARSINTEZ研究院开发的淤浆法丁基橡胶生产技术，从上世纪60年代开始工业化生产。该项目分两期实施，其中一期工程建设规模为年产6万吨，二期工程建设规模为年产4万吨。
杭州龙山化工有限公司、浙江大学、浙江齐成科技有限公司于2005～2006年成功开发了氯化丁基橡胶生产技术，申请了一项发明专利。以此为基础，他们与一家民营企业合作投资建成了一条年产1000吨氯化丁基橡胶生产线并生产出合格产品，经轮胎厂使用与进口同类产品质量相当。2009年龙山化工及其合作伙伴以浙江大学的小试成果为基础，展开溴化丁基橡胶生产技术的自主研发并取得了突破，建成年产1000吨溴化丁基橡胶中试装置。2010年12月，该项目合作方专门举行溴化丁基橡胶项目新闻发布会，宣布其产品的各项技术指标经国家橡胶研究所等权威部门检测已达到国际标准；经用户试用，完全可以替代进口。杭州中策橡胶有限公司认为该产品可正常应用于全钢子午胎气密层。下一阶段，项目组将进一步完善中试成果，并着手开展万吨级项目软件包的设计工作。
2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司应用江苏圣杰实业公司开发的拥有完全自主知识产权的反应挤出加工技术，建成了千吨级氯化丁基橡胶工业化示范装置，并打通了主流程。示范装置的关键设备国内首台长径比80∶1的中型双螺杆反应挤出机组运行平稳，所得产品氯含量合格，产品质量调节手段齐全。用反应挤出加工技术制备氯化丁基橡胶的工艺路线，具有无污染、安全节能、腐蚀轻、投资省、过程控制精细和牌号多等优点。目前，该成套工业化技术已被列入国家2009年“863”课题项目。
“十一五”期间，丁基橡胶的需求与日俱增，尤其是溴化丁基橡胶的消费量已经超过普通丁基橡胶，且全部需要进口，价格高位徘徊，导致国内多家企业准备新建或扩建生产装置。中国石化北京燕山石化公司二期9万吨/年丁基橡胶扩建项目（含溴化丁基橡胶项目）已批复，有望在2012年建成投产；2008年12月，由浙江信汇合成新材料有限公司投资兴建、拥有自主知识产权的年产5万吨丁基橡胶装置，在中国首家化工新材料（嘉兴）园区奠基，计划在2012年建成投产；辽宁盘锦振奥化工有限公司10万吨/年丁基及卤化丁基橡胶生产装置一期6万吨/年计划在2011年建成投产。此外，中海油将利用LNG技术建设5万吨/年丁基橡胶生产装置，天津陆港石油橡胶公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置，大庆石化公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置。
氟橡胶：需求推动科研加快步伐
“十一五”期间，我国氟橡胶需求快速增长，2006年国内消费量为5000吨，2010年估计将突破1万吨。在需求增长的推动下，我国氟橡胶研发及生产步伐随之加快，2006年国内氟橡胶产量约2500吨，2007年便迅速增长至3732吨；2009年受全球金融危机影响，氟橡胶生产增速放缓，产量保持在4000吨左右；2010年又迎来了产能的建设与释放期，全年产量估计增至6000吨。
近几年，我国先后成功开发研制出23型、26型、246型、TP-2型等以聚烯烃为主的氟橡胶和羧基亚硝基氟橡胶，以及全氟醚氟橡胶及氟化磷氟橡胶等新品种。但目前国内主要生产厂家还是以26系列（26、246）氟橡胶为主，占氟橡胶总产量的90％以上，胶种以高、中门尼黏度为主（占70%以上）。
我国在26型氟橡胶生产技术方面已基本与国际同步，如中昊晨光化工研究院采用的氟里昂稀释裂解制单体、连续聚合生产不同氟含量的氟橡胶，宽相对分子质量分布及控制技术、低门尼黏度胶生产工艺已达到或接近国际先进水平，且通过不断优化与加强应用加工技术研究，国内产品在质量与加工性能等方面与国际知名公司的差距正逐步缩小。此外，晨光院研制的全氟醚橡胶（类似杜邦公司Kalrez胶）和羧基亚硝基氟橡胶等，已经在国防尖端工业上得到应用。
2006年8月28日，晨光工业园化工新材料区暨昊华西南公司拥有自主知识产权的4000吨/年氟橡胶项目在四川省自贡市奠基，并于2010年3月底竣工。
硅橡胶：初步形成核心技术体系
“十一五”以来，硅橡胶行业已经积淀了初步技术基础并形成了较大的生产能力。
室温固化硅橡胶（RTV）方面，我国部分大型有机硅企业已拥有集有机硅新材料基础研究、应用技术开发、技术产业化于一体的核心技术体系，取得了超高黏度或超低黏度硅橡胶的合成、基础聚合物封端、关键填料的预处理、不污染基材的反应性增塑剂合成、新型有机硅聚合物阻燃剂合成等多项自主创新技术。“十一五”期间，国内已形成浙江、广东两大有机硅密封胶生产基地，国产有机硅密封胶的市场占有率已从10%上升到50%以上。
高温硫化硅橡胶（HTV）方面，目前国内硅橡胶生胶主要是甲基乙烯基硅橡胶，还有少量甲基苯基乙烯基硅橡胶。虽然国内总产能达到28万吨/年，但产能利用率还不高，而国内市场对HTV的需求量已从2006年的13万吨快速增长到目前约27万吨。国产HTV主要用于导电按键、绝缘子、避雷器、电线电缆等方面，其中按键领域消耗的HTV占总量的近50%。江苏宏达新材料股份有限公司在我国高温硫化硅橡胶方面一直处于领先地位，2006年3万吨/年有机硅单体装置投产后，已形成基本完整的产业链；浙江新安化工集团股份有限公司也从2万吨/年硅橡胶生胶生产能力向混炼胶领域发展。
我国氟、硅橡胶产量 （单位：万吨）
氢化丁腈橡胶：重点开发催化剂
氢化丁腈橡胶是我国合成橡胶行业在“十一五”期间的重点攻关课题之一。中国石油兰州化工研究中心、云南省教育科学研究院等对溶液法丁腈橡胶氢化技术以及偶氨法常压氢化丁腈胶乳制取氢化丁腈橡胶等进行了研究，主要集中在对新型廉价催化剂的开发和昂贵催化剂的再利用方面。北京化工大学在此方面的研究也取得了一定进展，开发的Rh-Ru双金属单配体催化剂加氢率达98%以上，且活性高、选择性高、价格低，并且在工业上易实施。
国内还对丁腈橡胶加氢具有非常高的活性的铱型均相配位催化剂进行了探索性研究。此外，中国石油吉林化工研究中心采用乙酸钯均相络合催化剂高压氢化反应方法研制氢化丁腈橡胶，小试产品基本达到国际水平。
2010年，民营企业赞南科技（上海）有限公司在氢化丁腈橡胶攻关方面取得重大进展，成功研发了新型詹氏催化剂及其催化降解和加氢还原等技术和加工工艺，通过优化催化加氢条件制备性能优异的氢化丁腈橡胶。
“十一五”我国合成橡胶自主技术产业化取得了振兴人心的成绩，实现了两项零的突破：国内第一套自主研发的1.5万吨/年异戊橡胶工业化装置在中国石化茂名鲁华化工有限公司顺利投产，填补了国内空白，至此我国合成橡胶七大基本胶种全部实现工业化；国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于10月份在中国石化北京燕山石化公司建成投产，生产出合格产品，结束了我国无卤化丁基橡胶工业化生产装置的历史。“十一五”期间，我国合成橡胶在异戊橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、氟硅橡胶等领域加大了开发力度，取得了一系列重大科研成果，丰富了我国合成橡胶品种牌号，大大提高了合成橡胶国内自给率。
