超级军网看这么多脉动生产线，做个工业工程的科普贴吧
来源：百度文库 编辑：超级军网 时间：2024/04/29 06:43:03
最近看到许许多多各飞机厂的所谓“脉动生产线”的新闻和八股，又有不少筒子在似懂非懂的探讨。本人对军事一知半解，但一直从事工业工程和工业成本领域，就来厚脸做个科普贴，也算为CD做点贡献吧，谬误之处望达者莫笑。
工业工程（Industrial Engineering, IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在全球得到了广泛的应用。工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产效率和社会经济效益的专门化综合技术。简单的说，IE是改善效率、品质和成本的方法科学。
同学们请看最后这四个字，方法科学。这是重点，工业工程研究的对象不是物质，不是规律，而是方法。工业工程师最应该铭记的一句话是“there is always a better way”。具体到工厂IE，什么样的流程和制造方法是更低成本，更高品质的，那就是更好的方法。后面附一个我自己制作的简单的发展时间表，可以让大家对工业工程的发展有个初步的认识。
工业工程在二战前的美国和二战后的日本产生了截然不同的发展方向和道路。这在两国最初对工业工程的理解当中就可以看到倪端。
工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
AIIE（美国工业工程协会）1955
经过过去100年的发展，工业工程在美国位列七大工程之中第二位，目前美国110万工程师中有20万为IE工程师。美国新近致力于以计算机集成制造（CIMS）并行工程为基础的敏捷生产（ Agile Manufacturing ）构想，以此打造美国21世纪制造业核心竞争力。
IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。
JIIE（日本工业工程协会） 1959
工业工程在日本被称为经营工学，作为管理技术与专业技术并称工程技术。日本吸收了IE的思想后结合日本文化与管理特点发展出如今风靡全球的精益生产系统（LEAN Production）
再来谈谈生产方式的问题，限于篇幅，就做个大概的介绍，如果有朋友想深入聊可以回复或站短。
人类历史上公认的特点比较显著的生产方式大概分为三种。
工业革命之前的手工生产方式
以福特为代表的大批量生产方式
以丰田为代表的精益生产方式
所谓大批量生产方式，以流水线和作业拆分为其最显著的特征，追求最大化的产能以达到降低工业成本的目的。相比手工生产方式，大批量生产极大的提升了劳动生产效率。福特的大批量生产方式在美国开始流行后，带动了一大批相关产业的发展。美国先于欧洲掀起的这场制造业变革，使得美国在二战中拥有了几乎无与伦比的生产能力和潜力，这也是为什么美国可以在二战后期以战养战的重要原因之一。在大批量生产方式当中，工业工程师的主要职责就是让生产线的产能和效率最大化，提高平衡率和以机械为主的自动化成为主要手段。但大批量生产也有其缺陷，就是生产近乎绝对的刚性。大批量生产的线体几乎都只为某一款产品量身定做，以此来实现产能和效率的最大化，甚至在福特出现过因为设计变更而整批报废机床的事例。这种生产方式在市场竞争变得激烈之后就开始显示出它的弊端。
精益生产方式是有丰田的大野耐一提出并逐步摸索实现的一种很日本式的生产体系，1990年被美国人总结为精益生产方式。由于二战后日本汽车市场的特点，精益生产率先实现了小批量、多品种的高效率生产，这在竞争日趋激烈的未来为日本打下了经济奇迹的基础。请注意，这里的生产是广义上的生产，包括了物流、研发等其他相关领域。精益生产的核心理念为，消除浪费和持续改善。与大批量生产中把工人当做“特殊一点的机器”相比，由于日本的终身雇佣制，丰田提出了“以人为本，全员参与”的理念并达到了令世界仰视的高度。精益生产现在被广为传播的确是它的一些工具，包括准时化生产、自人动化、5S、TPM、QCC等等。但绝大部分推行精益生产的企业其实都没有做到真正的丰田生产，画猫画虎难画骨，精益生产的精髓并不在那些工具上。一个值得我们思考的问题是，我们的国企同样是终身雇佣制。为什么我们吃出了大锅饭，日本做出了丰田级别的制造？
从最近的八股来看，2000年左右达到顶峰的精益生产跟风潮终于吹到了军工体系。所谓脉动生产线，这个很有点别致的名字现在还没有公开它的定义。个人估计应该是准时化生产三要素之一的“节拍生产”的意思。按节拍生产，不就像脉搏跳动一样吗？但它真正的收效如何？前景如何？从五百强的例子看，并不乐观。原因无他，我们的内地企业连基础的IE都不具备，引入精益生产就算暂时的收到一些成效，这种变革是可持续的吗？我们军工企业的管理体制和环境能真正支持这样的先进生产方式吗？欢迎大家讨论。
IE的研究领域—美国国家标准（ ANSI--Z94 1982）
最近看到许许多多各飞机厂的所谓“脉动生产线”的新闻和八股，又有不少筒子在似懂非懂的探讨。本人对军事一知半解，但一直从事工业工程和工业成本领域，就来厚脸做个科普贴，也算为CD做点贡献吧，谬误之处望达者莫笑。
工业工程（Industrial Engineering, IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在全球得到了广泛的应用。工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产效率和社会经济效益的专门化综合技术。简单的说，IE是改善效率、品质和成本的方法科学。
同学们请看最后这四个字，方法科学。这是重点，工业工程研究的对象不是物质，不是规律，而是方法。工业工程师最应该铭记的一句话是“there is always a better way”。具体到工厂IE，什么样的流程和制造方法是更低成本，更高品质的，那就是更好的方法。后面附一个我自己制作的简单的发展时间表，可以让大家对工业工程的发展有个初步的认识。
