大型压机下固定梁中梁五包合浇成功

时间，定格在2009年4月30日凌晨3：00；目光，凝聚在二重集团公司铸造厂铸钢车间造型现场大跨东30米地坑。集团公司自行研制的重点设备—大型压机的第一件铸件，钢水总重693吨的下固定梁中梁5包合浇成功，在打造一个更新更强的二重的征程中，二重人又书写了浓墨重彩的一笔。

    “更高、更远、更强”， 大型压机作为由集团公司自行设计、制造的目前世界上最大的压机，保质保量地完成30余件配套铸件的投料，是铸钢车间必须攻克的难题。就首件钢水总重693吨的下固定梁中梁而言，最大的生产困难就是巨大的浇注风险，相比以往所浇注的5米轧机、水压机横梁等六七百吨的大型铸件，大型压机铸件在重量相当的情况下，长度尺寸仅有8070mm，宽度和高度也仅有4070mm和2225mm，整个铸件基本上就是一个“死疙瘩”。而就是这样一个“死疙瘩”，在生产制造中有着太多的不同，给投料生产带来了三方面巨大的挑战：


    第一方面的挑战是工作量，如此壁厚的“死疙瘩”要求100%的磁探和超探，这就意味着传统的厚壁件放置内冷铁的工艺不能采用，取而代之的是反复论证后780吨的外冷铁。以平均每块冷铁500公斤计算，就会知道按工艺要求精准到毫米放置如此多冷铁有多么大的工作量。再加上撞制砂型、修型、干燥、制作盖箱等几十道工序的造型环节，时间非常紧迫，承担制造任务的铸钢职工们付出了大量的精力，白班、二班、三班……白班连二班、二班连三班……

    第二方面的挑战是因为下固定梁中梁这个“死疙瘩”的特殊形状，工艺设计只能采用独冒口补缩，2250mm的铸件高度加上3800mm的冒口浇高，浇注时钢水压力头高达6米。而这个重达178吨的冒口，也创造了二重铸件生产史上最大最重冒口的记录。浇注时独冒口钢水静压极大，是否会造成抬箱、钻钢、跑火？底床、砂型、盖箱的强度是否能承受浇注时恶劣的环境？浇注后在钢水转为固态前一个很长的时间段内会不会钻钢跑火？怀着必胜信念的铸钢人做出了如下答案：一是制作了1500吨静压48小时的加固硬砂床保证底床强度，二是多达3层的1000吨压铁科学分布了数百个背点，三是3次补浇后派专人看守132小时，以确保万无一失。

    第三方面的挑战是钢水总重693吨的下固定梁中梁长度仅有8米，比起同等重量的机架几乎短了一半，而实施5包合浇的5台行车距离超过54米。这就意味着必须搭接超长的水口溜才能将钢水引入型腔实现5包同时浇注。而搭接水口溜是万不得已的事情，不但工作量极大增加，且搭接水口溜是否能实现安全平稳浇注也至关重要，每个细节都不容疏忽。

    一个月的连续奋战，整个集体的艰辛付出，铸钢人凭着坚忍不拔的意志完成了这超乎想象的任务。“规范防风险、主动添活力、用心出色彩”，悬挂在车间墙面上醒目的标语正是铸钢人最真实的写照。在深入开展学习实践科学发展观的活动中，在二重又好又快发展的宏伟征程中，铸钢人自信满满地拉开了30余件8万吨压机铸件生产的序幕。时间，定格在2009年4月30日凌晨3：00；目光，凝聚在二重集团公司铸造厂铸钢车间造型现场大跨东30米地坑。集团公司自行研制的重点设备—大型压机的第一件铸件，钢水总重693吨的下固定梁中梁5包合浇成功，在打造一个更新更强的二重的征程中，二重人又书写了浓墨重彩的一笔。

    “更高、更远、更强”， 大型压机作为由集团公司自行设计、制造的目前世界上最大的压机，保质保量地完成30余件配套铸件的投料，是铸钢车间必须攻克的难题。就首件钢水总重693吨的下固定梁中梁而言，最大的生产困难就是巨大的浇注风险，相比以往所浇注的5米轧机、水压机横梁等六七百吨的大型铸件，大型压机铸件在重量相当的情况下，长度尺寸仅有8070mm，宽度和高度也仅有4070mm和2225mm，整个铸件基本上就是一个“死疙瘩”。而就是这样一个“死疙瘩”，在生产制造中有着太多的不同，给投料生产带来了三方面巨大的挑战：


    第一方面的挑战是工作量，如此壁厚的“死疙瘩”要求100%的磁探和超探，这就意味着传统的厚壁件放置内冷铁的工艺不能采用，取而代之的是反复论证后780吨的外冷铁。以平均每块冷铁500公斤计算，就会知道按工艺要求精准到毫米放置如此多冷铁有多么大的工作量。再加上撞制砂型、修型、干燥、制作盖箱等几十道工序的造型环节，时间非常紧迫，承担制造任务的铸钢职工们付出了大量的精力，白班、二班、三班……白班连二班、二班连三班……

    第二方面的挑战是因为下固定梁中梁这个“死疙瘩”的特殊形状，工艺设计只能采用独冒口补缩，2250mm的铸件高度加上3800mm的冒口浇高，浇注时钢水压力头高达6米。而这个重达178吨的冒口，也创造了二重铸件生产史上最大最重冒口的记录。浇注时独冒口钢水静压极大，是否会造成抬箱、钻钢、跑火？底床、砂型、盖箱的强度是否能承受浇注时恶劣的环境？浇注后在钢水转为固态前一个很长的时间段内会不会钻钢跑火？怀着必胜信念的铸钢人做出了如下答案：一是制作了1500吨静压48小时的加固硬砂床保证底床强度，二是多达3层的1000吨压铁科学分布了数百个背点，三是3次补浇后派专人看守132小时，以确保万无一失。

    第三方面的挑战是钢水总重693吨的下固定梁中梁长度仅有8米，比起同等重量的机架几乎短了一半，而实施5包合浇的5台行车距离超过54米。这就意味着必须搭接超长的水口溜才能将钢水引入型腔实现5包同时浇注。而搭接水口溜是万不得已的事情，不但工作量极大增加，且搭接水口溜是否能实现安全平稳浇注也至关重要，每个细节都不容疏忽。

    一个月的连续奋战，整个集体的艰辛付出，铸钢人凭着坚忍不拔的意志完成了这超乎想象的任务。“规范防风险、主动添活力、用心出色彩”，悬挂在车间墙面上醒目的标语正是铸钢人最真实的写照。在深入开展学习实践科学发展观的活动中，在二重又好又快发展的宏伟征程中，铸钢人自信满满地拉开了30余件8万吨压机铸件生产的序幕。