异戊橡胶：实现工业化生产零突破
2010年4月22日，我国第一套异戊橡胶工业化装置中国石化茂名鲁华化工有限公司1.5万吨/年异戊橡胶项目顺利投产，4月26日生产出合格的异戊橡胶产品；2010年9月17日，青岛莱西伊科思合成橡胶新材料产业园一期项目3万吨/年稀土异戊橡胶项目建成，10月份开始试生产并生产出合格的异戊橡胶产品。这两个项目的投产填补了我国不能生产异戊橡胶的空白，实现了异戊橡胶工业化生产零的突破，至此我国七大合成胶种全部实现了产业化。
早在上个世纪70年代，我国就已在国际上率先开发出稀土系技术，但因原料异戊二烯生产规模所限被搁置。“十一五”期间，随着国内乙烯产能的增长，碳五资源极大丰富，分离技术日益成熟和完善，国内异戊二烯实现了规模化生产，消除了制约异戊橡胶发展的原料瓶颈，异戊橡胶技术研发和应用全面提速。目前，国家已将异戊橡胶列入新兴产业规划新材料目录中。
中国石油吉林石化研究院与中科院长春应用化学研究所是我国最早的异戊橡胶研发基地。经过多年的努力，他们在异戊橡胶新型催化剂开发、异戊橡胶合成技术以及提高橡胶综合性能等方面都取得了显著成果，先后开发成功采用钛系和稀土催化剂体系的异戊橡胶合成技术，其催化技术已达到国际领先水平。
2007年6月，中科院长春应化所和吉林石化公司采用均相稀土催化剂成功合成出新型稀土异戊橡胶。他们创新性地提出了均相稀土催化剂的配制方法，解决了多年来由于催化剂体系不均匀，计量不准，导致产品质量不稳定的重大问题，开发出可合成高分子量聚异戊二烯的均相稀土催化剂体系，为开发高品质稀土异戊橡胶奠定了重要基础。2009年3月，该项目通过了专家鉴定。
2008年10月，由吉林石化研究院承担的2008年国家科技部科技支撑计划项目、中国石油重点科技开发项目——异戊橡胶生产技术项目取得突破性进展。该项目20立升全流程实验获成功，各项指标达到或超过国外同类技术SKI-3的指标。另外，完成了具有国际水平的千吨级三釜聚合全流程连续聚合中试软件包。2010年6月，该项目通过中期评估。吉林石化完成千吨级工业化试验装置设计，并启动5万吨/年异戊橡胶工艺包开发。国内唯一一套全流程DCS控制连续聚合中试装置已累计运行1600多个小时。2010年7月，吉林石化研究院完成异戊橡胶生产技术开发工业模试试验。
2010年11月，由吉林石化研究院与中科院长春应化所合作的异戊橡胶生产技术开发再次取得重要进展，稀土异戊橡胶中试产品首次成功应用于载重子午胎。经与天然橡胶和进口异戊橡胶进行的全面测试对比，各项指标达到国外同类产品质量标准。测试数据表明，该产品可明显提高胶料耐刺扎性能，在胎面胶中采用40份异戊橡胶，无需改变生产配方和工艺。
2009年7月，中科院长春应化所研制出均相齐格勒-纳塔催化体系，对丁二烯和异戊二烯聚合表现出极高的催化活性和高达98%~100%的顺1，4-选择性，突破了传统体系97%的极限。当聚异戊二烯顺1，4-含量大于98%、相对分子质量接近100万时可以替代天然橡胶，但此前异戊橡胶的链结构即顺1，4-含量与天然橡胶之间3%~5%的差异，导致异戊橡胶的性能低于天然橡胶。
中国石化北京化工研究院燕山分院自2007年启动稀土异戊橡胶的开发研究，现已开发出具有自主知识产权的高活性稀土催化剂，集成了包括催化剂制备、三釜连续聚合、胶液终止减黏输送、凝聚后处理和溶剂回收等多项专利和专有技术。通过模式、中试研究，形成了3万吨/年稀土异戊橡胶生产成套技术，开发出2个牌号的中试产品，经轮胎厂家使用，对加工工艺过程及产品质量无影响。2010年3月，稀土异戊橡胶的中试开发研究和3万吨/年异戊橡胶成套技术工艺包开发通过了中石化组织的评议和审查，3万吨/年异戊橡胶工业装置立项的可行性研究已经中石化批复，正在积极筹备产业化，计划于2012年建成投产。
2008年7月，中国石油锦州石化公司研究院自主开发的稀土异戊橡胶中试连续化生产技术，在40立升连续化聚合试验装置上获得成功，并生产出优质产品。
2009年5月，中国石化茂名鲁华化工有限公司采用溶液聚合工艺以及自主研发的高效稀土系催化剂体系和自主设计组装的聚合装置，开始建设1.5万吨/年异戊橡胶工业化装置。此前该公司已经进行了20升顺式1,4-聚异戊二烯合成橡胶的中试规模生产，其产品经用户使用，性能指标达到或超过俄罗斯SKI-5PM、日本2200产品。
2009年4月6日，青岛伊科思新材料股份有限公司一期投资2.64亿元、年产3万吨异戊橡胶项目在青岛伊科思合成橡胶新材料产业基地奠基。该基地总投资24亿元，二期项目完成后异戊橡胶年产能将达到10万吨。目前，年产3万吨异戊橡胶装置已顺利打通工艺流程，并产出合格产品，装置正在不断完善中。另外，抚顺伊科思新材料股份有限公司15万吨/年裂解碳五分离联产4万吨/年异戊橡胶项目2010年5月28日在抚顺高新区奠基。
另外，由青岛科技大学发明的负载钛催化异戊二烯本体沉淀聚合合成反式异戊橡胶新方法，具有催化效率高、工艺简单、投资少、能耗物耗低、无“三废”排放等特点，合成成本大幅降低。其500吨/年工业中试装置（采用4500升聚合釜）已运行3年多。目前正在筹建万吨级装置。
汽车市场的迅猛发展直接拉动了相关合成胶原料需求的大幅增长。丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘等性能，在内胎、硫化胶囊、气密层、胎侧等汽车配套件方面应用良好。2006年我国丁基橡胶表观消费量为20.65万吨，2009年增加到25.82万吨。乙丙橡胶具有优异的耐臭氧性、耐老化性、耐化学品腐蚀性、电绝缘性能、耐蒸汽性等，在耐热胶管、胶带、汽车密封件、润滑油添加剂等方面广泛应用。 （本报记者 杨宏辉/文 张育/图）
乙丙橡胶 ：自主创新迈上新台阶
作为高居全球消费量第三的合成胶种，乙丙橡胶应用领域广泛，技术整合难度较大。截至目前，我国仅有吉林石化公司于1997年引进的唯一一套年产2万吨乙丙橡胶生产装置，且产能低，品种老化，国内市场严重供不应求。令人欣慰的是，“十一五”期间，国内一批科研院所瞄准国际前沿技术，大力开展了相关科研攻关，在茂金属催化研究、成套工艺软件包开发、自主技术工业化中试装置等方面取得了一系列重大科研成果。