工业工程在二战前的美国和二战后的日本产生了截然不同的发展方向和道路。这在两国最初对工业工程的理解当中就可以看到倪端。
工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
AIIE（美国工业工程协会）1955
经过过去100年的发展，工业工程在美国位列七大工程之中第二位，目前美国110万工程师中有20万为IE工程师。美国新近致力于以计算机集成制造（CIMS）并行工程为基础的敏捷生产（ Agile Manufacturing ）构想，以此打造美国21世纪制造业核心竞争力。
IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。
JIIE（日本工业工程协会） 1959
工业工程在日本被称为经营工学，作为管理技术与专业技术并称工程技术。日本吸收了IE的思想后结合日本文化与管理特点发展出如今风靡全球的精益生产系统（LEAN Production）
再来谈谈生产方式的问题，限于篇幅，就做个大概的介绍，如果有朋友想深入聊可以回复或站短。
人类历史上公认的特点比较显著的生产方式大概分为三种。
工业革命之前的手工生产方式
以福特为代表的大批量生产方式
以丰田为代表的精益生产方式
所谓大批量生产方式，以流水线和作业拆分为其最显著的特征，追求最大化的产能以达到降低工业成本的目的。相比手工生产方式，大批量生产极大的提升了劳动生产效率。福特的大批量生产方式在美国开始流行后，带动了一大批相关产业的发展。美国先于欧洲掀起的这场制造业变革，使得美国在二战中拥有了几乎无与伦比的生产能力和潜力，这也是为什么美国可以在二战后期以战养战的重要原因之一。在大批量生产方式当中，工业工程师的主要职责就是让生产线的产能和效率最大化，提高平衡率和以机械为主的自动化成为主要手段。但大批量生产也有其缺陷，就是生产近乎绝对的刚性。大批量生产的线体几乎都只为某一款产品量身定做，以此来实现产能和效率的最大化，甚至在福特出现过因为设计变更而整批报废机床的事例。这种生产方式在市场竞争变得激烈之后就开始显示出它的弊端。
精益生产方式是有丰田的大野耐一提出并逐步摸索实现的一种很日本式的生产体系，1990年被美国人总结为精益生产方式。由于二战后日本汽车市场的特点，精益生产率先实现了小批量、多品种的高效率生产，这在竞争日趋激烈的未来为日本打下了经济奇迹的基础。请注意，这里的生产是广义上的生产，包括了物流、研发等其他相关领域。精益生产的核心理念为，消除浪费和持续改善。与大批量生产中把工人当做“特殊一点的机器”相比，由于日本的终身雇佣制，丰田提出了“以人为本，全员参与”的理念并达到了令世界仰视的高度。精益生产现在被广为传播的确是它的一些工具，包括准时化生产、自人动化、5S、TPM、QCC等等。但绝大部分推行精益生产的企业其实都没有做到真正的丰田生产，画猫画虎难画骨，精益生产的精髓并不在那些工具上。一个值得我们思考的问题是，我们的国企同样是终身雇佣制。为什么我们吃出了大锅饭，日本做出了丰田级别的制造？
从最近的八股来看，2000年左右达到顶峰的精益生产跟风潮终于吹到了军工体系。所谓脉动生产线，这个很有点别致的名字现在还没有公开它的定义。个人估计应该是准时化生产三要素之一的“节拍生产”的意思。按节拍生产，不就像脉搏跳动一样吗？但它真正的收效如何？前景如何？从五百强的例子看，并不乐观。原因无他，我们的内地企业连基础的IE都不具备，引入精益生产就算暂时的收到一些成效，这种变革是可持续的吗？我们军工企业的管理体制和环境能真正支持这样的先进生产方式吗？欢迎大家讨论。
IE的研究领域—美国国家标准（ ANSI--Z94 1982）
为虾米要审核？
富士康和比亚迪这类代工厂是什么生产方式，未来发展方向如何？
至于中国为啥没出丰田，我觉得很简单。没需求。美国人60年代把市场开放给了丰田，技术给了丰田，没给中国人。
对生产者来说，有购买力的市场才是所有进步的动力。60年代中国有足够的购买力来容纳丰田精益生产带来的产品和产能么。
TG现在提转向内需那是国内有了购买力，90年代哪来的内需。光有人口是没用的，还要有有效的购买力。
富士康和比亚迪这类代工厂是什么生产方式，未来发展方向如何？
至于中国为啥没出丰田，我觉得很简单。没需求。美国人60年代把市场开放给了丰田，技术给了丰田，没给中国人。
对生产者来说，有购买力的市场才是所有进步的动力。60年代中国有足够的购买力来容纳丰田精益生产带来的产品和产能么。
TG现在提转向内需那是国内有了购买力，90年代哪来的内需。光有人口是没用的，还要有有效的购买力。
说了半天，没说明什么是脉动生产。
http://lt.cjdby.net/thread-1290569-1-1.html
xiaotian2 发表于 2013-4-23 13:13 
说了半天，没说明什么是脉动生产。
因为我没有得到脉动生产的官方定义。但看众多八股，基本上就是按节拍生产的生产线。所谓节拍，就是用客户需求的时间段除以客户的订货量，得到每隔多长时间出一个货能刚好达到客户需求。节拍生产是准时化生产的三要素之一。
说了半天，没说明什么是脉动生产。
因为我没有得到脉动生产的官方定义。但看众多八股，基本上就是按节拍生产的生产线。所谓节拍，就是用客户需求的时间段除以客户的订货量，得到每隔多长时间出一个货能刚好达到客户需求。节拍生产是准时化生产的三要素之一。
不是生产饮料的意思吗？
06IE小本前来学习，楼主真是在推销咱专业吧？俺毕业后就没做过任何关于这个专业的事情，惭愧啊，不过俺们班上还是有一大半的人从事IE，其中又有很大一部分人在FOXCONN，呵呵，采用现代生产技术和管理方法来进行生产作业的这条路是必须要走的，前人的思想观念也是必须要改变的！
GM目前也借鉴精益生产的理念，来自尼桑。
按我的理解，所谓的脉动生产，无非是iso9001:2000过程控制的分支...