我国乙丙橡胶的研究始于20世纪60年代，1971年兰州化学工业公司应用北京化工研究院的科研成果在兰州化学工业公司合成橡胶厂建成一套2000吨/年乙丙橡胶生产装置，后由于设备等原因被迫停产。1997年吉林石化公司引进日本三井化学公司溶液聚合法技术，建成国内唯一一套2万吨/年的乙丙橡胶生产装置。但该装置生产的24个牌号乙丙橡胶产品，大部分不能满足我国市场需求，目前引进牌号仅保留2个。为满足国内市场需求，吉林石化下大力气开发乙丙橡胶产品，并始终走在国内乙丙橡胶开发的前列，已陆续开发出11个应用于润滑油改进剂、汽车内胎、树脂改性及密封条等领域的乙丙橡胶新牌号。目前这些牌号逐渐形成了市场优势，基本覆盖了国内乙丙橡胶中低端市场，并得到国外用户的认可，但用于电线电缆、高档密封条等高端领域的乙丙橡胶产品仍处于空白。
2008年8月底，吉林石化研究院宣布，总投资超过6000万元的中国石油天然气股份有限公司重点科技开发项目——200吨/年乙丙橡胶中试装置建设及产品开发项目全面启动。2010年9月，该中试装置正式投用。这套装置采用吉林石化研究院自主技术，在充分实现设备国产化基础上，通过开发新型催化体系，确定了新的聚合工艺技术路线。新型催化体系为钒的金属络合物（新型钒催化剂），具有储存稳定性好、无厌氧性，合成工艺简单、合成收率高（≥95%），合成成本低，与己烷相溶性好等特点。装置可以选择不同的催化体系及聚合工艺条件，生产长链支化以及双峰分布乙丙橡胶的高附加值新产品，产品质量可望达到国外产品水平。同时，该院完成了具有自主知识产权的5万吨/年乙丙橡胶工业化装置工艺包。
2009年，中科院长春应化所和中国石油吉林石化公司成功开发出制备简单、成本低、易于工业化的新型钒系乙丙橡胶催化剂，打破了国外长期的技术封锁。该新型钒系催化剂已通过模式聚合评价。在吉林石化中试装置上用于乙丙橡胶合成的初步结果证明，其使用效果与采用进口钒系（三氯氧钒）催化剂相似，并达到了工业催化剂的各项指标。
中国石化北京化工研究院燕山分院自2009年开始研发乙丙橡胶技术，已进行了间歇模试聚合研究，初步完成了二元乙丙橡胶牌号的合成。目前该院加大了研发力度，通过北京燕山石化公司与北京化工研究院合作，进一步的实验室研究和产品、工艺技术分析，开展乙丙橡胶模试、中试技术研究，提升工艺技术水平，开发新产品，开展产品应用研究。
中国石油吉林石化公司正在新建5万吨/年乙丙橡胶生产装置，其中一期2.5万吨/年装置已经建成，正在试车中，全部装置将于2011年底建成投产。
2009年我国乙丙橡胶消费构成
丁基橡胶：结束无卤化产品历史
“十一五”期间，我国丁基橡胶科研开发取得重大成果，实现了卤化丁基橡胶工业化生产零的突破。国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于2010年10月份在中国石化北京燕山石化公司正式投产，生产出合格产品，从而结束了我国无卤化丁基橡胶工业生产装置的历史。此前，全球仅美国、德国、俄罗斯、意大利等少数几个国家拥有丁基橡胶及卤化丁基橡胶生产技术，中国石化燕化公司则买断了意大利PI公司技术。其中，美国埃克森美孚化学公司、德国朗盛公司的生产技术和研发能力处于世界领先地位。我国丁基橡胶，特别是卤化丁基橡胶市场和价格长期被国外公司垄断。
我国丁基橡胶研发始于20世纪60年代，但由于各种原因一直没有建成工业化生产装置。1999年，中国石化北京燕山石化公司合成橡胶厂引进意大利PI公司技术，建成我国惟一一套3万吨/年丁基橡胶生产装置。最初两年，由于技术、设备等方面的原因，该装置开工率较低，原材料消耗、动力消耗及成本偏高。近两年他们与北京化工大学等单位联合技术攻关，开发出具有自主知识产权的丁基橡胶聚合新工艺，解决了生产中出现的问题，生产装置的运行状况有了很大程度的改善，产量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大学等成功开发的异丁烯可控阳离子聚合与丁基橡胶聚合新工艺技术，获得2006年度国家技术发明奖二等奖。2008年该装置生产能力扩建到4.5万吨，生产3个牌号的普通丁基橡胶产品。
燕山石化公司溴化丁基橡胶成套技术开发被列入中石化集团公司“十一五”十条龙攻关项目之中。2008年，由中国石化北京化工研究院燕山分院承担的丁基橡胶溴化反应研究项目通过燕山石化公司评定。2010年5月国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置建成，通过大量的基础研究，燕山石化公司开发了新的溴化丁基橡胶产品，建立了相关测试方法和标准，可以生产BIIR2032和BIIR2045两个牌号的产品，目前该工业化装置正在进一步完善之中。
2008年8月，辽宁盘锦和运实业集团所属盘锦振奥化工有限公司与俄罗斯YARSINTEZ研究院签订了丁基橡胶技术转让合同，在盘锦建设总投资超过30亿元、年产10万吨普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶生产基地。俄罗斯YARSINTEZ研究院开发的淤浆法丁基橡胶生产技术，从上世纪60年代开始工业化生产。该项目分两期实施，其中一期工程建设规模为年产6万吨，二期工程建设规模为年产4万吨。
杭州龙山化工有限公司、浙江大学、浙江齐成科技有限公司于2005～2006年成功开发了氯化丁基橡胶生产技术，申请了一项发明专利。以此为基础，他们与一家民营企业合作投资建成了一条年产1000吨氯化丁基橡胶生产线并生产出合格产品，经轮胎厂使用与进口同类产品质量相当。2009年龙山化工及其合作伙伴以浙江大学的小试成果为基础，展开溴化丁基橡胶生产技术的自主研发并取得了突破，建成年产1000吨溴化丁基橡胶中试装置。2010年12月，该项目合作方专门举行溴化丁基橡胶项目新闻发布会，宣布其产品的各项技术指标经国家橡胶研究所等权威部门检测已达到国际标准；经用户试用，完全可以替代进口。杭州中策橡胶有限公司认为该产品可正常应用于全钢子午胎气密层。下一阶段，项目组将进一步完善中试成果，并着手开展万吨级项目软件包的设计工作。
2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司应用江苏圣杰实业公司开发的拥有完全自主知识产权的反应挤出加工技术，建成了千吨级氯化丁基橡胶工业化示范装置，并打通了主流程。示范装置的关键设备国内首台长径比80∶1的中型双螺杆反应挤出机组运行平稳，所得产品氯含量合格，产品质量调节手段齐全。用反应挤出加工技术制备氯化丁基橡胶的工艺路线，具有无污染、安全节能、腐蚀轻、投资省、过程控制精细和牌号多等优点。目前，该成套工业化技术已被列入国家2009年“863”课题项目。
“十一五”期间，丁基橡胶的需求与日俱增，尤其是溴化丁基橡胶的消费量已经超过普通丁基橡胶，且全部需要进口，价格高位徘徊，导致国内多家企业准备新建或扩建生产装置。中国石化北京燕山石化公司二期9万吨/年丁基橡胶扩建项目（含溴化丁基橡胶项目）已批复，有望在2012年建成投产；2008年12月，由浙江信汇合成新材料有限公司投资兴建、拥有自主知识产权的年产5万吨丁基橡胶装置，在中国首家化工新材料（嘉兴）园区奠基，计划在2012年建成投产；辽宁盘锦振奥化工有限公司10万吨/年丁基及卤化丁基橡胶生产装置一期6万吨/年计划在2011年建成投产。此外，中海油将利用LNG技术建设5万吨/年丁基橡胶生产装置，天津陆港石油橡胶公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置，大庆石化公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置。
“十一五”期间，我国丁基橡胶科研开发取得重大成果，实现了卤化丁基橡胶工业化生产零的突破。国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置于2010年10月份在中国石化北京燕山石化公司正式投产，生产出合格产品，从而结束了我国无卤化丁基橡胶工业生产装置的历史。此前，全球仅美国、德国、俄罗斯、意大利等少数几个国家拥有丁基橡胶及卤化丁基橡胶生产技术，中国石化燕化公司则买断了意大利PI公司技术。其中，美国埃克森美孚化学公司、德国朗盛公司的生产技术和研发能力处于世界领先地位。我国丁基橡胶，特别是卤化丁基橡胶市场和价格长期被国外公司垄断。
我国丁基橡胶研发始于20世纪60年代，但由于各种原因一直没有建成工业化生产装置。1999年，中国石化北京燕山石化公司合成橡胶厂引进意大利PI公司技术，建成我国惟一一套3万吨/年丁基橡胶生产装置。最初两年，由于技术、设备等方面的原因，该装置开工率较低，原材料消耗、动力消耗及成本偏高。近两年他们与北京化工大学等单位联合技术攻关，开发出具有自主知识产权的丁基橡胶聚合新工艺，解决了生产中出现的问题，生产装置的运行状况有了很大程度的改善，产量逐年增加。燕山石化公司和北京化工大学等成功开发的异丁烯可控阳离子聚合与丁基橡胶聚合新工艺技术，获得2006年度国家技术发明奖二等奖。2008年该装置生产能力扩建到4.5万吨，生产3个牌号的普通丁基橡胶产品。
燕山石化公司溴化丁基橡胶成套技术开发被列入中石化集团公司“十一五”十条龙攻关项目之中。2008年，由中国石化北京化工研究院燕山分院承担的丁基橡胶溴化反应研究项目通过燕山石化公司评定。2010年5月国内首套3万吨/年溴化丁基橡胶工业化生产装置建成，通过大量的基础研究，燕山石化公司开发了新的溴化丁基橡胶产品，建立了相关测试方法和标准，可以生产BIIR2032和BIIR2045两个牌号的产品，目前该工业化装置正在进一步完善之中。
2008年8月，辽宁盘锦和运实业集团所属盘锦振奥化工有限公司与俄罗斯YARSINTEZ研究院签订了丁基橡胶技术转让合同，在盘锦建设总投资超过30亿元、年产10万吨普通丁基橡胶和卤化丁基橡胶生产基地。俄罗斯YARSINTEZ研究院开发的淤浆法丁基橡胶生产技术，从上世纪60年代开始工业化生产。该项目分两期实施，其中一期工程建设规模为年产6万吨，二期工程建设规模为年产4万吨。
杭州龙山化工有限公司、浙江大学、浙江齐成科技有限公司于2005～2006年成功开发了氯化丁基橡胶生产技术，申请了一项发明专利。以此为基础，他们与一家民营企业合作投资建成了一条年产1000吨氯化丁基橡胶生产线并生产出合格产品，经轮胎厂使用与进口同类产品质量相当。2009年龙山化工及其合作伙伴以浙江大学的小试成果为基础，展开溴化丁基橡胶生产技术的自主研发并取得了突破，建成年产1000吨溴化丁基橡胶中试装置。2010年12月，该项目合作方专门举行溴化丁基橡胶项目新闻发布会，宣布其产品的各项技术指标经国家橡胶研究所等权威部门检测已达到国际标准；经用户试用，完全可以替代进口。杭州中策橡胶有限公司认为该产品可正常应用于全钢子午胎气密层。下一阶段，项目组将进一步完善中试成果，并着手开展万吨级项目软件包的设计工作。
2009年10月，珠海澳圣聚合物材料有限公司应用江苏圣杰实业公司开发的拥有完全自主知识产权的反应挤出加工技术，建成了千吨级氯化丁基橡胶工业化示范装置，并打通了主流程。示范装置的关键设备国内首台长径比80∶1的中型双螺杆反应挤出机组运行平稳，所得产品氯含量合格，产品质量调节手段齐全。用反应挤出加工技术制备氯化丁基橡胶的工艺路线，具有无污染、安全节能、腐蚀轻、投资省、过程控制精细和牌号多等优点。目前，该成套工业化技术已被列入国家2009年“863”课题项目。
“十一五”期间，丁基橡胶的需求与日俱增，尤其是溴化丁基橡胶的消费量已经超过普通丁基橡胶，且全部需要进口，价格高位徘徊，导致国内多家企业准备新建或扩建生产装置。中国石化北京燕山石化公司二期9万吨/年丁基橡胶扩建项目（含溴化丁基橡胶项目）已批复，有望在2012年建成投产；2008年12月，由浙江信汇合成新材料有限公司投资兴建、拥有自主知识产权的年产5万吨丁基橡胶装置，在中国首家化工新材料（嘉兴）园区奠基，计划在2012年建成投产；辽宁盘锦振奥化工有限公司10万吨/年丁基及卤化丁基橡胶生产装置一期6万吨/年计划在2011年建成投产。此外，中海油将利用LNG技术建设5万吨/年丁基橡胶生产装置，天津陆港石油橡胶公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置，大庆石化公司计划建设6万吨/年丁基橡胶生产装置。
氟橡胶：需求推动科研加快步伐
“十一五”期间，我国氟橡胶需求快速增长，2006年国内消费量为5000吨，2010年估计将突破1万吨。在需求增长的推动下，我国氟橡胶研发及生产步伐随之加快，2006年国内氟橡胶产量约2500吨，2007年便迅速增长至3732吨；2009年受全球金融危机影响，氟橡胶生产增速放缓，产量保持在4000吨左右；2010年又迎来了产能的建设与释放期，全年产量估计增至6000吨。
近几年，我国先后成功开发研制出23型、26型、246型、TP-2型等以聚烯烃为主的氟橡胶和羧基亚硝基氟橡胶，以及全氟醚氟橡胶及氟化磷氟橡胶等新品种。但目前国内主要生产厂家还是以26系列（26、246）氟橡胶为主，占氟橡胶总产量的90％以上，胶种以高、中门尼黏度为主（占70%以上）。
我国在26型氟橡胶生产技术方面已基本与国际同步，如中昊晨光化工研究院采用的氟里昂稀释裂解制单体、连续聚合生产不同氟含量的氟橡胶，宽相对分子质量分布及控制技术、低门尼黏度胶生产工艺已达到或接近国际先进水平，且通过不断优化与加强应用加工技术研究，国内产品在质量与加工性能等方面与国际知名公司的差距正逐步缩小。此外，晨光院研制的全氟醚橡胶（类似杜邦公司Kalrez胶）和羧基亚硝基氟橡胶等，已经在国防尖端工业上得到应用。
2006年8月28日，晨光工业园化工新材料区暨昊华西南公司拥有自主知识产权的4000吨/年氟橡胶项目在四川省自贡市奠基，并于2010年3月底竣工。
硅橡胶：初步形成核心技术体系
“十一五”以来，硅橡胶行业已经积淀了初步技术基础并形成了较大的生产能力。