按我的理解，所谓的脉动生产，无非是iso9001:2000过程控制的分支...
好，科普好文
不给加分？看来我们搞IE的就是不受待见啊。。
脉动生产线，我个人理解是，兔子军工产品生产，自己搞的一款与潮流接轨的“生产管理模式”
鄙人也从事工业生产这块，，我的理解是，，类似现代制造企业的，“流水线生产+产品交货考核指标”相结合。
比如一架飞豹A，通过产能考核，得出3个月的生产周期（假设）那么就下好“生产计划”倒推3个月，每天的要进展到“考核数值的进度”跟上订单交货日期的节拍，做到按时，按量，高品质交货。
鄙人也从事工业生产这块，，我的理解是，，类似现代制造企业的，“流水线生产+产品交货考核指标”相结合。
比如一架飞豹A，通过产能考核，得出3个月的生产周期（假设）那么就下好“生产计划”倒推3个月，每天的要进展到“考核数值的进度”跟上订单交货日期的节拍，做到按时，按量，高品质交货。
小弟准备出国读这个，可惜不能去好学校啊。
脉动生产线的曝光，，说明我兔做军机，不再是小批量试制，无时间保证，无质量保证的，，小心翼翼组装飞机的尴尬局面。而是对自己的飞机设计自信，生产，管理，工艺，流程，保障，自信的一个表现，，开始步入成熟，快捷生产范畴，再者，我兔海军装备也是如此，以前建造军舰都是1-2条的建造，小心翼翼，还难产，，而现在052D，和054A，以及嚣张的056，，，彰显出设计的成熟，制造的顺手，，这一高效率生产模式，，，（不光军事技术进步了，而且军事装备生产也大跃进了。）
当然我们比西方军工强国比起来，差距还很大，，美国航空产品那是超级的生产能力....我们还有很多路要走，，，不过随着技术的成熟，管理上的优化，，，我们也会逼近这一层次水平
当然我们比西方军工强国比起来，差距还很大，，美国航空产品那是超级的生产能力....我们还有很多路要走，，，不过随着技术的成熟，管理上的优化，，，我们也会逼近这一层次水平
飞机的移动式装配线（moving assembly lines）是本世纪初美国波音公司应用精益制造原则创造的飞机装配方式。最初于2000年在阿帕奇直升机的制造中应用了脉动式（pulse moving line）总装线，2006年建成波音717的连续移动式（continuously moving line）总装配线。后来又在波音737的总装中应用，并且有了大量的经验总结和报道。飞机移动式总装配的优势开始显露出来以后，波音公司扩大了对它的应用，如在波音757、777和P-8P海军反潜巡逻机、F-18和C-17重型运输等机种的装配中都有应用。
波音在移动式总装上的成就带动了其他飞机制造商。洛克希德·马丁公司在2002年为能否采用移动式装配进行了长达8个月的争论，焦点在于“造飞机不同于造汽车”。但是他们在参观了波音的F-18和737的移动总装线以后，从纠结中走了出来，2003 ~2004年，建成了F35的移动式总装配线。目前又在建立F-35各个大部件的集成装配线，到2016年F-35的移动线将达到每天交付一架的水平。英国宇航建立了空客机翼的移动式装配线。意大利的阿古斯特维斯特兰公司（AgustaWestland）在英国的约维尔工厂于2011年为它的W159型武装直升机建立了脉动装配线。加拿大庞巴迪公司为它的C100系列新机建立脉动装配线，将于2016年运行。移动式装配形成一种新的飞机制造模式。
斯奈克玛公司CFM56发动机脉动装配线。
国外移动式装配发展动向
飞机工业纷纷建立移动装配线并取得成功的事实，鼓舞了军工生产的各个领域向19世纪手工作坊式的装配方式进行挑战，在航空工业的多个领域拓展了移动式装配线的应用。最为显著的发展有以下4个方面。
从飞机向多种产品扩展。其中几个最重要的案例是：2008年波音为美国军方新一代GPS制造卫星的脉动装配线建成。尽管波音总共只承担了12颗卫星的制造，仅仅在第4颗星的制造才能用上脉动装配线，波音还是在极小批量、极复杂的产品生产中，成功地运用了脉动装配线。而法国的斯奈克玛（Snecma）公司在2011年实现了CFM56发动机的脉动装配，将装配周期减少了35%。斯奈克玛改变了传统的继承GE在立式固定机架上“穿糖葫芦”式的总装过程，改为在架空轨道上悬挂的水平式的装配。脉动线共有5个站位：第一站位将高压部件与风扇连接，在站位2装入低压涡轮，站位3装配附件和齿轮箱。其他两个站位用于安装发动机控制系统和外部设备。一个站位的装配完成后，控制装配线其他发动机顺次向前移动一个站位。这条脉动装配线也将用于LEAP发动机的装配。巴布科克国际（Babcock International）是英国仅次于BAE和RR的第三大军工企业，它在生产豺式巡逻车中采用了由12个站位组成的脉动生产线并配有脉动生产管理系统，达到日产1辆的水平。脉动装配线的这些应用，从多方面彻底打破了航空和复杂军工生产不能采用流水线生产的桎梏，给各种装备的生产树立了榜样，为解放航空工业生产力提供了无限的想象空间。
从总装向部件延伸。实际上在波音总结737移动装配线的建设步骤时就将支线（部件装配）的建设作为保障主线运行的必要条件。总装按节拍运行起来，必须有同样节拍的部件供应。最近两年关于飞机部件装配采用脉动生产线的报道逐渐增多，并且有部件脉动装配线优先于总装配线建设的趋势。例如，在生产C-17运输机的发动机悬架时，采用脉动装配线减少装配周期20%、降低成本10%。波音787复合材料结构的水平尾翼和垂直尾翼的脉动生产线、空客A350的复合材料机身蒙皮壁板的脉动生产线也陆续投入使用。因为部件采用脉动装配时受企业外部供应链影响较小，易于成功，见效快，也成为近来部件移动生产线发展较快的原因。