室温固化硅橡胶（RTV）方面，我国部分大型有机硅企业已拥有集有机硅新材料基础研究、应用技术开发、技术产业化于一体的核心技术体系，取得了超高黏度或超低黏度硅橡胶的合成、基础聚合物封端、关键填料的预处理、不污染基材的反应性增塑剂合成、新型有机硅聚合物阻燃剂合成等多项自主创新技术。“十一五”期间，国内已形成浙江、广东两大有机硅密封胶生产基地，国产有机硅密封胶的市场占有率已从10%上升到50%以上。
高温硫化硅橡胶（HTV）方面，目前国内硅橡胶生胶主要是甲基乙烯基硅橡胶，还有少量甲基苯基乙烯基硅橡胶。虽然国内总产能达到28万吨/年，但产能利用率还不高，而国内市场对HTV的需求量已从2006年的13万吨快速增长到目前约27万吨。国产HTV主要用于导电按键、绝缘子、避雷器、电线电缆等方面，其中按键领域消耗的HTV占总量的近50%。江苏宏达新材料股份有限公司在我国高温硫化硅橡胶方面一直处于领先地位，2006年3万吨/年有机硅单体装置投产后，已形成基本完整的产业链；浙江新安化工集团股份有限公司也从2万吨/年硅橡胶生胶生产能力向混炼胶领域发展。
我国氟、硅橡胶产量 （单位：万吨）
氢化丁腈橡胶：重点开发催化剂
氢化丁腈橡胶是我国合成橡胶行业在“十一五”期间的重点攻关课题之一。中国石油兰州化工研究中心、云南省教育科学研究院等对溶液法丁腈橡胶氢化技术以及偶氨法常压氢化丁腈胶乳制取氢化丁腈橡胶等进行了研究，主要集中在对新型廉价催化剂的开发和昂贵催化剂的再利用方面。北京化工大学在此方面的研究也取得了一定进展，开发的Rh-Ru双金属单配体催化剂加氢率达98%以上，且活性高、选择性高、价格低，并且在工业上易实施。
国内还对丁腈橡胶加氢具有非常高的活性的铱型均相配位催化剂进行了探索性研究。此外，中国石油吉林化工研究中心采用乙酸钯均相络合催化剂高压氢化反应方法研制氢化丁腈橡胶，小试产品基本达到国际水平。
2010年，民营企业赞南科技（上海）有限公司在氢化丁腈橡胶攻关方面取得重大进展，成功研发了新型詹氏催化剂及其催化降解和加氢还原等技术和加工工艺，通过优化催化加氢条件制备性能优异的氢化丁腈橡胶。
氟橡胶，俗称“橡胶王”，具有良好的耐油、耐溶剂、耐药品性，在无机酸（HF、H2SO4等）、高浓度H2O2和其他氧化剂中稳定性较好，对无极性油类产品、燃料、有机溶剂等具有优良的耐抗性, 其耐候性、耐臭氧化性在所有橡胶中也是最好的。
1965年，本着为国防军工配套服务的宗旨，晨光院应运而生。在极其艰苦的条件下，一年后即开发生产出第一批军需产品。上世纪70年代中期，晨光院研发出现在仍属高技术产品的氟橡胶。到70年代末，晨光院已成为国内品种最多、门类最全，集科研、生产、经营和对外贸易于一体的高分子化工新材料基地。上世纪末，该院已先后取得科研成果近450余项，产品涵盖20多个大类、200多个品种、上千种规格。当时，晨光院的技术与产品主要为国防军工配套服务，直到现在，卫星上天、潜艇下海、火箭升空，“神五”、“神六”飞天成功，都离不开晨光院的产品。但也因此形成了“大科研、小生产”的格局，包括氟橡胶在内的许多技术和成果都没有转化为生产力，氟橡胶产能也仅年产50吨。这种情况下，特别是在市场经济体制逐步完善的情况下，晨光院原有体制与发展定位的积弊彰显，到90年代后期，晨光院陷入了举步维艰的困境。
晨光人在挫折中自省，并开始了振兴之路。他们将氟橡胶作为支柱产品，将其产业化列入了议程。特别是1998年该院自主知识产权氟橡胶技术的开发成功与应用，上游原料瓶颈问题的突破，该院氟橡胶生产装置的年产能也开始逐渐放大：从最初的50吨扩大到100吨、150吨。1999年8月，晨光院产业化发展战略的开端工程——年产500吨氟橡胶项目破土动工。整个工程由晨光院自行设计，采用了该院拥有自主知识产权的稀释裂解新工艺和连续聚合、氟橡胶不粘辊技术、双螺杆挤出脱水等新工艺，且部分设备自己制造、安装。16个月后该工程建成，35天后打通全部流程，2001年3月一次性试车成功。经过72小时连续运转考核和一年多的运行，装置生产能力、经济技术指标均达到或超过设计要求，生产的偏氟乙烯和全氟丙烯单体纯度达到世界先进水平，氟橡胶质量达到国外同类产品先进水平，部分性能指标甚至超过国外知名大企业同类产品的水平。该装置是当时国内规模最大、运行情况最好、产品质量最优且最稳定的氟橡胶生产装置，其生产成本比国内同类装置低19％。此后，晨光院对该装置不断挖潜，目前该装置实际年产能已达1500吨，仍是国内单套产能最大的氟橡胶装置。
随着应用领域的不断拓展，除国防工业外，氟橡胶开始广泛应用于航空、汽车、石油、化学和医疗等行业，其需求量以每年30%以上的速度增长。此时，晨光院果断作出了更高更快发展氟橡胶产业的决策。
2006年7月，昊华西南公司成立，它以上游原料供给企业自贡市鸿鹤化工集团与晨光院为核心企业，从体质上为晨光院大力发展氟橡胶产业创造了条件，提供了原料保证。8月28日，国家发改委2006年高技术产业化项目——晨光院年产4000吨氟橡胶项目奠基仪式隆重举行。此项目由晨光院自行设计，拥有自主知识产权，采用晨光院自主开发并已成功应用的多项新工艺和清洁生产技术，可将晨光院的创新成果应用于产业化装置，实现氟橡胶产品产业化和品种系列化，优化产业结构，提升产品品质，替代进口，具有十分重要的意义。该项目总投资2亿元，已于2008年下半年建成。
与此同时，晨光院在发展战略规划和空间布局上做出重大决策：一方面在自贡建设有机氟、有机硅和环氧树脂生产基地，重点发展聚四氟乙烯树脂、氟橡胶和共聚氟树脂及有机硅聚合物、环氧树脂等；另一方面在上海化学工业区投资建设全资子公司——上海晨光共创高分子材料有限公司，重点发展出口型产品，如高品级氟橡胶、高纯全氟丙烯、共聚氟树脂等高端产品，使之成为晨光院的有机氟研发中心，并适时建设晨光院上海分部，充分利用中心城市的科技、人才、信息、市场等优势，以较低的成本取得中心城市的战略资源和西部地区的常规资源，实现两个不同区域优势资源的集中配置。
目前，上海晨光公司年产1000吨氟橡胶装置的建设现已进入尾声，已于2007投产；2008年上半年进一步技改后，已达年产2000吨的能力。到2007年年底，晨光院的氟橡胶生产能力提高到年产2500吨；2008年，其产能迅速提高到8000吨，达到世界级规模。
晨光院实施系列重大项目取得显著成果，并在此基础上制定了建设中国氟硅新材料基地的宏伟目标。
经过晨光人40年的不断创新和发展，晨光氟橡胶已成为拥有自主知识产权的国内同行业第一品牌。
与此同时，晨光院作为国内尖端的新材料基地，通过“十五”期产业化建设，建成国内最大的氟橡胶、全氟丙烯产业化装置和国内第二聚四氟乙烯装置，初步实现有机氟产业化，工业总产值及销售收入持续高速增长，并已成为国内重要的氟聚合物生产、科研基地。晨光院依托充满活力的体制和完善的研发平台，发挥科研院所的优势，把握市场脉搏，通过自主创新，构筑在高端领域的优势，赢得行业的“话语权”。
1965年，本着为国防军工配套服务的宗旨，晨光院应运而生。在极其艰苦的条件下，一年后即开发生产出第一批军需产品。上世纪70年代中期，晨光院研发出现在仍属高技术产品的氟橡胶。到70年代末，晨光院已成为国内品种最多、门类最全，集科研、生产、经营和对外贸易于一体的高分子化工新材料基地。上世纪末，该院已先后取得科研成果近450余项，产品涵盖20多个大类、200多个品种、上千种规格。当时，晨光院的技术与产品主要为国防军工配套服务，直到现在，卫星上天、潜艇下海、火箭升空，“神五”、“神六”飞天成功，都离不开晨光院的产品。但也因此形成了“大科研、小生产”的格局，包括氟橡胶在内的许多技术和成果都没有转化为生产力，氟橡胶产能也仅年产50吨。这种情况下，特别是在市场经济体制逐步完善的情况下，晨光院原有体制与发展定位的积弊彰显，到90年代后期，晨光院陷入了举步维艰的困境。
晨光人在挫折中自省，并开始了振兴之路。他们将氟橡胶作为支柱产品，将其产业化列入了议程。特别是1998年该院自主知识产权氟橡胶技术的开发成功与应用，上游原料瓶颈问题的突破，该院氟橡胶生产装置的年产能也开始逐渐放大：从最初的50吨扩大到100吨、150吨。1999年8月，晨光院产业化发展战略的开端工程——年产500吨氟橡胶项目破土动工。整个工程由晨光院自行设计，采用了该院拥有自主知识产权的稀释裂解新工艺和连续聚合、氟橡胶不粘辊技术、双螺杆挤出脱水等新工艺，且部分设备自己制造、安装。16个月后该工程建成，35天后打通全部流程，2001年3月一次性试车成功。经过72小时连续运转考核和一年多的运行，装置生产能力、经济技术指标均达到或超过设计要求，生产的偏氟乙烯和全氟丙烯单体纯度达到世界先进水平，氟橡胶质量达到国外同类产品先进水平，部分性能指标甚至超过国外知名大企业同类产品的水平。该装置是当时国内规模最大、运行情况最好、产品质量最优且最稳定的氟橡胶生产装置，其生产成本比国内同类装置低19％。此后，晨光院对该装置不断挖潜，目前该装置实际年产能已达1500吨，仍是国内单套产能最大的氟橡胶装置。
随着应用领域的不断拓展，除国防工业外，氟橡胶开始广泛应用于航空、汽车、石油、化学和医疗等行业，其需求量以每年30%以上的速度增长。此时，晨光院果断作出了更高更快发展氟橡胶产业的决策。
2006年7月，昊华西南公司成立，它以上游原料供给企业自贡市鸿鹤化工集团与晨光院为核心企业，从体质上为晨光院大力发展氟橡胶产业创造了条件，提供了原料保证。8月28日，国家发改委2006年高技术产业化项目——晨光院年产4000吨氟橡胶项目奠基仪式隆重举行。此项目由晨光院自行设计，拥有自主知识产权，采用晨光院自主开发并已成功应用的多项新工艺和清洁生产技术，可将晨光院的创新成果应用于产业化装置，实现氟橡胶产品产业化和品种系列化，优化产业结构，提升产品品质，替代进口，具有十分重要的意义。该项目总投资2亿元，已于2008年下半年建成。
与此同时，晨光院在发展战略规划和空间布局上做出重大决策：一方面在自贡建设有机氟、有机硅和环氧树脂生产基地，重点发展聚四氟乙烯树脂、氟橡胶和共聚氟树脂及有机硅聚合物、环氧树脂等；另一方面在上海化学工业区投资建设全资子公司——上海晨光共创高分子材料有限公司，重点发展出口型产品，如高品级氟橡胶、高纯全氟丙烯、共聚氟树脂等高端产品，使之成为晨光院的有机氟研发中心，并适时建设晨光院上海分部，充分利用中心城市的科技、人才、信息、市场等优势，以较低的成本取得中心城市的战略资源和西部地区的常规资源，实现两个不同区域优势资源的集中配置。
目前，上海晨光公司年产1000吨氟橡胶装置的建设现已进入尾声，已于2007投产；2008年上半年进一步技改后，已达年产2000吨的能力。到2007年年底，晨光院的氟橡胶生产能力提高到年产2500吨；2008年，其产能迅速提高到8000吨，达到世界级规模。
晨光院实施系列重大项目取得显著成果，并在此基础上制定了建设中国氟硅新材料基地的宏伟目标。
经过晨光人40年的不断创新和发展，晨光氟橡胶已成为拥有自主知识产权的国内同行业第一品牌。
与此同时，晨光院作为国内尖端的新材料基地，通过“十五”期产业化建设，建成国内最大的氟橡胶、全氟丙烯产业化装置和国内第二聚四氟乙烯装置，初步实现有机氟产业化，工业总产值及销售收入持续高速增长，并已成为国内重要的氟聚合物生产、科研基地。晨光院依托充满活力的体制和完善的研发平台，发挥科研院所的优势，把握市场脉搏，通过自主创新，构筑在高端领域的优势，赢得行业的“话语权”。
中昊晨光特种氟醚橡胶生产装置
富顺县晨光科技园区
新建5吨/年全氟醚橡胶、20吨/年耐低温橡胶
建设年限
2013-2015
投资额
10000万元
富顺县晨光科技园区
新建5吨/年全氟醚橡胶、20吨/年耐低温橡胶
建设年限
2013-2015
投资额
10000万元
http://lt.cjdby.net/forum.php?mod=viewthread&tid=881031
全氟醚橡胶是一种合成弹性体，以四氟乙烯、’全氟甲基乙烯基醚(cF3_—o_CF----CF2)和通式为CF。=CF20R,X(x为-COOR,-CN、-OC6H5)的三元共聚物，是一种完全不含c-H键的橡胶。最早研究开发全氟醚弹性体的是美国杜邦公司，该公司于80年代末为耐液体火箭燃料而研究的密封材料。前苏联的全苏合成橡胶科学研究院，也在80年代末，研究和开发了全氟醚弹性体。继美国杜邦公司和前苏联的全苏合成橡胶科学研究院之后，日本大金公司也开发研制了全氟醚弹性体。我国也于80年代初由原化工部晨光化工研究院和航天工业总公司703所协同开发全氟醚弹性体全氟醚橡胶具有和聚四氟乙烯类似的热稳定性和耐化学性，几乎能承受一切化学介质的腐蚀，其中包括醚类、酮类、苯环类溶剂、强氧化剂、强酸强碱等。氟碳键的高键能是全氟醚橡胶具有高稳定性的主要原因。全氟甲基乙烯基醚(Perfluorinated Methyl Vinyl Ether)，通常可作为共聚单体应用于可热塑加工的氟塑料、氟橡胶和合功能基团的各氟聚合物的生产。全氟甲基乙烯基醚可与四氟乙烯共聚，当共聚物中该单体成分超过30％(摩尔)成为非晶性弹性体。这种氟橡胶，耐热至285°，具有聚四氟乙烯的耐热、耐化学稳定性，能耐氟溶剂以外的一切溶剂，接触过热蒸汽的时间可长达一年；在碱液中能使用3000 h，主要用于250～290℃连续工况时的密封制品。它是目前耐热性最好的氟橡胶。它具有很低的透气性，耐蠕变，适于制作强化学腐蚀环境下使用的密封件、膜片、软管等。由于全氟醚弹性体具有优异的物理性能和耐各种化学药品性，且应用温度范围极宽(-45～316℃)，所以被广泛地应用于化工、石油、机械制造、航空、航天、电子仪表、造船及各类车辆，能满足许多苛刻的环境条件要求。几年来，全氟醚弹性体的发展很快，在一些发达国家，用它代替了几乎所有的氟橡胶产品能，如四氧化二氮，液氢和液氧。