波音在移动式总装上的成就带动了其他飞机制造商。洛克希德·马丁公司在2002年为能否采用移动式装配进行了长达8个月的争论，焦点在于“造飞机不同于造汽车”。但是他们在参观了波音的F-18和737的移动总装线以后，从纠结中走了出来，2003 ~2004年，建成了F35的移动式总装配线。目前又在建立F-35各个大部件的集成装配线，到2016年F-35的移动线将达到每天交付一架的水平。英国宇航建立了空客机翼的移动式装配线。意大利的阿古斯特维斯特兰公司（AgustaWestland）在英国的约维尔工厂于2011年为它的W159型武装直升机建立了脉动装配线。加拿大庞巴迪公司为它的C100系列新机建立脉动装配线，将于2016年运行。移动式装配形成一种新的飞机制造模式。
斯奈克玛公司CFM56发动机脉动装配线。
国外移动式装配发展动向
飞机工业纷纷建立移动装配线并取得成功的事实，鼓舞了军工生产的各个领域向19世纪手工作坊式的装配方式进行挑战，在航空工业的多个领域拓展了移动式装配线的应用。最为显著的发展有以下4个方面。
从飞机向多种产品扩展。其中几个最重要的案例是：2008年波音为美国军方新一代GPS制造卫星的脉动装配线建成。尽管波音总共只承担了12颗卫星的制造，仅仅在第4颗星的制造才能用上脉动装配线，波音还是在极小批量、极复杂的产品生产中，成功地运用了脉动装配线。而法国的斯奈克玛（Snecma）公司在2011年实现了CFM56发动机的脉动装配，将装配周期减少了35%。斯奈克玛改变了传统的继承GE在立式固定机架上“穿糖葫芦”式的总装过程，改为在架空轨道上悬挂的水平式的装配。脉动线共有5个站位：第一站位将高压部件与风扇连接，在站位2装入低压涡轮，站位3装配附件和齿轮箱。其他两个站位用于安装发动机控制系统和外部设备。一个站位的装配完成后，控制装配线其他发动机顺次向前移动一个站位。这条脉动装配线也将用于LEAP发动机的装配。巴布科克国际（Babcock International）是英国仅次于BAE和RR的第三大军工企业，它在生产豺式巡逻车中采用了由12个站位组成的脉动生产线并配有脉动生产管理系统，达到日产1辆的水平。脉动装配线的这些应用，从多方面彻底打破了航空和复杂军工生产不能采用流水线生产的桎梏，给各种装备的生产树立了榜样，为解放航空工业生产力提供了无限的想象空间。
从总装向部件延伸。实际上在波音总结737移动装配线的建设步骤时就将支线（部件装配）的建设作为保障主线运行的必要条件。总装按节拍运行起来，必须有同样节拍的部件供应。最近两年关于飞机部件装配采用脉动生产线的报道逐渐增多，并且有部件脉动装配线优先于总装配线建设的趋势。例如，在生产C-17运输机的发动机悬架时，采用脉动装配线减少装配周期20%、降低成本10%。波音787复合材料结构的水平尾翼和垂直尾翼的脉动生产线、空客A350的复合材料机身蒙皮壁板的脉动生产线也陆续投入使用。因为部件采用脉动装配时受企业外部供应链影响较小，易于成功，见效快，也成为近来部件移动生产线发展较快的原因。
从制造向维修延伸。2003年英国空军和英国宇航BAE引入脉动线使“鹞”式飞机的修理和维护周转时间减少到75%、节省成本的25%，显著地提高了飞机的出勤率。2005年美国波音公司在进行KC-135运输机的返厂维修中，使用脉动生产线将维修周期减少了18%，从而获得了美国的精益优秀奖。德国汉莎航空于2010年建成CFM/ V2500发动机的精益脉动线进行发动机的分解/检修和重装，大修周期从60多天减少到45天 。另外英国在维修“阿帕奇”直升机中，也采用了脉动线。航空产品的MRO是手工作业最多、不确定性最严重的领域。在飞机和飞机发动机的MRO中采用基于精益原则的脉动式装配线是航空工业特有的创新。
向自动化集成化发展。2012年4~10月，F-35的大部件分包商诺斯罗普·格鲁门和BAE分别宣布了它们的“集成装配线（Integrated Assembly Line，IAL）”开始运行，并开始交付在IAL生产的中机身和后机身部件。2013年F-35的水平尾翼和垂直尾翼的组装也将在IAL上进行。IAL成为美国达到每天生产一架F-35的不可缺少的措施。现行的移动装配线多是在10年前的技术基础上发展起来的，装配过程仍然以手工为主。在最近这10几年中，航空制造技术，特别是基于3D模型的数字制造技术有了突破性发展。3D模型的数据线（Digital thread）在产品全生命周期的贯彻，简化了制造、测量和检验、数据采集的过程，更易于智能化和自动化设备的利用。从汽车生产自动化移植到飞机制造的“集成装配线IAL”就体现了这种趋势。集成装配线IAL实际上就是一种自动化、智能化的移动/脉动装配线。它最大化地使用机器人和自动化设备，为飞机生产提供更加强大的制造和装配能力，实现用手工方法很难达到的严格质量要求，并提供了一个更有效率和工效学的装配环境。集成装配线包括自动化的装配工装系统、运输系统和制造系统，对全部设备通过工厂的通讯系统进行集中的和无线的控制。IAL的核心是一组精确制导的自动引导车AGV，它将装配的构件、工具和其他一切必要的准备从一个工作站移动到下一个。IAL被称为目前最先进的飞机制造技术。
国内航空产品移动式装配对策与建立