美国将这种弹性体用作“哥伦比亚”号航天飞机的密封，俄罗斯也将这种全氟醚弹性体用在“联盟号”等宇宙飞船上。在航天飞机和宇宙飞船上用全氟醚弹性体密封材料来隔离四氧化二氮和无水肼，并取得了较好的密封效果。另外，有资料报道，美国和俄罗斯在一些液体火箭和导弹上，普遍应用了全氟醚弹性体密封材料，用这种材料生产各类密封件和隔膜制品。1977年美国一家Chevron的农药厂，该厂有一台带有20个头的液体填充设备，它的“0”形圈，在某些情况下仅能使用一个多小时。改用了全氟醚弹性材料作密封则克服了这个问题。自那时起，该设备每年在定期停车维修期间，仅更换3次。在这五年间，该工厂一直是三班倒满负荷生产，不再为“0”形圈破裂而发愁全氟醚弹性体Kalrez，在半导体工业中的应用也得到很大发展，因为半导体工业需要采用许多稀有的和腐蚀性的化学品生产硅片圆。全氟醚弹性体是一种多功能型多用途密封材料。据很多资料报道，杜邦公司生产的全氟醚弹性体Kalrez被广泛地应用于各种现代军用飞机、战车、航天器及液体火箭和各类导弹。由于Kalrez全氟醚弹性体具有耐强氧化剂的优异性全氟醚弹性体由于具有优异的耐高低温性能和耐各种药品性能，广泛赢得了用户的欢迎，但它的价格高得惊人，比其它氟橡胶高出3～4百倍，而且加工也比较困难，杜邦公司的全氟醚弹性体Kalrez系列，每公斤售价5500美元。美国、日本等西方国家，将全氟醚弹性体视为军用产品，对外出口控制相当严格，尤其是对中国和俄罗斯等国家的出口。美国的出口方式主要以定型产品出口，而日本以混炼胶形式出售。国内仅中蓝晨光化工研究院一家有此制备技术，国外能制备此单体的也只有美国杜邦公司及俄罗斯有关公司等不多的厂商。但国外是用不同的技术路线合成的。
全氟醚橡胶是一种合成弹性体，以四氟乙烯、’全氟甲基乙烯基醚(cF3_—o_CF----CF2)和通式为CF。=CF20R,X(x为-COOR,-CN、-OC6H5)的三元共聚物，是一种完全不含c-H键的橡胶。最早研究开发全氟醚弹性体的是美国杜邦公司，该公司于80年代末为耐液体火箭燃料而研究的密封材料。前苏联的全苏合成橡胶科学研究院，也在80年代末，研究和开发了全氟醚弹性体。继美国杜邦公司和前苏联的全苏合成橡胶科学研究院之后，日本大金公司也开发研制了全氟醚弹性体。我国也于80年代初由原化工部晨光化工研究院和航天工业总公司703所协同开发全氟醚弹性体全氟醚橡胶具有和聚四氟乙烯类似的热稳定性和耐化学性，几乎能承受一切化学介质的腐蚀，其中包括醚类、酮类、苯环类溶剂、强氧化剂、强酸强碱等。氟碳键的高键能是全氟醚橡胶具有高稳定性的主要原因。全氟甲基乙烯基醚(Perfluorinated Methyl Vinyl Ether)，通常可作为共聚单体应用于可热塑加工的氟塑料、氟橡胶和合功能基团的各氟聚合物的生产。全氟甲基乙烯基醚可与四氟乙烯共聚，当共聚物中该单体成分超过30％(摩尔)成为非晶性弹性体。这种氟橡胶，耐热至285°，具有聚四氟乙烯的耐热、耐化学稳定性，能耐氟溶剂以外的一切溶剂，接触过热蒸汽的时间可长达一年；在碱液中能使用3000 h，主要用于250～290℃连续工况时的密封制品。它是目前耐热性最好的氟橡胶。它具有很低的透气性，耐蠕变，适于制作强化学腐蚀环境下使用的密封件、膜片、软管等。由于全氟醚弹性体具有优异的物理性能和耐各种化学药品性，且应用温度范围极宽(-45～316℃)，所以被广泛地应用于化工、石油、机械制造、航空、航天、电子仪表、造船及各类车辆，能满足许多苛刻的环境条件要求。几年来，全氟醚弹性体的发展很快，在一些发达国家，用它代替了几乎所有的氟橡胶产品能，如四氧化二氮，液氢和液氧。美国将这种弹性体用作“哥伦比亚”号航天飞机的密封，俄罗斯也将这种全氟醚弹性体用在“联盟号”等宇宙飞船上。在航天飞机和宇宙飞船上用全氟醚弹性体密封材料来隔离四氧化二氮和无水肼，并取得了较好的密封效果。另外，有资料报道，美国和俄罗斯在一些液体火箭和导弹上，普遍应用了全氟醚弹性体密封材料，用这种材料生产各类密封件和隔膜制品。1977年美国一家Chevron的农药厂，该厂有一台带有20个头的液体填充设备，它的“0”形圈，在某些情况下仅能使用一个多小时。改用了全氟醚弹性材料作密封则克服了这个问题。自那时起，该设备每年在定期停车维修期间，仅更换3次。在这五年间，该工厂一直是三班倒满负荷生产，不再为“0”形圈破裂而发愁全氟醚弹性体Kalrez，在半导体工业中的应用也得到很大发展，因为半导体工业需要采用许多稀有的和腐蚀性的化学品生产硅片圆。全氟醚弹性体是一种多功能型多用途密封材料。据很多资料报道，杜邦公司生产的全氟醚弹性体Kalrez被广泛地应用于各种现代军用飞机、战车、航天器及液体火箭和各类导弹。由于Kalrez全氟醚弹性体具有耐强氧化剂的优异性全氟醚弹性体由于具有优异的耐高低温性能和耐各种药品性能，广泛赢得了用户的欢迎，但它的价格高得惊人，比其它氟橡胶高出3～4百倍，而且加工也比较困难，杜邦公司的全氟醚弹性体Kalrez系列，每公斤售价5500美元。美国、日本等西方国家，将全氟醚弹性体视为军用产品，对外出口控制相当严格，尤其是对中国和俄罗斯等国家的出口。美国的出口方式主要以定型产品出口，而日本以混炼胶形式出售。国内仅中蓝晨光化工研究院一家有此制备技术，国外能制备此单体的也只有美国杜邦公司及俄罗斯有关公司等不多的厂商。但国外是用不同的技术路线合成的。
FFFKM（全氟醚橡胶） 的O型圈，35*2.65的大概要400元左右，没有不在乎钱的石油化工行业的大量需求，以前国内就凭军工行业那点可怜的需求，凭什么给你建一条工业化线，
绿林奸汉 发表于 2013-9-12 20:36
哎哟，国外切断供应，土鳖引以为豪的二炮还没法补充导弹了
战斧巡航导弹的制导芯片，是8位的Moto M6800，现在随便一个手机用ARM芯片的处理器，性能比那个M6800不知要高几十万倍。F15各型号的计算机，使用的是80386级别的RISC芯片，用今天的眼光来看，可供替换的有很多选择。真正重要的是开发包，是算法，是好的开发团队。
至于军用民用区别，试问一下，以前谁在卖军用芯片？如果以前能卖，为何现在不能卖？从芯片做一个筛选，达到军用级别会很难吗？
哎哟，国外切断供应，土鳖引以为豪的二炮还没法补充导弹了
战斧巡航导弹的制导芯片，是8位的Moto M6800，现在随便一个手机用ARM芯片的处理器，性能比那个M6800不知要高几十万倍。F15各型号的计算机，使用的是80386级别的RISC芯片，用今天的眼光来看，可供替换的有很多选择。真正重要的是开发包，是算法，是好的开发团队。
至于军用民用区别，试问一下，以前谁在卖军用芯片？如果以前能卖，为何现在不能卖？从芯片做一个筛选，达到军用级别会很难吗？
kingmako 发表于 2014-4-9 15:08
战斧巡航导弹的制导芯片，是8位的Moto M6800，现在随便一个手机用ARM芯片的处理器，性能比那个M6800不知 ...