国外的经验证明，在飞机生产中，采用移动式（或脉动式）装配线是毋庸置疑的。移动式装配线最初的意图是让飞机运动起来，如同汽车装配线一样高效率、低成本地制造飞机，满足某一阶段市场或战争对某种飞机的集中需求。但是从理论上说，传统的大规模生产过细分工的装配线是不适合构型变化多端的飞机生产的。解决这一矛盾的主要方法是：采用精益制造原则和方法；将装配作业均衡地分解到适当规模的不多的几个站位上完成；采用柔性化和大规模定制生产方式和生产设备。
所以，对移动装配线的认识一定要和大规模生产时代的汽车移动生产线区分开来。采用精益移动式装配线会达到一种新的生产境界，如：建立由总装配按一定节拍拉动整个企业活动的新的生产秩序。整个企业在总装配生产的拉动下，精准、高质量的协同工作；形成尽可能减少浪费、高效率、高增值比的工作过程，使飞机装配周期大幅度缩短，成本得到有效控制；简化整个企业的计划管理和生产现场排序，使管理人员有更多的精力保证部门之间的协同和去处理例外问题。这种生产计划和控制的效率和效果是传统ERP方法不可比拟的；装配作业采用标准化工作、自主的质量保证制度，比传统总装方式工人分工较细等，提高了整个企业各个环节的工作质量；激发所有的人员建立新的工作责任感和协同确保总装配节拍的激情，形成紧张有序的新的企业文化。
精益飞机总装配线是建立在现代先进制造理论和管理思想基础上的，如精益思想和方法、柔性制造理论、大规模定制生产理论、数字制造和自动化和智能制造等，在理论上和对它的设计预期上，是完美的。问题是使用条件要正确，方法和态度要科学。
向自动化集成化发展。2012年4~10月，F-35的大部件分包商诺斯罗普·格鲁门和BAE分别宣布了它们的“集成装配线（Integrated Assembly Line，IAL）”开始运行，并开始交付在IAL生产的中机身和后机身部件。2013年F-35的水平尾翼和垂直尾翼的组装也将在IAL上进行。IAL成为美国达到每天生产一架F-35的不可缺少的措施。现行的移动装配线多是在10年前的技术基础上发展起来的，装配过程仍然以手工为主。在最近这10几年中，航空制造技术，特别是基于3D模型的数字制造技术有了突破性发展。3D模型的数据线（Digital thread）在产品全生命周期的贯彻，简化了制造、测量和检验、数据采集的过程，更易于智能化和自动化设备的利用。从汽车生产自动化移植到飞机制造的“集成装配线IAL”就体现了这种趋势。集成装配线IAL实际上就是一种自动化、智能化的移动/脉动装配线。它最大化地使用机器人和自动化设备，为飞机生产提供更加强大的制造和装配能力，实现用手工方法很难达到的严格质量要求，并提供了一个更有效率和工效学的装配环境。集成装配线包括自动化的装配工装系统、运输系统和制造系统，对全部设备通过工厂的通讯系统进行集中的和无线的控制。IAL的核心是一组精确制导的自动引导车AGV，它将装配的构件、工具和其他一切必要的准备从一个工作站移动到下一个。IAL被称为目前最先进的飞机制造技术。
国内航空产品移动式装配对策与建立
国外的经验证明，在飞机生产中，采用移动式（或脉动式）装配线是毋庸置疑的。移动式装配线最初的意图是让飞机运动起来，如同汽车装配线一样高效率、低成本地制造飞机，满足某一阶段市场或战争对某种飞机的集中需求。但是从理论上说，传统的大规模生产过细分工的装配线是不适合构型变化多端的飞机生产的。解决这一矛盾的主要方法是：采用精益制造原则和方法；将装配作业均衡地分解到适当规模的不多的几个站位上完成；采用柔性化和大规模定制生产方式和生产设备。
所以，对移动装配线的认识一定要和大规模生产时代的汽车移动生产线区分开来。采用精益移动式装配线会达到一种新的生产境界，如：建立由总装配按一定节拍拉动整个企业活动的新的生产秩序。整个企业在总装配生产的拉动下，精准、高质量的协同工作；形成尽可能减少浪费、高效率、高增值比的工作过程，使飞机装配周期大幅度缩短，成本得到有效控制；简化整个企业的计划管理和生产现场排序，使管理人员有更多的精力保证部门之间的协同和去处理例外问题。这种生产计划和控制的效率和效果是传统ERP方法不可比拟的；装配作业采用标准化工作、自主的质量保证制度，比传统总装方式工人分工较细等，提高了整个企业各个环节的工作质量；激发所有的人员建立新的工作责任感和协同确保总装配节拍的激情，形成紧张有序的新的企业文化。
精益飞机总装配线是建立在现代先进制造理论和管理思想基础上的，如精益思想和方法、柔性制造理论、大规模定制生产理论、数字制造和自动化和智能制造等，在理论上和对它的设计预期上，是完美的。问题是使用条件要正确，方法和态度要科学。
当然，精益飞机总装配线的建设并不容易，而让它顺畅地运行更“难”。它的应用环境和建线时必须注意的以下问题。
首先，必须有明确的生产大纲。对前途不明朗的型号，不宜建立移动式装配线。也就是说，总产量不在于多或少，而必须明确，最好不会进行大的调整。波音717就出现对需求量预测不正确而飞机下马，总装配线只运行了不到一年的时间。
第二，飞机的总产量与建立移动线的周期和成本要平衡。建线需要周期，花费成本，线刚建成飞机就停产了，显然建线就没有意义。波音的卫星脉动生产线仅仅用来建造12颗星，但是每颗星的建造周期长；P-8A海上预警机总产量也就100架左右，波音都为它们建立了移动装配线。实际上，每一个国外的企业在确定建线之前都经过很长时间的论证和权衡。问题的焦点集中在移动装配线建设的目的和收益与建设周期和费用之间的平衡。