芯片是没有大问题了，军用芯片不赶潮流。
不过，本贴说的是密封件，高性能橡胶制品，要求十分宽广的温度适应性；
从各路爆料来看，日本领先而土鳖空白。
战斧巡航导弹的制导芯片，是8位的Moto M6800，现在随便一个手机用ARM芯片的处理器，性能比那个M6800不知 ...
芯片是没有大问题了，军用芯片不赶潮流。
不过，本贴说的是密封件，高性能橡胶制品，要求十分宽广的温度适应性；
从各路爆料来看，日本领先而土鳖空白。
绿林奸汉 发表于 2014-4-9 15:56
芯片是没有大问题了，军用芯片不赶潮流。
不过，本贴说的是密封件，高性能橡胶制品，要求十分宽广的温 ...
KC很白啊。密封件也关系到国产汽车的漏油问题。。。
芯片是没有大问题了，军用芯片不赶潮流。
不过，本贴说的是密封件，高性能橡胶制品，要求十分宽广的温 ...
KC很白啊。密封件也关系到国产汽车的漏油问题。。。
超大需要好听话 发表于 2014-4-10 23:33
KC很白啊。密封件也关系到国产汽车的漏油问题。。。
火箭、战略导弹上就不是漏油那么简单了；
参见1986年美帝“挑战者”航天飞机爆炸事故，就是固体火箭助推器的密封圈低温（其实也还没到-20℃）下失效导致。
KC很白啊。密封件也关系到国产汽车的漏油问题。。。
火箭、战略导弹上就不是漏油那么简单了；
参见1986年美帝“挑战者”航天飞机爆炸事故，就是固体火箭助推器的密封圈低温（其实也还没到-20℃）下失效导致。
战斧巡航导弹的制导芯片，是8位的Moto M6800，现在随便一个手机用ARM芯片的处理器，性能比那个M6800不知 ...
芯片你还能选出可用的，橡胶就是纯粹是零和一的关系了
芯片你还能选出可用的，橡胶就是纯粹是零和一的关系了
脚盆在很多方面强，因为auto的介入给了很多隐秘的手段
兔再走这路，也不坏，只是还得更高智慧做到更隐秘
不过，工业标准化是个擂台，没谁真锁得住技术
这点脚盆，美酱还会不知道？
脚盆加大禁售只能看做脚盆在某些因素的压力下尝试破坏和兔双边经贸的基础
起到实质性加深各级别冲突氛围的效果
这尼玛才真危险
兔再走这路，也不坏，只是还得更高智慧做到更隐秘
不过，工业标准化是个擂台，没谁真锁得住技术
这点脚盆，美酱还会不知道？
脚盆加大禁售只能看做脚盆在某些因素的压力下尝试破坏和兔双边经贸的基础
起到实质性加深各级别冲突氛围的效果
这尼玛才真危险
所以毛子那种只是一条腿发展军工，而忽视民用的做法注定会付出巨大的成本。
军工是高于民用，但如果民用发达的话，必然会摊掉大部分成本，也会为军用打下基础。
搞生产还是资本家内行。
军工是高于民用，但如果民用发达的话，必然会摊掉大部分成本，也会为军用打下基础。
搞生产还是资本家内行。
某航天用橡胶密封件需要切割，一般人干不了也不敢干，只好叫给一个技术过硬的技工干
某航天用橡胶密封件需要切割，一般人干不了也不敢干，只好叫给一个技术过硬的技工干
温州小黄 发表于 2015-7-16 22:59
所以毛子那种只是一条腿发展军工，而忽视民用的做法注定会付出巨大的成本。
军工是高于民用，但如果民用 ...
是企业家；
资本家？
玩金融那些？
只会利用规则捞钱。
所以毛子那种只是一条腿发展军工，而忽视民用的做法注定会付出巨大的成本。
军工是高于民用，但如果民用 ...
是企业家；
资本家？
玩金融那些？
只会利用规则捞钱。
中国啥也干不了，洋人为何不封锁？
连他妈东风导弹制导系统关键部件都是鬼子产的，只不过国内某厂包装一下，现在那个定点厂正在建新厂，准备全盘国产化。
国人还要继续努力啊！
生产杰士邦的那国做的不错，TB可以和他们聊聊
连他妈东风导弹制导系统关键部件都是鬼子产的，只不过国内某厂包装一下，现在那个定点厂正在建新厂，准备全 ...
作假吗？要严打这种行为。
作假吗？要严打这种行为。
作假吗？要严打这种行为。
不会吧，东风捣蛋是日本人做的？！
不会吧，东风捣蛋是日本人做的？！
兔子的橡胶材料产业 基本都是08 09年 2010年以后发展起来的 所以现在是在历史上橡胶产业国内BKC 2010年后橡胶产业发展迅速 其实还是看国家政策和资源的导向问题 。 因为中国是国家资本主义 产业的发展不是企业研发行为 是国家带动产业的行为。
上面有几则国内新闻 筛选出来报道的都是国内研制生产的军用导弹 航空航天 半导体材料 特种车辆 机械 汽车发动机 航空航天发动机的胶种 这些胶种晨光院 航材院都是自己制备用于军用飞机 火箭导弹 飞机发动机等 而且水平不低 有些高端稀缺胶种 只有中国 俄罗斯 美国 日本能制备。在橡胶行业也不能盲目BKC 也要看到在军事工业里中国的水平还是很高的 。
从这点来说 楼主说的航空航天用橡胶材料在整个行业里不可能全国产是准确的 这点美国 日本 欧洲也做不到。 但要具体到某一型号做到全国产也是完全具备的。
比如楼主提到的论文里提到需要的耐各种化学物质的腐蚀 还要耐低温 耐高温从负40度到200度的胶体材料现在能工业化制备的就只有中国 美国 俄罗斯 日本。用于飞船 卫星 军用半导体 导弹 飞机发动机 舰船发动机等装备上。而且这种胶体材料四国都是相互保密 对外更不可能给工艺 只给成品
所以真不好全面BKC 也不好全面HKC走两个极端 都要认真查证后再下结论。
兔子的橡胶材料产业 基本都是08 09年 2010年以后发展起来的 所以现在是在历史上橡胶产业国内BKC 2010年后橡胶产业发展迅速 其实还是看国家政策和资源的导向问题 。 因为中国是国家资本主义 产业的发展不是企业研发行为 是国家带动产业的行为。
上面有几则国内新闻 筛选出来报道的都是国内研制生产的军用导弹 航空航天 半导体材料 特种车辆 机械 汽车发动机 航空航天发动机的胶种 这些胶种晨光院 航材院都是自己制备用于军用飞机 火箭导弹 飞机发动机等 而且水平不低 有些高端稀缺胶种 只有中国 俄罗斯 美国 日本能制备。在橡胶行业也不能盲目BKC 也要看到在军事工业里中国的水平还是很高的 。
从这点来说 楼主说的航空航天用橡胶材料在整个行业里不可能全国产是准确的 这点美国 日本 欧洲也做不到。 但要具体到某一型号做到全国产也是完全具备的。
比如楼主提到的论文里提到需要的耐各种化学物质的腐蚀 还要耐低温 耐高温从负40度到200度的胶体材料现在能工业化制备的就只有中国 美国 俄罗斯 日本。用于飞船 卫星 军用半导体 导弹 飞机发动机 舰船发动机等装备上。而且这种胶体材料四国都是相互保密 对外更不可能给工艺 只给成品
所以真不好全面BKC 也不好全面HKC走两个极端 都要认真查证后再下结论。
这个完全是故意曲解了工业化生产能力和小规模生产的区别。有技术，有小规模产品，但是因为市场没有那么大，所以无法工业化量产。总不能生产10000吨，9000吨放在仓库里发霉……