第三，有精益制造的技术和群众基础。建立移动式飞机总装配线最大的问题是企业需要有较好的精益制造的基础，企业领导班子有对精益思想理解和信仰。必须有应用各种精益方法的积累，如拉式计划管理、均衡生产、单件流、价值流分析、标准化工作、JIT配送、精益的自主质量管理方式等等。不要指望将移动线停下来等待部件和处理质量问题，或者将某一架飞机从装配线上卸下来。所以在当前制造环境中，每一个航空企业都必须及早的、认真地走上精益制造的旅程。
第四，解决好供应链问题和移动线设计的技术问题。在中国，成品件和协作件的供应链的可能是移动式总装配线的一个重大的障碍。与供应商的协同需要长期的培育过程，需要尽早的强有力的解决。而移动式总装配线的建设是一个复杂的制造系统设计的项目。从价值流分析、新系统设计、到部装分支的建设以及配套的可视化和信息化等，是一个涉及整个企业的系统工程。需要预先规划好，不要陆续的“补课”。
第五，注重飞机总装配线的全局性。移动总装线不是总装车间或分部自己的事，而是整个企业的生产管理和运作方式的变革。不能靠一个部门冷冷清清的建设，而是由整个企业的意志和协同精神所支撑。
最后，做好脉动或连续移动的权衡。目前来看世界各国多数采用的是脉动线，只有少数应用了连续移动方式，F-35的装配线目前也还在脉动状态运行，待生产稳定以后再向连续移动转换。中国航空企业在介入移动式装配时，不妨从部件入手。首先采用相对容易实现的脉动方式。
总之，必须认清飞机制造技术发展的趋势和临战时制造速度的重要性，建立移动装配线是势在必行的。但在建立移动式飞机总装配线时，必须是既有积极、创新、勇于进取的热情，又要有科学的态度和严谨的作风，切忌浮躁和功利主义，这将是建成飞机移动装配线的必要条件。
首先，必须有明确的生产大纲。对前途不明朗的型号，不宜建立移动式装配线。也就是说，总产量不在于多或少，而必须明确，最好不会进行大的调整。波音717就出现对需求量预测不正确而飞机下马，总装配线只运行了不到一年的时间。
第二，飞机的总产量与建立移动线的周期和成本要平衡。建线需要周期，花费成本，线刚建成飞机就停产了，显然建线就没有意义。波音的卫星脉动生产线仅仅用来建造12颗星，但是每颗星的建造周期长；P-8A海上预警机总产量也就100架左右，波音都为它们建立了移动装配线。实际上，每一个国外的企业在确定建线之前都经过很长时间的论证和权衡。问题的焦点集中在移动装配线建设的目的和收益与建设周期和费用之间的平衡。
第三，有精益制造的技术和群众基础。建立移动式飞机总装配线最大的问题是企业需要有较好的精益制造的基础，企业领导班子有对精益思想理解和信仰。必须有应用各种精益方法的积累，如拉式计划管理、均衡生产、单件流、价值流分析、标准化工作、JIT配送、精益的自主质量管理方式等等。不要指望将移动线停下来等待部件和处理质量问题，或者将某一架飞机从装配线上卸下来。所以在当前制造环境中，每一个航空企业都必须及早的、认真地走上精益制造的旅程。
第四，解决好供应链问题和移动线设计的技术问题。在中国，成品件和协作件的供应链的可能是移动式总装配线的一个重大的障碍。与供应商的协同需要长期的培育过程，需要尽早的强有力的解决。而移动式总装配线的建设是一个复杂的制造系统设计的项目。从价值流分析、新系统设计、到部装分支的建设以及配套的可视化和信息化等，是一个涉及整个企业的系统工程。需要预先规划好，不要陆续的“补课”。
第五，注重飞机总装配线的全局性。移动总装线不是总装车间或分部自己的事，而是整个企业的生产管理和运作方式的变革。不能靠一个部门冷冷清清的建设，而是由整个企业的意志和协同精神所支撑。
最后，做好脉动或连续移动的权衡。目前来看世界各国多数采用的是脉动线，只有少数应用了连续移动方式，F-35的装配线目前也还在脉动状态运行，待生产稳定以后再向连续移动转换。中国航空企业在介入移动式装配时，不妨从部件入手。首先采用相对容易实现的脉动方式。
总之，必须认清飞机制造技术发展的趋势和临战时制造速度的重要性，建立移动装配线是势在必行的。但在建立移动式飞机总装配线时，必须是既有积极、创新、勇于进取的热情，又要有科学的态度和严谨的作风，切忌浮躁和功利主义，这将是建成飞机移动装配线的必要条件。
脉动生产还包括人员和工序的组合，不是流水向前的而是相互交叉的。
承认差距，虚心学习美帝的先进经验才能进步
日本人那个什么什么制造法，祖宗还是美国人
感谢hswz的补充科普！没想到还真招来几个同行啊，呵呵。
迄今为止,飞机总装生产经历了手工作业、半机械/半自动化、机械/自动化的发展历程。尤其是以波音、空客、洛·马为代表的先进航空制造企业,将自动化技术与丰田生产方式和精益生产理论结合,形成了以移动生产线和脉动生产线为代表的2种典型模式,极大地提升了飞机总装生产效率和质量。
迄今为止,飞机总装生产经历了手工作业、半机械/半自动化、机械/自动化的发展历程。尤其是以波音、空客、洛·马为代表的先进航空制造企业,将自动化技术与丰田生产方式和精益生产理论结合,形成了以移动生产线和脉动生产线为代表的2种典型模式,极大地提升了飞机总装生产效率和质量。
俺去年设计项目的FAL设计就是脉动线
目前建成脉动线的就是西飞一家，建成的这个也是银样蜡枪头，一是生不逢时，二是供应链始终都是问题。
脉动？
很简单啊。
流水线是生产线不停
脉动阿，是停住完成一个流程，再移动进入下一流程，像脉搏一样，动停动停。
很简单啊。
流水线是生产线不停
脉动阿，是停住完成一个流程，再移动进入下一流程，像脉搏一样，动停动停。
空气蛋糕 发表于 2013-4-23 17:28
日本人那个什么什么制造法，祖宗还是美国人
你这么说很无知，日本人在汽车行业的精益化生产模式，是世界其他汽车制造商争相模仿的典范，知道“看板”为何在英文中也叫“Kanban”么？就是由丰田普及向全世界制造业的，等中国人真正创造出中国模式的工业管理模式，造福世界的时候，再摆出这种姿态吧，不然只会被别人当白痴。
日本人那个什么什么制造法，祖宗还是美国人
你这么说很无知，日本人在汽车行业的精益化生产模式，是世界其他汽车制造商争相模仿的典范，知道“看板”为何在英文中也叫“Kanban”么？就是由丰田普及向全世界制造业的，等中国人真正创造出中国模式的工业管理模式，造福世界的时候，再摆出这种姿态吧，不然只会被别人当白痴。
IEer前来支持一下，虽然说我现在的工作和工业工程半毛钱的关系都没有
那么敏捷生产是什么？
脉动线，之前叫柔性线。
柔性线的之前，在国内叫并线生产，从1960年代开始已经存在，是国内传统的批产组织模式。
当然，目前以美国为代表的脉动精益化，确实代表着很高的组织水平。
但这和什么丰田模式完全不是一回事，丰田模式体现的是简单化和机械化，和精益化有着天壤之别。试想，中低档的民用汽车，如何能和现代化的战机的生产相提并论？
柔性线的之前，在国内叫并线生产，从1960年代开始已经存在，是国内传统的批产组织模式。
当然，目前以美国为代表的脉动精益化，确实代表着很高的组织水平。
但这和什么丰田模式完全不是一回事，丰田模式体现的是简单化和机械化，和精益化有着天壤之别。试想，中低档的民用汽车，如何能和现代化的战机的生产相提并论？
L15也用的脉动生产线吧。
刀客L 发表于 2013-4-23 21:50
L15也用的脉动生产线吧。
批产都没开始，何来的线？
L15也用的脉动生产线吧。
批产都没开始，何来的线？
好帖，收藏了。
脉动线，之前叫柔性线。
柔性线的之前，在国内叫并线生产，从1960年代开始已经存在，是国内传统的批产组 ...
脉动和柔性根本就是两码事，脉动是初级的移动，前面hswz已科普的够充足了。
而倭国国内丰田的生产不仅是流水线批量生产，更是建立在精益基础上的柔性，一条线同时出产多车型。
柔性线的之前，在国内叫并线生产，从1960年代开始已经存在，是国内传统的批产组 ...
脉动和柔性根本就是两码事，脉动是初级的移动，前面hswz已科普的够充足了。
而倭国国内丰田的生产不仅是流水线批量生产，更是建立在精益基础上的柔性，一条线同时出产多车型。
丰田的核心是简单化，是机械化。 什么精益化，从来不和小日本有一丝一毫的关系。
小日本倒是前几年搞过部分工序用人代替机器，呵呵，为什么，就是太简单太机械了，没办法精益起来。
小日本倒是前几年搞过部分工序用人代替机器，呵呵，为什么，就是太简单太机械了，没办法精益起来。
dddd-dh 发表于 2013-4-23 21:56
批产都没开始，何来的线？
近日，中航工业洪都L15脉动生产线顺利通过阶段验收评审，标志着L15脉动生产线已经处于待运行状态，随时可按投入使用。
L15脉动生产线阶段性验收是生产线正式投入运营前重要的成果评审，为生产线正常运营打下良好的基础。评审会对生产线建设情况、生产线建设的技术创新工作、生产线价值流分析、生产线信息化建设、生产线模拟运行情况进行了全面的总结和评估，一致认为生产线建设工作基本满足了L15脉动生产线建设方案的要求和生产线管理程序要求，达到了预期设计指标，并同意通过阶段性验收。
后续L15脉动生产线项目组还将在生产线管理模式、生产线物流保障系统、生产线工序监控系统进行细致工作，为L15脉动生产线顺畅运行打下更坚实的基础。（李慧 尹恩贝）
http://lt.cjdby.net/forum.php?mod=viewthread&tid=1344157
批产都没开始，何来的线？
近日，中航工业洪都L15脉动生产线顺利通过阶段验收评审，标志着L15脉动生产线已经处于待运行状态，随时可按投入使用。
L15脉动生产线阶段性验收是生产线正式投入运营前重要的成果评审，为生产线正常运营打下良好的基础。评审会对生产线建设情况、生产线建设的技术创新工作、生产线价值流分析、生产线信息化建设、生产线模拟运行情况进行了全面的总结和评估，一致认为生产线建设工作基本满足了L15脉动生产线建设方案的要求和生产线管理程序要求，达到了预期设计指标，并同意通过阶段性验收。
后续L15脉动生产线项目组还将在生产线管理模式、生产线物流保障系统、生产线工序监控系统进行细致工作，为L15脉动生产线顺畅运行打下更坚实的基础。（李慧 尹恩贝）
http://lt.cjdby.net/forum.php?mod=viewthread&tid=1344157
这个，产量还没有，如何动起来？ 也太敢吹了。。。。。。
人家182是飞豹上了量才必须要上脉动线，当年还压根没拿这事来吹，其实，批产的客观需要而已，才多大个事呢，再说上了脉动还离规划产能远着呢，包括112。。。。。。
人家182是飞豹上了量才必须要上脉动线，当年还压根没拿这事来吹，其实，批产的客观需要而已，才多大个事呢，再说上了脉动还离规划产能远着呢，包括112。。。。。。
工业工程？我的本科专业，可惜，我放弃了它，走上工科这条不归路了~~~
楼主的意思看懂了，既然我们不具备基础，干脆什么也别干。继续墨守成规
xscraft 发表于 2013-4-23 16:00
不给加分？看来我们搞IE的就是不受待见啊。。
你们算是典型的跟资本家混饭吃喽
不给加分？看来我们搞IE的就是不受待见啊。。
你们算是典型的跟资本家混饭吃喽
脉动线，之前叫柔性线。 柔性线的之前，在国内叫并线生产，从1960年代开始已经存在，是国内传统的批产组 ...
跟丰田没关系？
===
飞机总装移动生产线技术 Movable Production Line Technology for Aircraft Assembly 北京航空制造工程研究所 许国康
飞机总装移动生产线技术源于丰田生产方式和精 益生产理论， 该技术能实现飞机高质量、 低成本和快速 响应的制 造， 已成为波音、 空客等西方航空业巨头提高 企业核心竞争力的手段之一。 进行分析和了解。 飞机总装移动生产线技术 起 源 于 丰 田 生 产 方 式 oyota （T Production System/TPS） 。丰田 公 司对它的定义是 “为实现企业对 员工、 社会和产品负责为目的， 以彻 底杜绝浪费的思想为目标， 在连续改 善的基础 上， 采用准时化与自动化方 式与方法， 追求制造产品合理性的一 种生产方式” 其代表作是大野耐一 ， 于 1978 著的 《丰田生产方式》 一书
===
根据我国飞机制造主机厂的技 术基础和生产特点， 建设飞机总装移 动生 产线还要考虑到如下几个方面： (1) 统一认识， 即管理层和基层 都必须充分理解和认同创建移动生 产线的目的和意 义。 (2) 优化装配流程， 消除浪费环 节， 按装配流程将总装流程优化组合 成合理的站位数， 实现总装单件流水 式生 产； (3) 提高装配质量。采用先进的 检漏技术、 自动检测技术、 自动对接
对生产流程再造， 实现生产均衡化 和管理信息化， 变目前的调度管理为 拉动式看板管理方式， 实现可视化管 理、 配 送管理和工时统计自动化， 提 升飞机总装生产管理及其信息化水 平、 减少浪费、 降低装配成本； (5) 认识到总装移 动生产线建 设的艰巨性和长期性， 充分运用工业 工程理论， 根据中国文化和管理特 征， 创造性的应用丰田生产方式 和精 益思想， 构建有中国特色的飞机总装 移动生产线， 综合实现国产军民机产 品制造的 “多、 好、 。 快、 省
===
http://wk.baidu.com/view/37a8ce650b1c59eef8c7b48e?pcf=2
跟丰田没关系？
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飞机总装移动生产线技术 Movable Production Line Technology for Aircraft Assembly 北京航空制造工程研究所 许国康
飞机总装移动生产线技术源于丰田生产方式和精 益生产理论， 该技术能实现飞机高质量、 低成本和快速 响应的制 造， 已成为波音、 空客等西方航空业巨头提高 企业核心竞争力的手段之一。 进行分析和了解。 飞机总装移动生产线技术 起 源 于 丰 田 生 产 方 式 oyota （T Production System/TPS） 。丰田 公 司对它的定义是 “为实现企业对 员工、 社会和产品负责为目的， 以彻 底杜绝浪费的思想为目标， 在连续改 善的基础 上， 采用准时化与自动化方 式与方法， 追求制造产品合理性的一 种生产方式” 其代表作是大野耐一 ， 于 1978 著的 《丰田生产方式》 一书
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根据我国飞机制造主机厂的技 术基础和生产特点， 建设飞机总装移 动生 产线还要考虑到如下几个方面： (1) 统一认识， 即管理层和基层 都必须充分理解和认同创建移动生 产线的目的和意 义。 (2) 优化装配流程， 消除浪费环 节， 按装配流程将总装流程优化组合 成合理的站位数， 实现总装单件流水 式生 产； (3) 提高装配质量。采用先进的 检漏技术、 自动检测技术、 自动对接
对生产流程再造， 实现生产均衡化 和管理信息化， 变目前的调度管理为 拉动式看板管理方式， 实现可视化管 理、 配 送管理和工时统计自动化， 提 升飞机总装生产管理及其信息化水 平、 减少浪费、 降低装配成本； (5) 认识到总装移 动生产线建 设的艰巨性和长期性， 充分运用工业 工程理论， 根据中国文化和管理特 征， 创造性的应用丰田生产方式 和精 益思想， 构建有中国特色的飞机总装 移动生产线， 综合实现国产军民机产 品制造的 “多、 好、 。 快、 省
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http://wk.baidu.com/view/37a8ce650b1c59eef8c7b48e?pcf=2
去看国家地理的超级工厂阿帕奇，就是脉动生产线。